飞机前起落架装配试验车的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于飞机装配技术领域，尤其是涉及一种飞机前起落架装配试验车。
【背景技术】
[0002]随着我国大运输机的不断发展，起落架作为大运输机上的关键部件，对其装配自动化水平、装配成本和装配可靠性安全性提出了更高的要求。但由于该类仪器设备外型尺寸，重量都比较大，这就给地面总装提出了挑战，并且有的仪器设备需要重复性的装配和移动，同时受到起落架结构尺寸和有些连接机构在装配的过程中的限制，这就使整个装配过程变得更为复杂，人力已无法完成，必须依靠相应辅助装配系统才能安全、可靠并高效地进行。
【发明内容】
[0003]有鉴于此，本实用新型旨在提出一种飞机前起落架装配试验车，以前起落架装配效率低、装配安全性差和装配精度低的问题。
[0004]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的:
[0005]一种飞机前起落架装配试验车，包括:
[0006]底架，所述底架包括前底架和后底架，所述前底架上限定出纵向贯通的容纳腔，所述前底架和后底架铰接，在所述前底架和后底架的底部分别安装有多个全向轮，所述全向轮通过传动轴与轮轴电机连接，所述轮轴电机固定在所述底架上，并与控制单元电连接；
[0007]支撑架，所述支撑架置于所述容纳腔内，其上固定连接有成三角状排布的第一支撑柱、第二支撑柱和第三支撑柱，所述第一支撑柱和第二支撑柱平行间隔置于所述支撑架的第一连接部上，所述第三支撑柱置于与所述第一连接部正对的第二连接部上，所述第一支撑柱、第二支撑柱和第三支撑柱在竖直方向的长度与前起落架的装配高度相匹配，所述底架上铰接有三个电动缸，电动缸顶部分别与所述第一支撑柱、第二支撑柱和第三支撑柱的顶部铰接，所述电动缸与控制单元电连接；
[0008]轮轴定位夹具，所述轮轴定位夹具固定连接于所述支撑架上，其上部设有与所述前起落架的轮轴相匹配的定位空间，所述定位空间上螺纹连接有压板，优选的，轮轴定位夹具螺纹连接与支撑架上。
[0009]进一步的，所述全向轮为两个第一麦克纳姆轮和两个第二麦克纳姆轮，所述第一麦克纳姆轮与所述第二麦克纳姆轮上自由滚子的轴线间的夹角为锐角，所述第一麦克纳姆轮分别位于所述底架的一组对角处，第二麦克纳姆轮分别位于所述底架的另一组对角处，优选的，所述轮轴电机与全向轮之间设有减速器。
[0010]进一步的，所述前底架上设有套筒，在所述后底架对应位置处设有与所述套筒间隙配合的连接轴。
[0011]进一步的，所述第三支撑柱的顶部铰接有辅助支撑柱，其上设有前起落架的轮轴能穿过的支承空间，在所述支承空间的侧壁上设有与前起落架相匹配的定位孔。
[0012]进一步的，所述定位空间以及所述支承空间内设有聚四氟乙烯材料的垫片。
[0013]进一步的，所述第三支撑柱由所述支撑架的架底的端部纵向弯折形成。
[0014]进一步的，所述支撑架上设有双轴水平仪，所述双轴水平仪与控制单元电连接。
[0015]进一步的，所述后底架上固定安装有控制柜，控制单元置于所述控制柜内。
[0016]进一步的，所述控制单元的电源为蓄电池，所述蓄电池固定安装于所述后底架上。
[0017]进一步的，所述底架上关于其中心对称地设有四个起吊部件。
[0018]相对于现有技术，本实用新型所述的飞机前起落架装配试验车具有以下优势:
[0019]本实用新型所述的飞机前起落架装配试验车能通过控制单元进行六自由度的运动，可实现产品的场地转换、工位变换等转运工序以及高精度的装配功能，用于飞机前起落架总装完成后，前起落架在车间内的运输及前起落架在装配试验型架上的安装及拆卸时的位姿调整，能够方便准确的完成前起落架在型架上的装配及拆卸，提高装配效率，节省装配时间，并且还可以降低装配过程中人员的操作风险，大大提高了装配的可靠性和安全性。
【附图说明】
[0020]构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0021]图1为本实用新型实施例所述的装配试验车的三维视图；
[0022]图2为本实用新型实施例所述的装配试验车的正视图；
[0023]图3为本实用新型实施例所述的装配试验车底架的俯视图；
[0024]图4为本实用新型实施例所述的装配试验车支撑架的三维视图；
[0025]图5为本实用新型实施例所述的装配试验车轮轴定位夹具的三维视图；
[0026]图6为本实用新型实施例所述的装配试验车前起落架上型架状态示意图；
