筛分站底盘车架的制作方法

1.本实用新型涉及筛分站技术领域，特别涉及一种筛分站底盘车架。


背景技术：

2.传统的固定式筛分设备具有工作振动冲击大，配套设备多，投产时间长等缺点，为满足市场需要，移动式筛分站应运而生，产生了轮胎式与履带式两种结构形式。现有的移动式筛分站由于底盘较高，当大型破碎筛分设备搭载在底盘上时，重心高，导致稳定性不好，安全性降低。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提供一种筛分站底盘车架，通过增减配重块使整机质量分配尽可能均匀，提高设备运行的稳定性和安全性。
4.一种筛分站底盘车架，包括车架主体、至少两个筛架铰接座和至少两个履带横梁，车架主体包括沿车身宽度方向相对设置的第一侧梁、第二侧梁和配重块安装架，配重块安装架固定于第一侧梁与第二侧梁之间，配重块安装架上设有多个安装配合块的安装腔；至少两个筛架铰接座固定在第一侧梁和第二侧梁上；至少两个履带横梁与第一侧梁和第二侧梁固定连接。
5.在本实用新型的实施例中，上述第一侧梁和所述第二侧梁均呈工字型，所述第一侧梁和所述第二侧梁均包括安装板、固定板和侧板，所述安装板与所述固定板沿车身高度方向相对设置，所述侧板垂直连接于所述安装板与所述固定板之间。
6.在本实用新型的实施例中，上述车架主体还包括底板和k型横梁，所述第一侧梁和所述第二侧梁的所述固定板固定在所述底板上，所述k型横梁包括主体横梁、第一斜梁和第二斜梁，所述主体横梁固定在所述底板上，所述主体横梁的两端分别固定于所述第一侧梁、所述第二侧梁的侧板，所述第一斜梁固定于所述主体横梁与所述第一侧梁的侧板之间，所述第二斜梁固定于所述主体横梁与所述第二侧梁的侧板之间。
7.在本实用新型的实施例中，上述车架主体还包括进料带支座和动力包横梁，所述进料带支座固定在所述配重块安装架上，且所述进料带支座的两端分别固定于所述第一侧梁、所述第二侧梁，所述进料带支座上设有多个固定进料带的固定孔；所述动力包横梁的两端分别固定于所述第一侧梁与所述第二侧梁之间。
8.在本实用新型的实施例中，上述车架主体还包括用于安装输送带的第一平台、多个支撑横梁和纵梁，所述第一平台与所述第一侧梁或所述第二侧梁固定连接，所述第一平台穿过所述侧板设置；多个所述支撑横梁相互间隔地固定于所述第一侧梁与所述第二侧梁之间，所述纵梁垂直连接于相邻两所述支撑横梁之间，所述安装板上设有与所述纵梁对应设置的安装区，所述纵梁和所述安装区共同形成安装输送带的第二平台，所述纵梁与所述安装区的垂直连线相对于所述底板的夹角为16
°
～20
°
。
9.在本实用新型的实施例中，上述筛分站底盘车架还包括输送带安装座，所述输送
带安装座包括第一安装架和第二安装架，所述第一安装架和所述第二安装架的端部固定在多个所述支撑横梁上，所述第一安装架上设有第一安装梁和第二安装梁，所述第一安装梁和所述第二安装梁共同形成安装输送带的第三平台，所述第一安装梁与所述第二安装梁的垂直连线相对于所述底板的夹角为10
°
～14
°
；所述第二安装架上设有多个第三安装梁，多个所述第三安装梁共同形成安装输送带的第四平台，所述第四平台相对于所述底板的高度大于所述第三平台相对于所述底板的高度。
10.在本实用新型的实施例中，至少两个所述筛架铰接座固定在所述第一侧梁、所述第二侧梁的安装板上，所述筛架铰接座上设有用于安装筛架的铰接孔；所述筛分站底盘车架还包括至少两个筛架调节座和至少两个筛架限位座，至少两个所述筛架调节座分别固定在所述第一侧梁、所述第二侧梁的安装板上，所述筛架调节座上设有安装液压油缸的第一安装孔以及安装筛架调节机构的第二安装孔；至少两个所述筛架限位座分别固定在所述第一侧梁、所述第二侧梁的安装板上，所述筛架限位座位于所述筛架铰接座与所述筛架调节座之间，所述筛架限位座用于支撑筛架。
11.在本实用新型的实施例中，上述履带横梁包括横管以及用于连接履带架的第一法兰板和第二法兰板，所述横管的一端穿过所述第一侧梁与所述第一法兰板固定连接，所述横管的一端穿过所述第二侧梁与所述第二法兰板固定连接。
12.在本实用新型的实施例中，上述履带横梁还包括第一筋板和第二筋板45，所述第一筋板和所述第二筋板45设置在所述横管内，所述第一筋板固定于所述第一法兰板与所述横管之间，所述第二筋板45固定于所述第二法兰板与所述横管之间。
13.在本实用新型的实施例中，上述筛分站底盘车架还包括电柜安装座，所述电柜安装座固定于所述第一侧梁或所述第二侧梁的侧面。
