一种用于矿山自卸车的大梁的制作方法

1.本实用新型涉及矿山自卸车的大梁技术领域，特别涉及一种用于矿山自卸车的大梁。


背景技术：

2.大梁是矿山自卸车的主要承载部件，几乎承载着货物全部的重量，大梁的质量影响整车的使用寿命与行车安全。传统的大梁均为分段式结构，经过焊接形成整体，这种焊接式大梁自车头至车尾构成车架基体，强度一般，当承载大时，易发生变形、焊缝处拉断等破坏，使用时间短，检修不及时会导致侧翻事故的发生。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一种用于矿山自卸车的大梁，克服上述已有技术存在的缺陷。
4.具体技术方案是一种用于矿山自卸车的大梁，包括：左板、右板和连桥架，所述左板和所述右板以x线为对称轴对称设置、并通过所述连桥架刚性连接为一体结构，所述左板和所述右板相对平行设置，所述左板中间为长方体板、一端通过斜体刚性连接水平的前体、另一端设有通过销轴与车厢连接的销轴孔，所述大梁一端为车头端、中间为车厢段、另一端为车尾端，所述车头端包括所述前体和所述斜体，所述车厢段上方放置车厢，所述车厢段上开有多个安装孔，所述销轴孔位于所述车尾端处。
5.优选地，所述大梁上设有加强板，所述加强板位于所述车头端和所述车厢段之间，所述加强板的板面垂直于所述x线。
6.优选地，所述左板和所述右板对称地设有多处凸筋，所述安装孔开在所述凸筋上。
7.优选地，所述左板和所述右板上对称地开有多个镂空孔，所述镂空孔呈圆形或者椭圆形。
8.优选地，所述左板和所述右板之间设有第一连桥架、第二连桥架和第三连桥架，所述第一连桥架位于所述车头端处，所述第二连桥架介于所述第一连桥架和所述第三连桥架之间，所述第三连桥架靠近所述车尾端处。
9.优选地，连桥架包括上连桥和下连桥，所述上连桥和所述下连桥之间留有通道。
10.优选地，所述前体向下延伸形成下凸体，所述下凸体上设有钩件。
11.由于采用了以上技术方案，与现有技术相比，通过所述左板、所述右板和所述连桥架形成左右双层的一体式大梁结构，所述左板和所述右板之间、相邻的所述连桥架之间都留有间隙，形成韧性结构，在加强大梁的同时，保持大梁具有一定的韧性；通过所述加强板和所述凸筋对大梁进行特定部位的局部加强，以提高大梁整体使用安全性，能够有效延长使用时间；所述左板和所述右板上对称地开有多个镂空孔，所述镂空孔的主要作用是实现大梁的轻量化。
附图说明
12.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
13.图1为本实用新型中用于矿山自卸车的大梁结构示意图；
14.图2为本实用新型中用于矿山自卸车的大梁主视图；
15.图3为本实用新型中用于矿山自卸车的大梁俯视图；
16.图4为本实用新型中用于矿山自卸车的大梁另一角度结构示意图；
17.其中：
18.1、左板，2、右板，3、连桥架，4、加强板，5、车头端，6、车厢段，7、车尾端，8、凸筋，9、安装孔，10、镂空孔，11、销轴孔孔，
19.301、上连桥，302、下连桥，303、第一连桥架，304、第二连桥架，305、第三连桥架，
20.501、前体，502、斜体，503、下凸体，504、钩件。
具体实施方式
21.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本实用新型作进一步详细说明。在此，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。
22.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“左”、“右”是指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
23.下面是结合附图1-4对本实用新型进行的描述：
24.一种用于矿山自卸车的大梁，包括：左板1、右板2和连桥架3，所述左板1和所述右板2以x线为对称轴对称设置、并通过所述连桥架3刚性连接为一体结构，所述左板1和所述右板2相对平行设置，所述左板1中间为长方体板、一端通过斜体502刚性连接水平的前体501、另一端设有通过销轴与车厢连接的销轴孔11，所述大梁一端为车头端5、中间为车厢段6、另一端为车尾端7，所述车头端5包括所述前体501和所述斜体502，所述斜体502使所述前体501与所述车厢段6之间平缓过渡，所述前体501的上表面低于所述车厢段6的上表面，便于车头的安装，所述车厢段6上方放置车厢，所述车厢段6上开有多个安装孔9，所述安装孔9用于油气悬挂、轮胎及驱动总成的安装，所述销轴孔11位于所述车尾端7处。
25.通过所述左板1、所述右板2和所述连桥架3形成左右双层的一体式大梁结构，所述左板1和所述右板2之间、相邻的所述连桥架3之间都留有间隙，形成韧性结构，在加强大梁的同时，保持大梁具有一定的韧性。所述大梁的加工制造，是先通过3d打印技术制造出表面光滑的模具，通过模具进行一次性浇筑完成，再经过粗加工、热处理、精加工并检测合格后使用。使用时，所述车头端5安装在车架基体的横架上，油气悬挂、轮胎及驱动总成安装于所述车厢段6处，所述车尾端7通过销轴与所述销轴孔11与车厢转动安装，车厢可相对于大梁所在的平面向上侧翻45
°
进行卸车。
26.在一个实施例中，所述大梁上设有加强板4，所述加强板4位于所述车头端5和所述
车厢段6之间，所述加强板4的板面垂直于所述x线。根据自卸车中大梁受力情况，对大梁进行特定部位的局部加强。
27.在一个实施例中，所述左板1和所述右板2对称地设有多处凸筋8，所述安装孔9开在所述凸筋8上。所述凸筋8是所述左板1和所述右板2向外凸出形成的，在油气悬挂、轮胎及驱动总成的安装位置进行加强，以提高大梁整体使用安全性。
28.在一个实施例中，所述左板1和所述右板2上对称地开有多个镂空孔10，所述镂空孔10呈圆形或者椭圆形。所述镂空孔10的主要作用是实现大梁的轻量化，所述镂空孔10内侧呈弧线过渡，能够避免应力集中。
29.在一个实施例中，所述左板1和所述右板2之间设有第一连桥架303、第二连桥架304和第三连桥架305，所述第一连桥架303位于所述车头端5处，所述第二连桥架304介于所述第一连桥架303和所述第三连桥架305之间，所述第三连桥架305靠近所述车尾端7处。根据自卸车中大梁受力情况，对大梁进行特定部位的局部加强，针对性强，能够有效延长使用时间。
30.在一个实施例中，连桥架3包括上连桥301和下连桥302，所述上连桥301和所述下连桥302之间留有通道，形成韧性结构，在加强大梁的同时，保持大梁具有一定的韧性，在车厢下降时会出现震动，本实用新型中的大梁具有韧性结构，能起到减震作用，增大了使用可靠性。
31.在一个实施例中，所述前体501向下延伸形成下凸体503，所述下凸体503上设有钩件504。所述下凸体503与所述钩件504用于与车架基体的横架安装，保持所述车头端5的稳固性。
32.以上所述，仅是本实用新型的优选实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。