带减振和防松的挡泥板支架总成的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种挡泥板支架总成，尤其设计一种用于牵引车的后挡泥板支架总成，属于一种重型汽车零部件技术领域。
【背景技术】
[0002]目前牵引车都已标配后挡泥板，目的是防止后桥轮胎甩起来的泥水等脏东西溅到驾驶室和挂车上，影响整车外观，除挡泥板外同时要在支架上安装后尾灯及汽车车牌，这是一种悬臂梁的承载结构。从目前的使用反馈来看，出现过支架断裂和挡泥板松动的问题，支架断裂会导致挡泥板、尾灯及车牌掉到路面上，导致交通事故的发生，给后面行驶的车辆带来安全隐患，也增加了用户的使用和维修成本；挡泥板松动会使得在车辆行驶的过程中后桥轮胎与挡泥板磨碰，容易导致挡泥板破损。传统的解决办法是把支架的轴管加粗加厚，但是这就带来了两个问题，一是本身的重量增加，二是成本的上升，这不是最优的解决方案。针对上述问题，需要从解决断裂和松动这两个方面考虑一个更加合理的方案。
【发明内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是针对后挡泥板支架的功能和故障失效模式，结合牵引车自身的特点，提供一种具有减振性和防松性的后挡泥板支架。
[0004]为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种带减振和防松的挡泥板支架总成，包括挡泥板支架、上管夹、下管夹及紧固螺栓，所述挡泥板支架包括铸造支座、轴管及轴管橡胶，所述铸造支座上部为方形结构，其四角设有车架连接孔，底部为锥形凸台，该锥形凸台设有内腔为倒齿结构的中心孔；所述轴管的一端以及往内侧300mm处设有两段网状滚花，轴管橡胶硫化在轴管的另一端呈外倒齿结构，轴管橡胶的外倒齿与铸造支座的中心孔倒齿进行过盈配合；两个下管夹分别装在后挡泥板的滑槽内，轴管的网状滚花段置于上管夹和下管夹之间通过紧固螺栓紧固，铸造支座通过车架连接孔使用螺栓固定到车架上。
[0005]所述的铸造支座采用ZG270-500铸造成型，底部四个车架连接孔直径为13_ ;中心孔内腔为角度为飞。的连续倒齿，倒齿的两端直径相差2mm。
[0006]所述轴管采用直径40mm、厚度2.5mm的圆钢加工制成。
[0007]所述轴管橡胶采用丁苯橡胶硫化出连续的外倒齿结构。
[0008]所述上管夹采用2mm厚、40mm宽的钢板制成内半径为21mm的半圆形折弯结构，其内表面为上管夹橡胶。
[0009]所述上管夹橡胶采用氯丁橡胶硫化到上管夹的内表面，硫化厚度为2.5mm，上管夹橡胶的内径小于轴管的外径，其内面为齿条状结构。
[0010]所述下管夹采用ABS材料制成。
[0011]所述的挡泥板支架上安装有后尾灯和后牌照。
[0012]有益效果:本实用新型依靠轴管硫化橡胶本身的弹性性能，有效的吸收载质量的冲击动能，在较小的冲击时，橡胶本身可以吸收能量，遇到较大冲击时，轴管可以依靠压缩橡胶产生变形位移，受力均匀，不会出现应力集中从而导致轴管断裂的现象，通过上管夹内层硫化的橡胶增加压紧力和摩擦力，有效的避免管夹松动导致挡泥板转动的问题，整套装置整体重量没有增加，有效的实现了轻量化的目的，连接性能好，安装方便，并且经试验验证性能大幅提升，使用寿命增加。
【附图说明】
[0013]图1a为本实用新型的结构示意主视图；
[0014]图1b为本实用新型的结构示意侧视图；
[0015]图2为本实用新型挡泥板支架的结构示意图；
[0016]图3a为本实用新型铸造支座的结构示意主视图；
[0017]图3b为本实用新型铸造支座的A-A剖面示意图；
[0018]图4为本实用新型轴管及轴管橡胶的结构示意图；
[0019]图5为本实用新型上管夹及上管夹橡胶的结构示意图。
[0020]图中:1挡泥板支架、2铸造支座、21车架连接孔、22中心孔、3轴管、31网状滚花、
4轴管橡胶、5上管夹、6上管夹橡胶、7下管夹、8后挡泥板、9紧固螺栓。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。
[0022]图1a所示为本实用新型的结构示意主视图。
[0023]图1b所示为本实用新型的结构示意侧视图。
[0024]本实用新型包括挡泥板支架1、上管夹5、下管夹7及紧固螺栓9。
[0025]图2所示为本实用新型挡泥板支架的结构示意图。
[0026]所述挡泥板支架I包括铸造支座2、轴管3及轴管橡胶4，挡泥板支架I用来承载挡泥板、后尾灯、后牌照以及轮胎甩起来挂在挡泥板的内表面上泥土等这些重量在遇到坑洼不平的路面时，所承受的冲击振动，避免在根部位置产生应力集中点，产生断裂。
[0027]图3a所示为本实用新型铸造支座的结构示意主视图。
[0028]图3b为本实用新型铸造支座的A-A剖面示意图。
[0029]所述的铸造支座2采用ZG270-500铸造成型，铸造支座2上部为方形结构，其四角设有用来连接到车架上的车架连接孔21，所示车架连接孔21直径为13mm。
[0030]所述铸造支座2底部为锥形凸台，该锥形凸台设有内腔为倒齿结构的中心孔22，该中心孔22内腔采用机加工工艺，便于进行精确的尺寸控制，从而保证装配后硫化橡胶的过硬配合和压缩量，为避免车辆在运动中轴管脱出，中心孔22的内腔为角度为7°的连续倒齿，倒齿的两端直径相差2mm，增加轴管纵向阻力，以便和轴管橡胶进行配合，增加可靠性。
[0031]图4所示为本实用新型轴管及轴管橡胶的结构示意图。
[0032]所述轴管3采用直径40mm、厚度2.5mm的圆钢加工制成。
[0033]所述轴管3的一端以及往内侧300mm处进行了滚花加工，表面形成了一圈网状滚花31，增强表面摩擦力，同时滚花区域的长度要大于上管夹5的宽度，方便装不同宽度的车架和不同型号的轮胎的调整。
[0034]所述轴管橡胶4采用丁苯橡胶硫化在轴管3与铸造支座连接的一端，起到缓冲轴管上承载的作用。为配合铸造支座2的中心孔22的倒齿结构，将橡胶在硫化的时候采用外倒齿结构，便于将轴管通过压力机压装到支座中，使轴管橡胶4的外倒齿与铸造支座2的中心孔22倒齿进行过盈配合，同时还能和铸造支座共同作用，增加压紧力和摩擦力，防止轴管脱出。
[0035]图5为本实用新型上管夹及上管夹橡胶的结构示意图。
[0036]所述上管夹5采用2mm厚、40mm宽的钢板制成内半径为21mm的半圆形折弯结构，用来和下管夹7配合同轴管2进行安装，其内表面为上管夹橡胶6。
[0037]所述上管夹橡胶6采用氯丁橡胶硫化到上管夹5的内表面，硫化厚度为2.5mm，上管夹