14.本实用新型的筛分站底盘车架的结构简单，制造成本低。而且车架主体上设置有配重块安装架，通过增减配重块使整机质量分配尽可能均匀，将整机的倾斜角控制在合理的范围内，提高设备运行的稳定性和安全性。此外，筛分站底盘车架可通过履带横梁与履带支架固定连接，具有移动便捷、适应性强、环保经济等优点。
附图说明
15.图1是本实用新型的筛分站底盘车架的立体结构示意图；
16.图2是本实用新型的车架主体的第二端部的立体结构示意图；
17.图3是本实用新型的车架主体中部的立体结构示意图；
18.图4是本实用新型的车架主体的第一端部的侧视结构示意图；
19.图5是本实用新型的车架主体中部的侧视结构示意图；
20.图6是本实用新型的履带横梁的局部透视结构示意图。
具体实施方式
21.本实用新型提供了一种筛分站底盘车架。
22.为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实
施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
23.为了便于本领域技术人员的理解，本实用新型通过以下实施例对本实用新型提供的技术方案的具体实现过程进行说明。
24.图1是本实用新型的筛分站底盘车架的立体结构示意图，如图1所示，筛分站底盘车架包括车架主体10、至少两个筛架铰接座30和至少两个履带横梁40，车架主体10包括沿车身宽度方向相对设置的第一侧梁11a、第二侧梁11b和配重块安装架12，配重块安装架12固定于第一侧梁11a与第二侧梁11b之间，配重块安装架12上设有多个安装配合块的安装腔201；至少两个筛架铰接座30并分别固定在第一侧梁11a和第二侧梁11b上；至少两个履带横梁40与第一侧梁11a和第二侧梁11b固定连接。在本实施例中，筛架铰接座30用于连接筛架，履带横梁40用于连接履带架。
25.本实用新型的筛分站底盘车架的结构简单，制造成本低。而且车架主体10上设置有配重块安装架12，通过增减配重块使整机质量分配尽可能均匀，将整机的倾斜角控制在合理的范围内，提高设备运行的稳定性和安全性。此外，筛分站底盘车架可通过履带横梁40与履带支架固定连接，具有移动便捷、适应性强、环保经济等优点。
26.可选地，车架主体10包括沿车身长度方向相对设置的第一端部10a和第二端部10b，配重块安装架12设置于第二端部10b，至少两个筛架铰接座30靠近第一端部10a设置。在本实施例中，第一端部10a为车架主体10的头部，第二端部10b为车架主体10的尾部，第二端部10b向着远离地面的方向凸起，即第二端部10b相对于地面的高度大于第一端部10a相对于地面的高度。
27.可选地，如图1所示，第一侧梁11a和第二侧梁11b均呈工字型，第一侧梁11a和第二侧梁11b均包括安装板111、固定板112和侧板113，安装板111与固定板112沿车身高度方向相对设置，侧板113垂直连接于安装板111与固定板112之间。在本实施例中，安装板111位于第一端部10a的部分向着靠近地面的方向倾斜弯折，安装板111位于第二端部10b的部分向着远离地面的方向倾斜弯折；固定板112位于第一端部10a的部分与安装板111的弯折部分固定连接，固定板112位于第二端部10b的部分向着远离地面的方向弯折至与安装板111固定连接。
28.可选地，如图1所示，车架主体10还包括底板13和k型横梁14，第一侧梁11a和第二侧梁11b的固定板112固定在底板13上，k型横梁14包括主体横梁141、第一斜梁(图未示)和第二斜梁143，主体横梁141固定在底板13上，主体横梁141的两端分别固定于第一侧梁11a、第二侧梁11b的侧板113，优选地，主体横梁141的两端垂直连接于第一侧梁11a、第二侧梁11b的侧板113；第一斜梁固定于主体横梁141与第一侧梁11a的侧板113之间，第二斜梁143固定于主体横梁141与第二侧梁11b的侧板113之间。在本实施例中，车架主体10包括两个k型横梁14，其中一个k型横梁14靠近第一端部10a设置，另一个k型横梁14位于车架主体10的中部。
29.可选地，图2是本实用新型的车架主体的第二端部的立体结构示意图，如图1和图2所示，配重块安装架12包括多个间隔板121和多个承载板122，多个间隔板121沿着车身宽度方向相互间隔设置，多个间隔板121垂直连接在底板13上；相邻两间隔板121之间固定连接有一承载板122，相邻两间隔板121以及一承载板122之间形成安装腔201；承载板122沿着水
