车身及具有其的汽车的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种车身及具有其的汽车。
【背景技术】
[0002]目前，如图1所示，车身包括A柱、门槛及侧围外板5，A柱包括A柱下内板1和A柱下外板4，门槛包括门槛内板2和门槛外板3。A柱下内板1与门槛内板2的上边缘搭接，门槛外板3的前端与A柱下外板4搭接，门槛外板3设置在A柱下外板4和门槛内板2之间，侧围外板5设置在门滥外板3和A柱下外板4的外侧。门滥内板2与门滥外板3及门槛内板2与A柱下外板4之间形成门槛空腔6 (如图2所示)，门槛空腔6为单一腔体。
[0003]由于门槛与A柱搭接结构强度和刚度不足，门槛内板2与门槛外板3及门槛内板2与A柱下外板之间形成门槛空腔6很薄弱。在高速碰撞时，特别是在偏置碰撞中，在A柱下内板1与门槛内板2搭接处及门槛外板3与A柱下外板4搭接处容易发生变形，导致A柱向后倾斜，进而影响了乘员舱的生存空间，从而威胁到前排乘员的人身安全，还影响了整车的强度、刚度、模态的提高。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的主要目的在于提供一种车身及具有其的汽车，以解决现有技术中门槛与A柱搭接强度和刚度不足的问题。
[0005]为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种车身，包括:A柱和门滥，A柱包括A柱下内板和A柱下外板，门槛包括门槛内板和门槛外板，门槛内板与A柱下外板之间形成空腔，A柱下内板设置在门槛内板和A柱下外板之间，A柱下内板的下端延伸至空腔中。
[0006]进一步地，A柱下内板的下端延伸至门槛内板的下边缘并分别与门槛内板的下边缘和A柱下外板的下边缘连接。
[0007]进一步地，门槛内板、门槛外板、A柱下外板中的至少一个与A柱下内板之间设置有支撑件。
[0008]进一步地，支撑件包括第一支撑板、第二支撑板及第三支撑板，第二支撑板和第三支撑板分别与第一支撑板的相对的两侧连接，第二支撑板与A柱下内板配合，其中，第三支撑板与门槛内板的侧壁配合，或者第三支撑板与门槛外板的侧壁配合，或者第三支撑板与A柱下外板的侧壁配合。
[0009]进一步地，第二支撑板与第三支撑板朝相反的两个方向延伸。
[0010]进一步地，支撑件还包括第四支撑板，第四支撑板与第一支撑板、第三支撑板均连接，其中，第四支撑板与门槛内板的底壁配合，或者第四支撑板与门槛外板的底壁配合，或者第四支撑板与A柱下外板的底壁配合。
[0011]进一步地，支撑件还包括第五支撑板，第五支撑板与第一支撑板、第三支撑板均连接，第四支撑板和第五支撑板位于第一支撑板的相对的两侧，第五支撑板与门槛内板的顶壁配合，或者第五支撑板与门槛外板的顶壁配合，或者第五支撑板与A柱下外板的顶壁配入口 Ο
[0012]进一步地，车身还包括侧围外板，侧围外板设置在门槛外板和Α柱下外板的外侧。
[0013]根据本实用新型的另一方面，提供了一种汽车，包括车身，车身为上述的车身。
[0014]应用本实用新型的技术方案，将A柱下内板设置在门槛内板和A柱下外板之间，A柱下内板的下端延伸至空腔中。上述结构增加了 A柱与门槛的搭接面积，提高了 A柱与门槛的搭接强度和刚度。在正面碰撞中，能量通过上述结构的车身分为三个传递路径:路径一为通过前围下横梁、门槛内板向后传递；路径二为通过A柱下外板、门槛外板向后传递及通过侧围外板先后传递；路径三为通过A柱下内板传递。上述结构优化了正面碰撞时力传递的路径，使得能够传递路径更加多样化，进而减少了在偏置碰撞时车身部件的变形，抵御了A柱向后倾斜，进而保障了乘员舱的生存空间，降低了前排乘员受到伤害的可能性。
【附图说明】
[0015]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0016]图1示出了现有技术的车身的局部立体结构示意图；
[0017]图2示出了图1的车身的横向截面示意图；
[0018]图3示出了根据本实用新型的车身的实施例的局部立体结构示意图；
[0019]图4示出了图3的车身的分解结构示意图；
[0020]图5示出了图3的车身的横向截面示意图；
