一种电缆脱膜切断一体机的制作方法

本发明涉及电缆脱膜切断装置技术领域，具体地说是一种电缆脱膜切断一体机。

背景技术：

电缆在出厂时，为了防止运输过程中对电缆的摩擦损坏，电缆的外层表面缠绕有一层薄膜。在实际安装之前，需要将电缆外层的薄膜除去。由于出厂运出的电缆往往较长，不符合实际应用要求。因此，脱模后的电缆需要进行切断。现有技术中，往往通过人工拆模和割断，但是劳动强度大，效率低。因此，需要提供一种技术方案来解决现有问题中不足。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电缆脱膜切断一体机，解决对电缆脱膜以及对脱膜后的电缆切断的技术问题。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种电缆脱膜切断一体机，包括脱膜装置、牵引装置、切断装置、收线装置和整机机架；

脱膜装置包括脱膜机箱、脱模动力机构、太阳轮机构和缠绕机构，所述的脱模动力机构安装在所述脱膜机箱一侧的外部，所述的太阳轮机构包括太阳盘和驱动筒，驱动筒的底端可转动的安装在所述脱膜机箱的上端，所述驱动筒与所述的脱膜机箱连通；所述驱动筒通过传动机构与所述的脱模动力机构连接，所述的太阳盘固定安装在所述驱动筒的上端；所述的缠绕机构可转动的安装在所述的太阳盘上；缠绕机构通过传动装置与所述的驱动盘连接；

所述的牵引装置安装在所述整机机架的下端并位于脱模装置的上方，所述的切割装置安装在整机机架的上端并与牵引装置联通；收线装置安装在整机机架上，并位于切割装置的上方，用于缠绕电缆。

所述的缠绕机构采用行星轮机构，包括行星轮、行星轴和行星从动轮；所述的行星轮安装在所述行星轴的上端；所述的行星轴可转动的安装在所述的太阳盘上，行星从动轮安装在行星轴的下部通过传动装置与所述的驱动筒连接。

进一步的，包括可调试摩擦离合器，所述行星轴的下部设有下螺纹；所述的可调式摩擦离合器包括摩擦板、调试板、调试弹簧和调试松紧把手，所述的摩擦板固定安装在所述下螺纹的上端，所述调试板套装在所述下螺纹处的行星轴上，所述的调试板位于所述摩擦板的下方；所述调试松紧把手包括调试螺母，所述调试螺母螺接在下螺纹的下端；所述的调试弹簧套装在所述调试螺母和调试板之间的行星轴上；所述的行星从动轮套装在所述摩擦板和调试板之间的行星轴上，所述的行星从动轮通过皮带与所述的驱动筒连接。

所述的牵引装置，包括牵引机架、电动压紧机构、第一可升降旋转递送机构、第二固定旋转递送机构和第三固定旋转递送机构；所述的第一可升降旋转递送机构、第二固定旋转递送机构和第三固定旋转递送机构分别相隔120°安装在所述的牵引机架上；牵引机架的上端与所述的整机机架的下端固定连接；

所述的第一可升降旋转递送机构、第二固定旋转递送机构和第三固定旋转递送机构均包括递送驱动电机、涡轮减速机、递送主动带轮、递送从动带轮、递送张紧轮、递送皮带、带轮安装板；

所述递送驱动电机和涡轮减速机分别固定安装在所述带轮安装板前端的后侧，所述递送驱动电机的输出轴与所述涡轮减速机的输入轴固定连接；所述的递送主动带轮可转动的安装在所述带轮安装板的前端的前侧，所述递送从动带轮可转动的安装在所述带轮安装板的后端前侧；所述的递送张紧轮安装在所述递送主动带轮和递送从动带轮之间的带轮安装板上，所述的递送张紧轮包括多个；所述的递送主动带轮和递送从动带轮通过所述的递送皮带连接，所述递送张紧轮的下端紧压在所述的递送皮带上；

所述的第一可升降旋转递送机构包括可升降安装座，可升降安装座安装在所述第一升降旋转递送机构的前端和后端；所述的可升降安装座包括可升降牵引机架安装板和压紧调节滑轨，所述的压紧调节滑轨固定安装在所述的牵引机架上，所述的可升降牵引机架安装板的外端可滑动的安装在所述压紧调节滑轨内，所述可升降牵引机架安装板的内端与所述的带轮安装板固定连接；