平方向设置，承载板122上设有多个连接配重块的连接孔202。
30.可选地，如图1和图2所示，车架主体10还包括进料带支座15，进料带支座15用于安装进料带，进料带支座15设置于第二端部10b，进料带支座15固定在配重块安装架12上，且进料带支座15的两端分别固定于第一侧梁11a、第二侧梁11b；进料带支座15沿水平方向设置，进料带支座15与承载板122平行且相对设置，进料带支座15上设有多个固定进料带的固定孔203。
31.可选地，如图1和图2所示，车架主体10还包括动力包横梁16，动力包横梁16用于安装动力包，动力包横梁16设置于第二端部10b，且动力包横梁16位于配重块安装架12的一侧，动力包横梁16的两端分别固定于第一侧梁11a与第二侧梁11b之间。
32.可选地，图3是本实用新型的车架主体中部的立体结构示意图，如图1和图3所示，车架主体10还包括用于安装输送带的第一平台17，第一平台17与第一侧梁11a或第二侧梁11b固定连接，第一平台17穿过侧板113设置。在本实施例中，第一平台17沿水平方向设置，第一平台17的一部分位于车架主体10内，第一平台17的另一部分穿过侧板113延伸至车架主体10外。
33.可选地，如图1和图3所示，车架主体10还包括多个支撑横梁18和纵梁19，多个支撑横梁18沿着车身宽度方向设置，多个支撑横梁18沿车身长度方向相互间隔地固定于第一侧梁11a与第二侧梁11b之间；纵梁19垂直连接于相邻两支撑横梁18之间，安装板111上设有与纵梁19对应设置的安装区1112，纵梁19和安装区1112共同形成安装输送带的第二平台，安装区1112相对于地面或底板13的高度大于纵梁19相对于地面或底板13的高度，且纵梁19与安装区1112的垂直连线相对于底板13的夹角为16
°
～20
°
，即第二平台倾斜设置，例如为17
°
、18
°
，有利于稳定高效的物料输送效果。在本实施例中，第二平台的倾斜角度与输送带上所承载物料的重力g、输送带的动摩擦因数μ相关，只有满足gsinα＞μgcosα时，物料才会随着输送带一起向上运动，不会发生相对滑动，直到到达输送带顶端。
34.可选地，如图1和图3所示，筛分站底盘车架还包括输送带安装座50，输送带安装座50位于车架主体10的中部(沿车身长度方向的中部)，输送带安装座50包括第一安装架51和第二安装架52，第一安装架51和第二安装架52的端部固定在多个支撑横梁18上，第一安装架51上设有第一安装梁511和第二安装梁512，第一安装梁511和第二安装梁512共同形成安装输送带的第三平台，第一安装梁511与第二安装梁512的垂直连线相对于底板13的夹角为10
°
～14
°
，例如角度为11
°
、12
°
，有利于稳定高效的物料输送效果；第二安装架52上设有多个第三安装梁521，多个第三安装梁521共同形成安装输送带的第四平台，第四平台相对于底板13的高度大于第三平台相对于底板13的高度。在本实施例中，第三平台的倾斜角度与输送带上所承载物料的重力g、输送带的动摩擦因数μ相关，只有满足gsinα＞μgcosα时，物料才会随着输送带一起向上运动，不会发生相对滑动，直到到达输送带顶端。
35.可选地，第二安装梁512相对于地面或底板13的高度大于第一安装梁511相对于地面或底板13的高度，多个第三安装梁521相对于地面或底板13的高度大于第二安装梁512相对于地面或底板13的高度，各第三安装梁521相对于地面或底板13的高度均相同。
36.可选地，第一平台17、第二平台、第三平台和第四平台均用于安装高度或位置不同的输送带，各平台的高度根据振动筛的出料口位置来设计，最大限度的减少间隙过大导致的漏料问题。
37.可选地，第一安装架51和第二安装架52整体采用h型结构，高效发挥钢材性能，提高承载能力。
38.可选地，图4是本实用新型的车架主体的第一端部的侧视结构示意图，如图1和图4所示，至少两个筛架铰接座30沿着车身宽度方向对称设置，至少两个筛架铰接座30固定在第一侧梁11a、第二侧梁11b的安装板111上，筛架铰接座30上设有用于安装筛架的铰接孔101。在本实施例中，第一侧梁11a和第二侧梁11b上设有安装槽，安装槽是安装板111向着靠近地面或底板13的方向凹陷形成，筛架铰接座30固定在安装槽内。