[0021]图6示出了图3的车身的纵向截面示意图；
[0022]图7示出了图3的车身的第一支撑件的立体结构示意图；以及
[0023]图8示出了图3的车身的第二支撑件的立体结构示意图。
[0024]其中，上述附图包括以下附图标记:
[0025]1、A柱下内板；2、门槛内板；3、门槛外板；4、A柱下外板；5、侦_外板；6、门槛空腔；10、A柱；11、A柱下内板；12、A柱下外板；20、门槛；21、门槛内板；22、门槛外板；30、第一支撑件；31、第一支撑板；32、第二支撑板；33、第三支撑板；34、第四支撑板；35、第五支撑板；40、第二支撑件；50、侧围外板；60、前围下横梁；71、第一空腔；72、第二空腔。
【具体实施方式】
[0026]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0027]如图3和图4所示，本实施例的车身包括A柱10和门槛20，A柱10包括A柱下内板11和A柱下外板12，门槛20包括门槛内板21和门槛外板22，门槛内板21与A柱下外板12之间形成空腔，A柱下内板11设置在门槛内板21和A柱下外板12之间，A柱下内板11的下端延伸至空腔中。
[0028]应用本实施例的车身，将A柱下内板11设置在门槛内板21和A柱下外板12之间，A柱下内板11的下端延伸至空腔中。上述结构增加了 A柱10与门槛20的搭接面积，提高了 A柱10与门槛20的搭接强度和刚度。在正面碰撞中，能量通过上述结构的车身分为三个传递路径:路径一为通过前围下横梁60、门槛内板21向后传递；路径二为通过A柱下外板12、门滥外板22向后传递及通过侧围外板50先后传递；路径三为通过A柱下内板传递。上述结构优化了正面碰撞时力传递的路径，使得能够传递路径更加多样化，进而减少了在偏置碰撞时车身部件的变形，抵御了 A柱向后倾斜，进而保障了乘员舱的生存空间，降低了前排乘员受到伤害的可能性。
[0029]可选地，A柱下内板11的下端延伸至门槛内板21的下边缘并分别与门槛内板21的下边缘和A柱下外板12的下边缘连接。上述结构进一步地增加了 A柱10与门槛20的搭接面积，提高了 A柱10与门槛20的搭接强度和刚度，还优化了正面碰撞时力传递的路径，使得能够传递路径更加多样化，进而减少了在偏置碰撞时车身部件的变形，抵御了 A柱向后倾斜，进而保障了乘员舱的生存空间，降低了前排乘员受到伤害的可能性。同时，上述结构使得A柱下内板11插入了“几”字形的门槛内板21与A柱下外板12之间，将空腔分为第一空腔71和第二空腔72(如图5所示)，即将空腔一分为二。
[0030]可选地，A柱下内板11分别与门槛内板21的下边缘和A柱下外板12的下边缘搭接连接。搭接连接结构简单，安装简便，操作方便，降低操作人员的劳动强度。
[0031]可选地，门槛外板22与A柱下外板12连接，门槛外板22位于A柱下外板12和A柱下内板11之间，门槛内板21和A柱下内板11之间及A柱下内板11和门槛外板22之间均设置有支撑件。也就是说，在门槛内板21和A柱下内板11之间增加了第一支撑件30(如图6所示)，从而形成了有A柱下内板11、门槛内板21、第一支撑件30及前围下横梁60组成的闭环式门槛内侧第一空腔71 ;在A柱下内板11和门槛外板22之间增加了第二支撑件40 (如图6所示)，从而形成了由A柱下内板11、门槛外板22、A柱下外板12及第二支撑件40组成的闭环式门槛外侧第二空腔72。上述闭环的双封闭腔结构大大提高了门槛20的强度和刚度，同时加强了 A柱10与门槛20的搭接接头强度，有效地保证了在偏置碰撞中车身部件不发生变形，抵御了 A柱10向后倾斜，进而保障了乘员舱的生存空间，提高了前排乘员的人身安全，还提高了整车的强度、刚度和模态。
[0032]如图6所示，在正面面碰撞中能量通过上述的双闭环结构一分为三个传递路径:路径一为通过前围下横梁60、门槛内板21向后传递；路径二为通过A柱下外板12、门槛外板22向后传递及通过侧围外板50向后传递；路径三为“人”字形传递，即能量先通过A柱下内板11，然后分叉为2个子路线传递，一个是到第一支撑件30至门槛内板21的传递，另一个是到第二支撑件40至门槛外板22的传递。上述结构优化了正面碰撞时力传递的路径，使得能够传递路径更加多样化，进