所述的第二固定旋转递送机构和第三固定旋转递送机构均包括固定安装座，第二固定旋转递送机构的前端和后端均安装固定安装座，第三固定旋转递送机构的前端和后端均安装固定安装座；所述的固定安装座包括固定安装板，固定安装板内端与所述的带轮安装板固定连接，所述的固定安装板外端固定安装在所述的牵引机架上；

所述的电动压紧机构包括压紧电机、涡轮升降机，所述压紧电机固定安装在所述牵引机架的上端，所述的涡轮升降机固定安装在牵引机架上，所述涡轮升降机的输出轴的下端与可升降牵引机架安装板通过轴向止推滚子轴承可转动的连接；所述涡轮升降机输入轴与所述压紧电机的输出轴固定连接。

所述的切割装置包括切割机箱、切割旋转动力驱动机构、摆动架、组合刀切割机构和摆动架驱动机构；所述切割机箱的底端固定安装在整机机架的上端；

所述的切割旋转动力机构包括旋转切割驱动电机、主动齿带轮、从动齿带轮、齿形带和旋转盘，所述的旋转驱动电机固定安装在所述机箱上，所述旋转驱动电机的输出轴外端固定连接所述的主动齿带轮；所述的从动齿带轮可转动的安装在所述的切割机箱上，所述的从动齿带轮通过所述的齿形带与所述的主动齿带轮连接；所述的旋转盘固定安装在从动齿带轮外侧的一端；所述的摆动架与所述的旋转盘铰链；

所述的组合刀切割机构包括切割驱动电机和切割刀，所述切割驱动电机的输出轴与所述切割刀的转轴固定连接；所述切割驱动电机固定在所述摆动架外端；

所述的摆动架驱动机构包括摆动驱动电机、减速机、摆动架驱动丝杠和摆动架驱动丝母，所述减速机的内端固定安装在所述的旋转盘上，所述摆动架驱动电机的输出轴与所述减速机输入轴固定连接，所述减速机的输出轴与所述的摆动架驱动丝杠的外端固定连接；所述摆动架驱动丝母与所述摆动架驱动丝杠螺接，所述摆动架驱动丝母与所述摆动架的内端铰链。

所述的收线装置包括收线驱动机构、收线盘机构和双向夹持机构，所述的收线驱动机构包括收线支撑板、正反滑块、双向正反丝杠机构、正反驱动电机，所述的收线支撑板的底部固定在所述整机机架的上端；

所述收线支撑板的上端设有导轨，所述导轨的中间纵向方向设有凹槽，所述的凹槽内安装有双向正反丝杠机构；所述的双向正反丝杠机构包括正反丝杆、正向丝母和反向丝母，所述正向丝母和反向丝母分别与所述的正反丝杆螺接，所述正反丝杆的两端可转动的安装在所述收线支撑板的两端上；所述正反丝杆的一端与所述的正反驱动电机的输出轴固定连接；

所述的正反滑块包括正向滑块和反向滑块，分别可滑动的套装在所述的导轨上，所述正向滑块的底端与所述的正向丝母连接，所述的反向滑块的底端与所述的反向丝母连接；

所述的双向夹持机构包括正向夹持架、反向夹持架、线盘驱动轴和卷线驱动电机，所述正向夹持架的底端固定在所述的正向滑块上，反向夹持架底端固定在所述的反向滑块上；所述的线盘驱动轴通过轴承可转动的安装在所述的正向夹持架上；所述的卷线驱动电机的输出轴与所述的线盘驱动轴连接；所述的收线盘机构包括收线盘，所述的收线盘安装在所述线盘驱动轴上。

所述卷线驱动电机上设有光电编码器；所述反向支撑架的内侧面上均匀安装有多个牛眼轴承。

所述线盘驱动轴的表面上固定设有花键，所述的收线盘采用空心圆柱筒结构，收线盘的两侧设有凸起的围边；收线盘的空心腔体上设有键槽，所述的键槽与所述线盘驱动轴上的花键对应设置。

所述的键槽与所述的花键间隙配合。

本发明的有益效果是：

1、本发明利用脱膜装置，能够对电缆外层的薄膜进行自动拨除；牵引装置能够带动脱膜后的电缆向上移动，并最终缠绕在收线装置上，收线装置绕满电缆后可以用切割装置进行切断。

