一种胶膜回收装置的制作方法

本发明涉及锂电池生产技术领域，特别涉及一种胶膜回收装置。

背景技术：

电芯贴胶膜过程中，对一卷胶膜最后不能被利用的部分或者两卷胶膜的重合部分的处理方式一般都是停机后通过工作人员手动切割后丢弃，不仅会影响厂房内的环境，而且会增加人工劳动强度。

因此，如何降低对一卷胶膜最后不能被利用的部分和两卷胶膜重合部分处理的人工劳动强度，同时降低对厂房环境的污染，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种胶膜回收装置，以降低对一卷胶膜最后不能被利用的部分和两卷胶膜重合部分处理的人工劳动强度，同时降低对厂房环境的污染。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种胶膜回收装置，包括：

用于卷绕胶膜的回收辊；

用于驱动所述回收辊与所述胶膜上表面贴合的第一气缸；

驱动所述回收辊转动的步进电机；

设置在所述回收辊的下方用于切割所述胶膜的切割刀，所述切割刀在第三气缸的驱动平运动，所述切割刀的运动方向与所述胶膜的长度延伸方向垂直；

设置在所述切割刀的上方用于将所述胶膜压低至所述切割刀的切割位置的压胶板，所述压胶板通过第四气缸驱动。

优选的，在上述胶膜回收装置中，还包括胶膜压紧装置，所述胶膜压紧装置包括：

用于将所述胶膜压紧在所述回收辊上的压合辊；

用于驱动所述压合辊与所述回收辊表面贴合的第二气缸。

优选的，在上述胶膜回收装置中，所述压合辊与所述回收辊平行布置，且所述压合辊与所述回收辊的长度相等。

优选的，在上述胶膜回收装置中，还包括：

用于将所述胶膜拉出的气爪，所述气爪在第五气缸的驱动下水平运动。

优选的，在上述胶膜回收装置中，所述回收辊的沿其径向方向设置有三个切口。

优选的，在上述胶膜回收装置中，所述回收辊为橡胶回收辊。

从上述技术方案可以看出，本发明提供的胶膜回收装置，包括回收辊、第一气缸、步进电机、切割刀和压胶板。将待回收的胶膜拉出一定长度后再送回一定的长度，使胶膜在自身重力的作用下形成一个弧度，第一气缸驱动回收辊下降，回收辊下降至胶膜形成的弧度内，保证了胶膜与回收辊的贴覆面积，步进电机驱动回收辊向着胶膜拉出的方向运动，使胶膜牢固粘附在回收辊上，然后步进电机再驱动回收辊向着反方向运动，对胶膜拉出后的端部胶膜进行粘附，粘附完成后，步进电机再驱动回收辊向着胶膜拉出的方向运动，实现对一卷胶膜最后不能被利用的剩余胶膜的粘附或者两卷胶膜的重复部分的胶膜进行粘附，当对该部分胶膜处理完成后，第四气缸驱动压胶板将胶膜推至切割刀的切割位置，切割刀在第三气缸的驱动下运动对胶膜进行切割。本方案提供的胶膜回收装置通过回收辊对胶膜的回收处理，废弃的胶膜缠绕在回收辊上，废弃的胶膜不会污染厂房环境，胶膜的切割通过压胶板和切割刀配合实现，不需要人工操作，从而有效降低了人工劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的胶膜回收装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的胶膜回收装置的主视图；

图3为本发明实施例提供的胶膜回收装置的左视图。

1、回收辊，2、第一气缸，3、步进电机，4、切割刀，5、第三气缸，6、压胶板，7、第四气缸，8、压合辊，9、第二气缸，10、气爪。

具体实施方式

本发明公开了一种胶膜回收装置，以降低对一卷胶膜最后不能被利用的部分和两卷胶膜重合部分处理的人工劳动强度，同时降低对厂房环境的污染。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图3，图1为本发明实施例提供的胶膜回收装置的结构示意图；图2为本发明实施例提供的胶膜回收装置的主视图；图3为本发明实施例提供的胶膜回收装置的左视图。

本发明公开了一种胶膜回收装置，包括回收辊1、第一气缸2、步进电机3、切割刀4、第三气缸5、压胶板6和第四气缸7。其中，

回收辊1用于卷绕胶膜，回收辊1用于卷绕每卷胶膜最末端不能被利用的部分和两卷胶膜之间重复的部分(每卷胶膜最末端不能被利用的部分和两卷胶膜之间重复的部分在后文中简称为废弃胶膜)，实现了对上述胶膜的自动整理，从而不会被工人随意丢弃在厂房的地面上，保证了厂房环境的清洁，且胶膜的整理不需要人工操作实现，相应的也就降低了人工劳动强度；

