车架结构及起重机的制作方法

本发明涉及工程机械领域，具体涉及一种车架结构及起重机。

背景技术：

随着起重机吨位的不断增大，从稳定性方面考虑，车架的长度越长越好，这样可以增大前后支腿跨距，提升起重机稳定性。传统越野轮胎起重机都设置成“H”型伸缩支腿，固定支腿箱位于车架前后两端，活动支腿布置在固定支腿里，可在车辆横向方向上来回收缩。

发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：随着起重机吊重性能要求的不断增加，为保证稳定性，需要增加车辆跨度，增长车架，但这会导致起重机本身重量增加，进而导致吊重重量降低，轮胎带载能力降低。另外，如图1所示，车架增长后，整车接近角和离去角减小，越野行驶能力降低。

技术实现要素：

本发明的其中一个目的是提出一种车架结构及起重机，用以优化现有车架结构。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供了一种车架结构，包括车架主体以及支腿结构，所述支腿结构设于所述车架主体长度方向的端部，且所述支腿结构与所述车架主体可转动连接或可滑移连接；所述支腿结构处于伸出状态，所述支腿结构的长度方向与所述车架主体的长度方向和宽度方向均成锐角所述车架结构的总长度大于所述车架主体的长度，所述车架结构的总宽度大于所述车架主体的宽度。

在可选的实施例中，所述车架主体设有连接部，所述连接部伸出所述车架主体，所述支腿结构与所述连接部可转动连接。

在可选的实施例中，车架结构还包括驱动装置，所述驱动装置与所述支腿结构驱动连接，以驱动所述支腿结构相对于所述车架主体转动。

在可选的实施例中，所述驱动装置包括油缸，所述油缸位于所述支腿结构靠近所述车架主体宽度方向中心线的一侧。

在可选的实施例中，所述支腿结构的数量至少为一对，每对所述支腿结构对称设于所述车架主体沿自身长度方向的两端。

在可选的实施例中，位于所述车架主体长度方向同一端的两个支腿结构的转动轴在所述车架主体长度方向上错开。

在可选的实施例中，所述连接部与所述车架主体直接连接。

在可选的实施例中，所述车架主体包括滑槽，所述支腿结构的一端设于所述滑槽内。

在可选的实施例中，车架结构还包括驱动件，所述驱动件的一端与所述车架主体可转动连接，所述驱动件的另一端与所述支腿结构可转动连接，所述驱动件能驱动所述支腿结构相对于所述滑槽滑移。

本发明实施例还提供一种起重机，包括本发明任一技术方案提供的车架结构。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

上述技术方案，将支腿结构设于车架主体长度方向的端部，处于伸出状态的所述支腿结构，其长度方向与所述车架主体的长度方向和宽度方向均成锐角，且支腿结构位于车架主体的外部，这样可以同时增加车架结构的长度和宽度尺寸。可见上述技术方案在不改变车架主体尺寸的前提下，能同时增加车架结构的长度和宽度尺寸，从而增加起重机的跨距；且支腿结构的重量远小于同样跨距对应的现有技术中车架主体的重量，故可以在增加跨距的同时提高吊重重量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中起重机接近角和离去角的示意图；

图2为本发明实施例提供的支腿结构处于全伸状态示意图；

图3为本发明实施例提供的支腿结构处于全缩状态俯视示意图；

图4为本发明实施例提供的支腿结构处于全缩状态主视示意图；

图5为本发明实施例提供的支腿结构回缩过程俯视示意图一；

图6为本发明实施例提供的支腿结构回缩过程俯视示意图二；

图7为本发明实施例提供的起重机与现有技术起重机跨距对比示意图。

附图标记：

1、第一支腿结构；2、第二支腿结构；3、第一油缸；4、第二油缸；6、转动轴；10、支腿结构；20、连接部；30、驱动装置；40、车架主体。

具体实施方式

下面结合图2～图7对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

本文涉及的名称或术语解释。

起重机：一种用于起升重物的设备，安装在移动式底盘上。

车架主体：起重机下车的主要承重结构，用以放置和固定其他零部件。

参见图2，本发明实施例提供一种车架结构，包括车架主体40以及支腿结构10。支腿结构10设于车架主体40长度方向的端部，且支腿结构10与车架主体40可转动连接或可滑移连接。当支腿结构10处于伸出状态，支腿结构10位于车架主体40外侧，支腿结构10的长度方向与车架主体40的长度方向和宽度方向均成锐角，以使得车架结构的总长度大于车架主体40的长度，车架结构的总宽度大于车架主体40的宽度。