2、本发明的脱膜装置上设有可调试摩擦离合器，能够调节行星轮相对太阳轮的转速，从而调节行星轮对电缆薄膜的缠绕松紧度。

3、本发明的牵引装置嫩能够调节电缆通道间隙的大小，从而递送不同粗细的电缆。

4、本发明的收线装置，利用双向夹持机构对卷线盘进行夹持，方便卷线盘的拆装；收线装置的卷线驱动电机上设有光电编码器，能够检测电机的旋转圈数，从而实现收线装置的定距收线。

附图说明

图1为本发明的整体结构安装关系示意图；

图2为本发明图1中脱膜装置整体机构示意图；

图3为图2的下方视图；

图4为图2的正视图；

图5为图4的右视图；

图6为图5的A-A剖视图；

图7为本发明图1中牵引装置整体机构示意图；

图8为图7中A处局部放大图；

图9为图7的正视图；

图10为图7中B处局部放大图；

图11为第一可升降旋转递送机构、第二固定旋转递送机构和第三固定旋转递送机构装配关系右视图；

图12本第一可升降旋转递送机构正视示意图；

图13为第一可升降旋转递送机构附视示意图；

图14为本发明图1中切断装置整体机构示意图；

图15图14的右方视图；

图16本发明图1中切断装置的俯视示意图

图17为从动齿带轮的整体结构正视图放大图；

图18为本发明图1中收线装置拆除收线盘后的整体结构示意图；

图中：1.脱膜装置；2.牵引装置；3.切断装置；4.收线装置；5.整机机架；6.脱膜机箱；7.脱膜驱动电机8.无级变速器；9.驱动带轮；10.太阳盘；11.出线口；12.导引柱；13.驱动筒；14.行星驱动轮；15.太阳盘从动带轮；16.行星轮；17.行星轴；18.快速定位把手；19.可调式摩擦离合器；20.摩擦板；21.调试板；22.调试弹簧；23.调试松紧把手；24.行星从动轮；25.牵引机架；26.电动压紧机构；27.压紧电机；28.涡轮升降机；29.第一可升降旋转递送机构；30.递送驱动电机；31.涡轮减速机；32.递送主动带轮；33.递送从动带轮；34.递送张紧轮；35.递送皮带；36.带轮安装板；37.可升降机架安装板；38.压紧调节滑轨；39.第二固定旋转递送机构；40.固定安装板；41.第三固定旋转递送机构；42.切割机箱；43.旋转切割驱动电机；44.主动齿带轮；45.从动齿带轮；46.从动内圈；47.从动外圈；48.齿形带；49.旋转盘；50.摆动架；51.切割驱动电机；52.切割倒角组合刀；53.摆动驱动电机；54.减速机；55.摆动架驱动丝杠；56.摆动架驱动丝母；57.收线支撑板；58.正向滑块；59.反向滑块；60.正反丝杆；61.正反驱动电机；62.正向夹持架；63.反向夹持架；64.线盘驱动轴；65.卷线驱动电机；66.收线盘；67.牛眼轴承。

具体实施方式

如图1至18所示，一种电缆脱膜切断一体机，包括脱膜装置1、牵引装置2、切断装置3、收线装置4、整机机架5和控制系统；

脱膜装置1用于拆除高压电缆外层薄膜，包括脱膜机箱6、脱膜动力机构、脱膜太阳轮机构、脱膜行星轮机构和可调式摩擦离合器19。

所述的脱膜机箱6位于本发明整机机架5的下方，脱膜机箱6一方面用于对脱膜装置1的其它机构起到固定和安装作用，另一方面用于盛放需要被脱膜的电缆，所述脱膜机箱6的底部设有脱膜转盘，脱模转盘采用底部设有安装座的圆盘结构，脱模转盘的底部通过安装座与脱膜机箱6的底部通过轴承可转动的连接；需要被脱膜的电缆放置于所述的脱模转盘上。

