用于汽车的d柱结构及制造其的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车领域，特别涉及用于汽车的D柱结构及制造其的方法。
【背景技术】
[0002]D柱结构是车身骨架关键，其结构直接影响到车身骨架的刚度和模态，如果车身骨架的刚度不足，很容易导致车身局部变形。
[0003]为了有效地提高车身骨架的刚度和模态，通常使D柱结构包含较多的零部件，例如包括顶盖、后横梁外板、后横梁内板、D柱上加强板、后侧围外板、D柱上外板和后侧围外板。但是当车身受到外力作用时，在应力较为集中的地方会产生较大的变形，甚至还会开
O
[0004]在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题:
[0005](I)D柱结构的零件冲压成型困难，材料利用率低；
[0006](2)车身骨架焊接焊点实现困难；
[0007](3)当车身局部强度应力集中时容易导致开裂；
[0008](4)车身刚度模态低。
【发明内容】
[0009]为了解决现有技术中存在的上述问题和缺陷的至少一个方面，本发明提供了一种用于汽车的D柱结构及制造其的方法。所述技术方案如下:
[0010]本发明的一个目的是提供了一种用于汽车的D柱结构。
[0011]本发明的还一目的是提供了一种制造用于汽车的D柱结构的方法。
[0012]根据本发明的一个方面，提供了一种用于汽车的D柱结构，所述D柱结构包括侧围总成、下部车身总成、顶盖外板、后顶横梁加强板和后顶横梁内板，所述侧围总成的上端、顶盖外板、后顶横梁加强板和后顶横梁内板彼此固定连接，所述侧围总成的下端与所述下部车身总成固定连接，
[0013]所述侧围总成包括侧围外板总成和侧围内板总成，所述侧围内板总成包括彼此固定连接的D柱加强板总成和后部内板总成，其中所述后部内板总成设置有用于增强车身承受力的分隔件。
[0014]进一步地，所述分隔件为用于提升车身骨架的刚度和模态的至少一个分隔板。
[0015]具体地，所述至少一个分隔板包括D柱上分隔板和D柱下分隔板，
[0016]所述后部内板总成包括彼此焊接连接的D柱上分隔板、顶盖后顶横梁下连接板、C柱内板本体、D柱下连接板、D柱后围连接板和D柱下分隔板。
[0017]进一步地，所述D柱上分隔板的上下两个表面分别与顶盖后顶横梁下连接板和C柱内板本体焊接连接，并且所述D柱上分隔板的第一侧面和第二侧面分别与所述顶盖后顶横梁下连接板和C柱内板本体形成连续的面，所述D柱上分隔板的第三侧面与所述D柱加强板焊接连接，其中所述第一侧面和第二侧面相邻设置，所述第三侧面与所述第一侧面或者第二侧面相邻设置。
[0018]进一步地，所述D柱加强板总成包括彼此焊接连接的顶盖后顶横梁上连接板和D柱加强板，所述顶盖后顶横梁上连接板和D柱加强板双排焊接，顶盖后顶横梁上连接板上的骨架焊点与侧围外板和顶盖外板上的骨架焊点三层焊接。
[0019]进一步地，所述D柱加强板的下端沿着所述D柱结构的长度方向向下延伸到D柱后围连接板的上方，且与D柱下连接板的外表面焊接连接。
[0020]具体地，所述侧围外板总成包括彼此焊接连接的侧围外板、后流水槽本体、后尾灯安装板和侧围外板后部连接板，
[0021]所述下部车身总成包括彼此焊接连接的后围连接板、后围隔板、后围内板本体和后围外板。