参见图2，其中，当支腿结构10与车架主体40可转动连接，转动范围为车架主体40的前、后方向与支腿结构10处于伸出状态之间的区域。当支腿结构10与车架主体40可滑移连接，滑移方向沿着支腿结构10的长度方向。这样不会对车架主体40宽度方向的两侧造成影响，支腿结构10回摆后，占用空间小，车架两侧空间可以留给其他部件放置使用，更有利于整车布置。

参见图2，本实施例中，车架主体40设有连接部20，连接部20伸出车架主体40，支腿结构10与连接部20可转动连接。通过连接部20便于设置支腿结构10。另外，连接部20部分位于车架主体40，有利于进一步增加车架结构跨距。

参见图2，进一步地，车架结构还包括驱动装置30，驱动装置30与支腿结构10驱动连接，以驱动支腿结构10相对于车架主体40转动。

具体来说，驱动装置30包括油缸，油缸位于支腿结构10靠近车架主体40宽度方向中心线的一侧。这样使得支腿结构10转动时不会影响位于车架主体40侧面的部件。

参见图2，本实施例中，驱动装置30包括第一油缸3和第二油缸4。车架主体40长度方向的每端都设有两个油缸，分别记为第一油缸3和第二油缸4。第一油缸3用于驱动第一支腿结构1转动，第二油缸4用于驱动第二支腿结构2转动。

参见图2和图3，支腿结构10的数量至少为一对，每对支腿结构10对称设于车架主体40沿自身长度方向的两端。

参见图3，位于车架主体40长度方向同一端的第一支腿结构1和第二支腿结构2的转动轴6的位置在车架主体40前后方向上错开，以避免在各支腿结构回缩后出现干涉。如图3所示，收缩后，位于车架主体40同一端的第一支腿结构1和第二支腿结构2相互平行。

参见图2，支腿结构10通过转动轴6与车架主体40连接，支腿结构10通过驱动装置30进行回摆和展开。如图2所示，工作时，支腿呈“X”型展开状态；如图3所示，运输时，支腿结构10在车架主体40前后端呈横向平行状态。该结构的起重机，结构紧凑，重量减轻，跨度增大，提高了起重机的稳定性，同时收缩状态方便车辆移动，解决了稳定性、越野性与重量之间的矛盾。

本实施例中，连接部20与车架主体40直接连接。这样可以省略现有技术中的固定支腿，简化车架结构，降低车架重量。

参见图2至图4，车架主体40无固定支腿结构，支腿结构10通过转动轴6与车架主体40的连接部20连接，由油缸驱动支腿结构10回缩或展开。为使支腿结构10回缩后呈平行状态，连接铰点呈前后位置布置，如图2所示，第一支腿结构1连接铰点与第二支腿结构2的铰点在车架主体40长度方向上错开。为使支腿结构10回缩时不互相干涉，第一支腿结构1的箱型布置在第二支腿结构2的下方，如图2所示。详细操作过程如图5和图6所示。

工作状态时，支腿呈“X”型展开状态。回缩时，为避免干涉，如图5和图6所示，首先第一油缸3带动第一支腿结构1回摆，回摆到横向平行状态后，由第二油缸4带动第二支腿结构2回摆，使第二支腿结构2与第一支腿结构1平行与车架主体40前后两端。支腿展开时，步骤与回摆时相反。

上述技术方案，具有以下优点：

1、跨度增大，起重机稳定性提高：相同车架主体40长度下，跨度增加约40％，提高起重机稳定性，如图7所示。图7中，现有车架结构的宽距为S，本发明实施例提供的车架结构总长为L，本发明实施例提供的车架结构跨距约为1.4倍S。

2、相同跨距时，车架主体40长度小，结构紧凑，重量轻。如图2所示，为支腿全伸状态。支腿的跨度较大，车架主体40长度较小。支腿回摆时，结构更紧凑，如图3和图4所示。

3、工作状态时，前后支腿支撑点纵向距离相对同样跨距的采用“H”型结构距离小很多，从而增强了车架主体40强度。

本发明另一实施例也提供一种车架结构，其与上述实施例的技术方案具有以下不同，本实施例中：车架主体40包括滑槽，支腿结构10的一端设于滑槽内。

进一步地，车架结构还包括驱动件，驱动件的一端与车架主体40可转动连接，驱动件的另一端与支腿结构10可转动连接，驱动件能驱动支腿结构10相对于滑槽滑移。驱动件可采用油缸、马达等结构。

本发明另一实施例提供一种起重机，包括本发明任一技术方案提供的车架结构。

上述技术方案提供的车架结构，解决了越野轮胎起重机越野性能和稳定性与车辆重量之间的矛盾问题。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。