所述的脱膜动力机构用于为脱膜装置1提供动力，所述的脱膜动力机构安装在所述脱膜机箱6一侧的外部，包括脱膜驱动电机7和无级变速器8。所述的脱膜驱动电机7通过底座固定在所述脱膜机箱6的外侧壁上，所述的无级变速器8通过底座固定在所述脱膜机箱6的外侧壁上，并位于所述脱膜驱动电机7的上方；所述脱膜驱动电机7的输出轴与所述无级变速器8的输入轴连接；所述的无级变速器8设有变速调节手轮，无级变速器8用于调节其输出转速；所述无级变速器8的输出轴的上端固定安装脱膜驱动带轮9，所述的脱膜驱动带轮9用于驱动所述的脱膜太阳轮机构转动。

所述的脱膜太阳轮机构用于带动电缆外层薄膜的转动，使薄膜从电缆上拆除，所述的脱膜太阳轮机构包括太阳盘10和驱动筒13。所述的驱动筒13用于驱动所述的太阳盘10转动，所述的驱动筒13采用圆柱体通孔结构，所述驱动筒13的底端通过轴承可转动的安装在所述脱膜机箱6的上端，所述驱动筒13与所述的脱膜机箱6连通；所述驱动筒13的上部外圆周上设有行星驱动轮14，所述的行星驱动轮14用于驱动所述的脱膜行星轮机构；所述驱动筒13的下部外圆周上设有太阳盘从动带轮15，所述的太阳盘从动带轮15通过皮带与所述无级变速器8的输出轴上端的脱膜驱动带轮9连接，所述的脱膜驱动带轮9通过皮带带动所述的太阳盘从动带轮15转动，进而带动所述的驱动筒13在脱膜机箱6的上方转动。所述的太阳盘10固定安装在所述驱动筒13的上端，所述的太阳盘10采用圆形盘，太阳盘10的底部设有加强筋，所述太阳盘10的中心位置上设有出线口11，所述的出线口11与所述的驱动筒13连通；高压电缆在拆除外侧薄膜的过程中，从所述脱膜机箱6内穿入所述的驱动筒13内，然后通过所述的出线口11穿出，从出线口11穿出的电缆脱膜后通过牵引装置2的牵引作用向上移动。所述出线口11的两侧设有导引柱12，所述的导引柱12用于薄膜拆除过程中，对拆除后的薄膜的移动起到引导作用。

所述的脱膜行星轮机构用于扯拽电缆上的薄膜，从而使电缆外层的薄膜被拆除，并将拆除后的薄膜进行缠绕，所述的脱膜行星轮机构对称的安装在所述太阳盘10本体的两侧，两个对称的所述脱膜行星轮机构交替使用，所述的脱膜行星轮机构包括行星轮16、行星轴17、快速定位把手18和行星从动轮24。

所述行星轴17的上部设有上螺纹，所述上螺纹的下端设有下固定环，所述的下固定环与所述的行星轴17固定连接；所述的行星轮16的中间位置上设有通孔，所述的行星轮16通过所述的通孔套装在所述上螺纹处的行星轴17上。所述的快速定位把手18包括定位螺母和定位把手，所述的定位把手固定在所述定位螺母的外侧，定位把手方便定位螺母的转动，所述的定位螺母与所述行星轴17上部的上螺纹的上端螺接；快速定位把手18向下螺旋移动时，将所述的行星轮16紧固在所述的行星轴17上，快速定位把手18向上螺旋移动可以从行星轴17的上端拆下，进而可以将所述的行星轮16从行星轴17上取下。所述的行星轴17通过轴承可转动的安装在所述的太阳盘10上。

所述行星轴17的下部设有下螺纹，所述的下螺纹处用于安装所述的可调式摩擦离合器19和行星从动轮24。所述的可调式摩擦离合器19包括摩擦板20、调试板21、调试弹簧22和调试松紧把手23，所述的摩擦板20固定安装在所述下螺纹的上端；所述调试板21的中间位置上设有通孔，调试板21上的通孔直径大于所述行星轴17的直径，调试板21通过所述的通孔套装在所述下螺纹处的行星轴17上，即调试板21可在行星轴17的下螺纹处沿行星轴17的轴向方向上下移动，所述的调试板21位于所述摩擦板20的下方；所述的调试松紧把手23包括调试把手和调试螺母，所述的调试把手固定在所述调试螺母的一侧，所述的调试把手方便调试螺母的转动，所述的调试螺母螺接在下螺纹的下端。所述的调试弹簧22套装在所述调试螺母和调试板21之间的下螺纹处的行星轴17上。所述的行星从动轮24的中间位置上设有通孔，行星从动轮24上的通孔直径大于所述行星轴17的直径，行星从动轮24通过所述的通孔套装在所述下螺纹处的行星轴17上，行星从动轮24可在行星轴17的下螺纹处沿行星轴17的轴向方向上下微调移动；所述的行星从动轮24安装在所述摩擦板20和调试板21之间，所述的行星从动轮24通过皮带与所述驱动筒13上部外圆周上的行星驱动轮14连接，即所述的行星驱动轮14通过皮带带动所述的行星从动轮24转动。