[0027]图7为本实用新型实施例所述的装配试验车托举前起落架下型架状态示意图。
[0028]附图标记说明:
[0029]1-底架，11-前底架，111-套筒，12-后底架，121-连接轴，13-容纳腔，2_全向轮，21-轮轴电机，22-减速器，3-电动缸，4-支撑架，41-第一支撑柱，42-第二支撑柱，43-第三支撑柱，44-第一连接部，45-第二连接部，46-底架，5-轮轴定位夹具，51-压板，52-定位空间，6-辅助支撑柱，61-定位孔，62-支承空间，7-双轴水平仪，8-电控柜，9-蓄电池，10-起吊部件，110-前起落架。
【具体实施方式】
[0030]需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0031]下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0032]如图1-5所示，一种飞机前起落架装配试验车，包括:
[0033]底架1，所述底架I包括前底架11和后底架12，所述前底架11上限定出纵向贯通的容纳腔13，所述前底架11和后底架12铰接，在所述前底架11和后底架12的底部分别安装有多个全向轮2，所述全向轮2通过传动轴与轮轴电机21连接，所述轮轴电机21固定在所述底架I上，并与控制单元电连接；前底架11和后底架12之间的铰接关系，保证了底架I底部的全向轮2能够同时与地面接触，避免了在厂房内地面不平的情况下，某一全向轮2与地面不接触而导致装配试验车无法正常移动问题的产生。
[0034]支撑架4，所述支撑架4置于所述容纳腔13内，其上固定连接有成三角状排布的第一支撑柱41、第二支撑柱42和第三支撑柱43，所述第一支撑柱41和第二支撑柱42平行间隔置于所述支撑架4的第一连接部44上，所述第三支撑柱43置于与所述第一连接部44正对的第二连接部45上，所述第一支撑柱41、第二支撑柱42和第三支撑柱43在竖直方向的长度与前起落架110的装配高度相匹配，所述底架I上铰接有三个电动缸3，电动缸3的顶部分别与所述第一支撑柱41、第二支撑柱42和第三支撑柱43的顶部铰接，所述电动缸3与控制单元电连接；
[0035]轮轴定位夹具5，用于对前起落架11的固定，所述轮轴定位夹具5固定连接于所述支撑架4上，其上部设有与所述前起落架110的轮轴相匹配的定位空间52，所述定位空间52上螺纹连接有压板51。
[0036]将前起落架110通过轮轴定位夹具5固定定位于装配试验车上，通过控制单元控制不同全向轮2的转速和转向实现装配试验车沿X、Y轴的移动和绕Z轴的转动，(其中装配试验车前进方向为X轴，全向轮轮轴方向为Y轴，地面竖直方向为Z轴)，控制单元通过控制三个电动缸的升降组合能够实现支撑架4及固定其上的前起落架11绕X、Y轴的摆动和沿Z轴的升降，装配试验车在X轴、Y轴、Z轴三个方向的移动和绕X轴、Y轴、Z轴的转动能实现点动和连续运动。点动时，装配试验车沿X轴、Y轴的最小移动步距小于1_ ;连续运动时移动速度(0-0.5)m/s,连续可调。点动时，电动缸3最小移动步距小于0.1mm ;连续运动时移动速度(0-6)mm/s，连续可调；装配试验车绕Z轴回转角度范围0°?360°，连续可调，可正反向转动，装配试验车在启动和转动过程中，转动平稳；前起落架装配试验车能够绕X轴旋转±5°，绕Y轴旋转±5°，从而使装配试验车在控制单元的控制下能够在六个自由度内的运动，装配试验车能够轻便的在厂房内移动、转弯及进行姿态调整。
[0037]如图3所示，所述全向轮2为两个第一麦克纳姆轮和两个第二麦克纳姆轮，所述第一麦克纳姆轮与所述第二麦克纳姆轮上自由滚子的轴线间的夹角为锐角，所述第一麦克纳姆轮分别位于所述底架I 一组对角处，所述第二麦克纳姆轮分别位于所述底架I的另一组对角处；麦克纳姆轮结构紧凑，运动灵活，在转弯时，需要极小的转弯空间即可实现转弯操作，适用于在场地有限的厂房内，对前起落架11在车间内的运输及前起落架110在装配试验型架上的安装及拆卸时的位姿调整的操作，优选的，所述轮轴电机21与全向轮2之间设有减速器22 ;减速器22的设置可避免轮轴电机21的转速过快导致全向轮2快速移动而引起的碰撞事件发生。
[0038]如图3所示，所述前底架11上设有套筒111，在所述后底架12对应位置处设有与所述套筒111间隙配合的连接轴121，此种铰接方式结构简单，连接可靠性高。
[0039]如图1所示，所述第三支撑柱43的顶部铰接有辅助支撑柱6，其上设有前起落架110的轮轴能穿过的支承空间62，在所述支承空间62的侧壁上设有与前起落架110相