[0022]具体地，所述D柱下分隔板的上下两个表面分别与所述D柱下连接板和所述后围连接板焊接，并且所述D柱下分隔板的第一侧面与所述D柱后围连接板焊接，所述D柱下分隔板的第二侧面与所述侧围外板后部连接板焊接，所述D柱下分隔板的第三侧面和第四侧面分别与所述D柱下连接板和后围连接板形成连续的面，其中所述第一侧面与第二侧面相邻设置，所述第三侧面和第四侧面相邻设置。
[0023]进一步地，所述后围隔板设置在所述后围内板本体和所述后围外板固定连接形成的内腔中，所述后围隔板与所述内腔的内壁四面点焊连接。
[0024]根据本发明的另一方面，本发明还提供了一种制造上述的用于汽车的D柱结构的方法，所述方法包括以下步骤:
[0025](I)将侧围外板、后流水槽本体、后尾灯安装板和侧围外板后部连接板彼此焊接形成侧围外板总成；
[0026](2)将顶盖后顶横梁上连接板和D柱加强板彼此焊接，形成D柱加强板总成，且顶盖后顶横梁上连接板和D柱加强板之间的焊点位置与顶盖后顶横梁上连接板上的骨架焊点形成双排焊接；
[0027](3)将D柱上分隔板、顶盖后顶横梁下连接板、C柱内板本体、D柱下连接板、D柱后围连接板和D柱下隔板彼此焊接形成后部内板总成，且使D柱上分隔板的上表面与顶盖后顶横梁下连接板点焊连接，D柱上分隔板的下表面与C柱内板本体点焊连接，D柱上分隔板的侧面与D柱加强板为二氧化碳焊接连接；
[0028](4)将D柱加强板总成和后部内板总成彼此焊接连接形成侧围内板总成；
[0029](5)将侧围内板总成与侧围外板总成彼此焊接连接形成侧围总成，并使D柱下分隔板与侧围外板后部连接板点焊连接；
[0030](6)在制造侧围总成的同时，将后围连接板、后围隔板、后围内板本体和后围外板彼此焊接形成下部车身总成，且后围隔板四面点焊焊接在后围内板本体和后围外板固定连接形成的内腔中；
[0031](7)将侧围总成、下部车身总成、顶盖外板、后顶横梁加强板、后顶横梁内板焊接成骨架总成，实现D柱结构的制造。
[0032]本发明提供的技术方案的有益效果是:
[0033](I)本发明提供的用于汽车的D柱结构及制造其的方法能够在降低车身重量的情况下，还能提升车身性能；
[0034](2)D柱结构从上到下截面封闭，使得D柱整体成环状，这样能够在整体上得到有效连接，并有利于力的传递，进而提高车身的刚度和模态；
[0035](3)D柱加强板上接头截面空腔较大，在形成封闭截面的同时，在D柱结构上布置隔板，使隔板设置在一定的位置，这样有效提升刚度模态；
[0036](4)D柱加强板延伸到后围连接板，从而形成了有效传递力的路径。
[0037](5)D柱加强板下接头的截面空腔较大，在形成封闭截面的同时，在D柱结构上布置隔板，使隔板设置在一定的位置，这样有效提升刚度模态；
[0038]^)D柱加强板和顶盖后顶横梁上连接板的焊接位置有效地避开了骨架焊点，使工艺难度降低，从而使工作效率提高。
【附图说明】
[0039]图1是根据本发明的一个实施例的用于汽车的D柱结构的结构示意图；
[0040]图2是图1所示的用于汽车的D柱结构中的各个总成拆分的结构示意图；
[0041 ] 图3是图2所示的用于汽车的D柱结构的爆炸图；
[0042]图4是沿图1所不的A-A切割线获得的尚]视图；
[0043]图5是图2所示的侧围内板总成与下部车身总成彼此焊接后的结构示意图；
[0044]图6是图3所示的D柱上分隔件、D柱下分隔件和后围隔板焊接在D柱结构上的结构示意图；
[0045]图7是根据本发明的一个实施例的制造用于汽车的D柱结构的方法的流程图。
[0046]其中，100用于汽车的D柱结构，10侧围外板总成，11侧围外板，12后流水槽本体，13后尾灯安装板，14侧围外板