所述行星轮16的转速通过所述的可调式摩擦离合器19调节。当行星轮16的转速需要快些时，通过所述的调试松紧把手23向上螺旋移动，进而通过所述的调试弹簧22推动所述的调试板21向上移动，调试板21和摩擦板20将所述的行星从动轮24夹紧，行星轮16与摩擦板20之间的摩擦力增大，从而行星从动轮24通过所述摩擦板20驱动所述的行星轴17快速转动，进而所述的行星轮16转动加快；当行星轮16的转速需要慢些时，通过所述的调试松紧把手23向下螺旋移动，所述的调试弹簧22对所述的调试板21的推力减小，调试板21和摩擦板20对所述的行星从动轮24夹紧程度减小，行星轮16与摩擦板20之间的摩擦力减小，从而行星从动轮24通过所述摩擦板20驱动所述的行星轴17转动减小，进而所述的行星轮16转动变慢。

所述的牵引装置2安装在所述的整机机架5的下方，并位于所述脱膜装置1的上方，用于牵引递送脱模后的电缆，并且用于夹持递送不同粗细的电缆，包括牵引机架25、电动压紧机构26、第一可升降旋转递送机构29、第二固定旋转递送机构39、第三固定旋转递送机构41，所述牵引机架25的前后两端设有牵引机架固定板。

所述的第一可升降旋转递送机构29、第二固定旋转递送机构39和第三固定旋转递送机构41分别相隔120°纵向安装在所述的牵引机架25上，中间的空隙组成电缆通道，电缆通道位于所述脱膜装置1上的出线口11正上方，与脱膜装置1上的出线口11对应设置；所述牵引机架25的上端固定安装在所述的整机机架5的下端；脱模后的电缆从第一可升降旋转递送机构29、第二固定旋转递送机构39和第三固定旋转递送机构41之间组成的电缆通道中通过，即通过的电缆可来自相隔120°的三个方向的夹紧力和递送力的作用；

所述的第一可升降旋转递送机构29包括递送驱动电机30、涡轮减速机5431、递送主动带轮32、递送从动带轮33、递送张紧轮34、递送皮带35、带轮安装板36和可升降安装座，可升降安装座安装在所述第一可升降旋转递送机构29的前端和后端，用于将第一可升降旋转递送机构29安装在牵引机架25的前后两端上。所述的可升降安装座包括可升降机架安装板37和压紧调节滑轨38，所述的压紧调节滑轨38固定安装在所述的牵引机架25的机架固定板上，所述的压紧调节滑轨38采用燕尾槽结构，所述的可升降机架安装板37的外端可滑动的安装在所述压紧调节滑轨38内，所述可升降机架安装板37的内端与所述的带轮安装板36固定连接；所述可升降机架安装板37和带轮安装板36之间焊接三角铁，所述的三角铁用于增强可升降机架安装板37和带轮安装板36之间的连接强度。

所述的电动压紧机构26用于调节第一可升降旋转递送机构29的内外移动，以调节对电缆压力的大小，所述的电动压紧机构26包括压紧电机27、涡轮升降机28，所述的压紧电机27采用双轴电机，所述压紧电机27通过底座板固定安装在所述牵引机架25的上端；所述的涡轮升降机28设置两个，两个所述的涡轮升降机28分别通过底座固定安装在所述牵引机架25的前后两端的机架固定板上；所述牵引机架25前后两端安装的所述涡轮升降机28的输出轴的下端，分别与第一可升降旋转递送机构29上的可升降机架安装板37和带轮安装板36之间的三角铁的外端，通过轴向止推滚子轴承可转动的连接，即涡轮升降机28的输出轴即可与所述的第一可升降旋转递送机构29相对转动，同时又能带动所述的第一可升降旋转递送机构29内外移动。前后两端安装的所述涡轮升降机28输入轴内端与所述压紧电机27的输出轴固定连接。当压紧电机27驱动时，压紧电机27通过两端的电机输出轴驱动两端的涡轮升降机28，两端涡轮升降机28的输出轴即可带动可升降机架安装板37在压紧调节滑轨38上内外移动，即所述的第一可升降旋转递送机构29实现内外移动。