回收辊1与胶膜上表面贴合或者分离通过第一气缸2驱动实现，需要回收废弃胶膜时，第一气缸2驱动回收辊1下降与胶膜的上表面贴合，回收完成后，第一气缸2驱动回收辊1上升，与胶膜分离；

步进电机3驱动回收辊1转动，通过回收辊1的转动实现对废弃胶膜的持续卷绕，步进电机3能够带动回收辊1正向和反向转动；

切割刀4设置在回收辊1的下方，用于切割胶膜，切割刀4在第三气缸5的驱动下水平运动，切割刀4的运动方向与胶膜的长度延伸方向垂直，当胶膜回收结束后，切割刀4在第三气缸5的驱动下运动实现对胶膜的自动切割，不需要人工切割，进一步降低了人工劳动强度；

压胶板6设置在切割刀4的上方用于将胶膜压低至切割刀4的切割位置，第四气缸7控制压胶板6的运动，在胶膜回收的过程中，压胶板6不对胶膜进行压低，此时切割刀4不能对胶膜进行切割，胶膜回收结束后，压胶板6对胶膜进行压低至切割刀4的切割位置，此时切割刀4对胶膜进行有效切割。

第一气缸2、第三气缸5和伺服电机均被安装在安装板上，安装板实现了对回收辊1、第一气缸2、步进电机3、切割刀4、第三气缸5、压胶板6和第四气缸7的有效支撑。

本方案提供的胶膜回收装置实现了废弃胶膜的自动卷绕和整理，工作人员可以对回收辊1上回收的废弃胶膜进行集中处理，从而不会对厂房环境造成污染；胶膜的切割也通过切割刀4和压胶板6实现，不需要人工切割，有效降低了人工劳动强度。

如图2所示，切割刀4位于回收辊1的右侧，位于回收辊1右侧的胶膜处于水平状态，便于切割。

胶膜回收装置的回收过程：

步骤1将待回收的胶膜拉出一定长度后再送回一定的长度，使胶膜在自身重力的作用下形成一个弧度，该弧度位于回收辊1的正下方，第一气缸2驱动回收辊1下降，回收辊1下降至胶膜形成的弧度内，回收辊1与胶膜粘附，保证了胶膜与回收辊1的贴覆面积，从而保证了胶膜与回收辊1的粘附强度；

步骤2步进电机3驱动回收辊1向着胶膜拉出端的反方向运动，对胶膜进行粘附，使胶膜牢固粘附在回收辊1上；

步骤3步进电机3再驱动回收辊1向着拉出端的的方向运动，此处步进电机3的转动方向与步骤2中步进电机3的运动方向相反，对拉出的胶膜端部进行粘附，此时胶膜的端部完全粘附在回收辊1上；

步骤4粘附完成后，步进电机3再驱动回收辊1向着胶膜端的反方向运动，实现对胶膜最末端不能被利用的胶膜的粘附或者两卷胶膜的重复部分胶膜的进行粘附；

步骤5当废弃胶膜回收完成后，第四气缸7驱动压胶板6下降将胶膜推至切割刀4的切割位置，切割刀4在第三气缸5的驱动下运动对胶膜进行切割。

为了进一步优化上述技术方案，本方案提供的胶膜回收装置还包括胶膜压紧装置，胶膜压紧装置包括：

用于将胶膜压紧在回收辊1上的压合辊8；

用于驱动压合辊8与回收辊1表面贴合或者分离的第二气缸9。

在步骤2后，第二气缸9驱动压合辊8向下运动，对粘附在回收辊1上的胶膜进行压紧，在回收辊1继续转动的过程中，压合辊8能够起到使胶膜进一步贴合到回收辊1上的作用，使得在回收辊1回收的过程中不会由于胶膜粘附不牢固造成的胶膜脱落，保证回收工作的顺利进行。

为了进一步降低人工劳动强度，本方案提供的胶膜回收装置还包括：

用于将胶膜拉出的气爪10，气爪10在第五气缸的驱动下水平运动。

气爪10的夹爪闭合夹取废弃胶膜的拉出端，第五气缸带动气爪10运动将废弃胶膜水平拉出一端距离，然后第五气缸再带动气爪10返回运动一段距离，使胶膜在自动重力的作用下形成一个与回收辊1配合的弧度；当胶膜与回收辊1贴合后，气爪10张开。

为了保证压合辊8对胶膜的压合效果，压合辊8与回收辊1平行布置，且压合辊8与回收辊1的长度相等，能够保证胶膜与回收辊1表面的完全贴合。

回收辊1的沿其径向方向设置有三个切口，一方面能够减轻回收辊1的质量，另一方面能够方便回收辊1的安装和拆卸。

为了进一步优化上述技术方案，在本发明的一个具体实施例中，回收辊1为橡胶回收辊，或者，回收辊1为塑料回收辊。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。