39.可选地，筛分站底盘车架还包括至少两个筛架调节座60和至少两个筛架限位座70，至少两个筛架调节座60沿着车身宽度方向对称设置，至少两个筛架限位座70沿着车身宽度方向对称设置，至少两个筛架调节座60分别固定在第一侧梁11a、第二侧梁11b的安装板111上，筛架调节座60上设有安装液压油缸的第一安装孔102以及安装筛架调节机构的第二安装孔103；至少两个筛架限位座70分别固定在第一侧梁11a、第二侧梁11b的安装板111上；筛架限位座70位于筛架铰接座30与筛架调节座60之间，筛架限位座70相对于地面或底板13的高度大于筛架铰接座30相对于地面或底板13的高度，当设备处于运输状态时，筛架限位座70用于支撑筛架，使运输过程更稳定，降低运输过程的损坏风险。在本实施例中，第一安装孔102与铰接孔101的孔间距为l，其误差保证在
±
1mm以内；并且筛架铰接座30和筛架调节座60各自的同轴度也需保证在φ0.5mm以内。
40.可选地，图5是本实用新型的车架主体中部的侧视结构示意图，如图1和图5所示，履带横梁40包括横管41以及用于连接履带架的第一法兰板42和第二法兰板43，横管41的一端穿过第一侧梁11a与第一法兰板42固定连接，横管41的一端穿过第二侧梁11b与第二法兰板43固定连接。在本实施例中，履带横梁40采用高强度无缝钢管，例如横管41铸造成型，仅在第一法兰板42和第二法兰板43的连接面进行焊接，大大减少了焊缝，焊后探伤更加容易，降低了履带梁损坏风险。
41.可选地，第一法兰板42和第二法兰板43可通过螺栓连接履带架，或者通过焊接方式与履带架固定连接；第一法兰板42的中部固定连接有第一销轴421，第一销轴421的一端位于横管41中，第一销轴421的另一端穿过第一法兰板42设置；第二法兰板43的中部固定连接有第二销轴(图未示)，第二销轴的一端位于横管41中，第二销轴的另一端穿过第二法兰板43设置。
42.可选地，图6是本实用新型的履带横梁的局部透视结构示意图，如图1和图6所示，履带横梁40还包括第一筋板(图未示)和第二筋板45，第一筋板和第二筋板45设置在横管41内，第一筋板固定于第一法兰板42与横管41之间，第二筋板45固定于第二法兰板43与横管41之间。在本实施例中，第一筋板和第二筋板45能提高横管41与第一法兰板42、第二法兰板43连接处的强度，能提高履带横梁40结构的可靠性。
43.可选地，第一法兰板42上设有多个第一焊接孔401，各第一焊接孔401贯穿第一法兰板42，第一筋板的侧边从各第一焊接孔401中露出，方便焊接固定第一筋板；第二法兰板43上设有多个第二焊接孔，各第二焊接孔贯穿第二法兰板43，第二筋板45的侧边从各第二焊接孔中露出，方便焊接固定第二筋板45。
44.可选地，第一筋板和第二筋板45均沿横管41的径向方向固定于横管41的内壁上，且第一筋板的侧边垂直连接于第一法兰板42的内侧，第二筋板45的侧边垂直连接于第二法
兰板43的内侧。
45.可选地，第一筋板的侧边凹陷形成有第一避让槽，第一销轴的端部位于第一避让槽中；第二筋板45的侧边凹陷形成有第二避让槽，第二销轴的端部位于第二避让槽中。
46.可选地，一个履带横梁40靠近k型横梁14设置，另一履带横梁40位于第二平台的下方。
47.可选地，第一侧梁11a远离第二侧梁11b的外侧固定连接第一履带安装座114，第一履带安装座114用于连接履带架，能够有效减轻第一法兰板42的压力，使得履带架与车架的连接更加紧密可靠；第二侧梁11b远离第一侧梁11a的外侧固定连接第二履带安装座，第二履带安装座用于连接履带架，能够有效减轻第二法兰板43的压力，使得履带架与车架的连接更加紧密可靠。在本实施例中，第一履带安装座114和第二履带安装座均固定连接在侧板113上，且第一履带安装座114和第二履带安装座均采用焊接或螺栓与履带架固定连接。
48.值得一提的是，履带横梁40的位置与整机设备密切相关，设计时需保证履带的理论重心与整机设备的重心在z轴方向上重合，避免设备在工作时出现前后或者左右的倾斜，履带横梁40的中心距m需与选型的履带相同，其误差控制在
±
1mm以内。
49.可选地，如图1所示，筛分站底盘车架还包括电柜安装座80，电柜安装座80靠近第二端部10b设置，并固定于第一侧梁11a或第二侧梁11b的侧面。
50.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。