所述的第二固定旋转递送机构39和第三固定旋转递送机构41分别包括递送驱动电机30、涡轮减速机5431、递送主动带轮32、递送从动带轮33、递送张紧轮34、递送皮带35、带轮安装板36和固定安装座，所述的第二固定旋转递送机构39和第三固定旋转递送机构41与所述第一可升降旋转递送机构29的不同之处仅仅在于，第一可升降旋转递送机构29的两端安装可升降安装座，而所述的第二固定旋转递送机构39和第三固定旋转递送机构41的两端采用固定安装座。所述的固定安装座分别安装在第二固定旋转递送机构39和第三固定旋转递送机构41的前端和后端，用于将第二固定旋转递送机构39和第三固定旋转递送机构41固定安装在牵引机架25的前后两端上。

所述的固定安装座包括固定安装板40，固定安装板40内端与所述的带轮安装板36固定连接；固定安装板40和带轮安装板36之间焊接三角铁，所述的三角铁用于增强固定安装板40和带轮安装板36之间的连接强度；所述的固定安装板40固定安装在所述的牵引机架25的机架固定板上。

所述递送驱动电机30和涡轮减速机5431通过底座分别固定安装在所述带轮安装板36前端的后侧，所述递送驱动电机30的输出轴与所述涡轮减速机5431的输入轴固定连接；所述的递送主动带轮32可转动的安装在所述带轮安装板36的前端的前侧，所述递送从动带轮33可转动的安装在所述带轮安装板36的后端前侧；所述的递送张紧轮34安装在所述递送主动带轮32和递送从动带轮33之间的带轮安装板36上，所述的递送张紧轮34包括多个；所述的递送主动带轮32和递送从动带轮33通过所述的递送皮带35连接，所述递送张紧轮34的下端紧压在所述的递送皮带35上。

递送驱动电机30通过涡轮减速机31驱动递送主动带轮32转动，进而递送皮带35带动所述的递送从动带轮33和递送张紧轮34转动；当有电缆从第一可升降旋转递送机构29、第二固定旋转递送机构39和第三固定旋转递送机构41之间组成的电缆通道中通过时，所述的递送皮带35依靠对电缆的摩擦力带动电缆移动。

所述的切断装置3安装在所述整机机架5上，位于所述牵引装置2的上方，当收线装置4上缠绕的电缆达到符合尺寸长度要求时，用于切割通过牵引装置2上方的电缆。切断装置3包括切割机箱42(图中用虚线表示)、切割旋转动力驱动机构、摆动架50、组合刀切割机构和摆动架驱动机构。

所述的切割机箱42用于固定切断装置3上的其它机构部件，所述的切割机箱42的底端固定安装在所述整机机架5的上端，切割机箱42的下端盖上设有进线口，所述的进线口用于通过牵引装置2向上牵引的电缆；所述切割机箱42的侧端盖设有观察窗，所述的观察窗用于观察切割机箱42内机构部件的状况；所述切割机箱42无上盖，可方便对切割机箱42内部部件的维护。在不需要切割电缆的情况下，电缆穿过切割机箱42向上移动缠绕在所述的收线装置4上。

所述的切割旋转动力驱动机构用于驱动摆动架50的旋转，以实现对电缆的旋转切割，防止组合刀切割机构在切割电缆时被卡住。所述的旋转动力机构包括旋转切割驱动电机43、主动齿带轮44、从动齿带轮45、齿形带48和切割旋转盘49。所述的旋转切割驱动电机43通过底座固定安装在所述切割机箱42的侧端盖上，所述旋转切割驱动电机43的输出轴外端固定连接所述的主动齿带轮44。所述的从动齿带轮45包括从动内圈46和从动外圈47，所述从动内圈46的中间位置上设有进线孔，所述的进线孔用于通过需要被切断的电缆，所述的进线孔与所述的进线口对应设置；所述的从动内圈46通过螺栓固定安装在所述的切割机箱42上，所述的从动外圈47可转动的安装在所述的从动内圈46的外圆周面上；所述从动外圈47的外圆周面上设有轮齿。所述的从动外圈47通过所述的齿形带48与所述的主动齿带轮44连接。所述的切割旋转盘49采用矩形结构，所述的切割旋转盘49通过螺栓固定安装在从动外圈47外侧的一端，所述的切割旋转盘49用于传递从动外圈47上的旋转力，并用于安装所述的摆动架50和摆动架50驱动机构。

所述的摆动架50包括摆动底板和摆动侧板，所述的摆动侧板与所述的摆动底板垂直固定焊接，所述摆动侧板对称的安装在所述摆动底板的两侧，摆动侧板之间焊接侧连板，所述的侧连板用于增强摆动侧板和摆动底板之间的连接强度；所述摆动侧板的外端设有斜面，所述的斜面能够减小摆动侧板对切割机箱42的占用空间，从而增大摆动侧板与切割机箱42之间活动空间，从而能够允许摆动架50摆动较大的角度。所述的摆动侧板的中间偏外端位置与所述的切割旋转盘49铰链，选择在摆动侧板的中间偏外端位置与所述的切割旋转盘49铰链，可以利用杠杆原理在摆动侧板内端施加相对较小力的情况下实现摆动侧板外端的摆动。

所述的组合刀切割机构用于切断电缆，组合刀切割机构包括切割驱动电机51和切割倒角组合刀52，所述的切割倒角组合刀52包括刀盘和倒角刀，所述的倒角刀固定安装在所述刀盘的外圆周面上，当一处倒角刀损坏时，可对损坏的倒角刀进行更换，不影响切割倒角组合刀52的更换；所述的倒角刀可以使切割电缆过程中产生的碎屑更加方便的落下，不会造成因碎屑堵塞而延误工效的情况；所述切割驱动电机51的输出轴与所述刀盘的转轴固定连接；所述切割驱动电机51通过底座固定在所述摆动架50的摆动底板的外侧底端。

所述的摆动架50驱动机构用于驱动所述的摆动架50摆动，进而带动所述的组合刀切割机构远离或靠近需要被切割的电缆；所述的摆动架50驱动机构包括摆动驱动电机53、减速机54、摆动架驱动丝杠55和摆动架驱动丝母56。所述摆动驱动电机53的输出轴与所述减速机54的输入轴固定连接，所述减速机54的输出轴与所述的摆动架驱动丝杠55的外端固定连接，所述减速机54的内端固定安装在所述的切割旋转盘49上；所述摆动架驱动丝母56与所述摆动架驱动丝杠55螺接，所述摆动架驱动丝母56的两侧与所述的摆动侧板的内端铰链。

所述的收线装置4包括收线驱动机构、收线盘机构和双向夹持机构，所述的收线驱动机构包括收线支撑板57、正反滑块、双向正反丝杠机构、正反驱动电机61，所述的收线支撑板57的两端底部设有收线支撑座，收线支撑板57通过所述的收线支撑座固定在所述整机机架5的上端；收线支撑板57上设有收线通孔，所述的收线通孔用于通过电缆。

所述收线支撑板57的上端设有导轨，所述导轨采用燕尾槽式导轨，所述导轨的中间纵向方向设有凹槽，所述的凹槽内安装有双向正反丝杠机构；所述的双向正反丝杠机构包括正反丝杆60、正向丝母和反向丝母，所述正向丝母和反向丝母分别与所述的正反丝杆60螺接，所述正反丝杆60的两端可转动的安装在所述收线支撑板57的两端上；所述正反丝杆60的一端与所述的正反驱动电机61的输出轴固定连接。正反驱动电机61的转动实现正向丝母和反向丝母的靠近或分离。所述的正反滑块包括正向滑块58和反向滑块59，分别可滑动的套装在所述的导轨上，所述正向滑块58的底端与所述的正向丝母连接，所述的反向滑块59的底端与所述的反向丝母连接；所述的正向丝母和反向丝母带动正向滑块58和反向滑块59在所述的导轨上滑动。

所述的双向夹持机构包括正向夹持架62、反向夹持架63、线盘驱动轴64、光电编码器和卷线驱动电机65，所述正向夹持架62的底端固定在所述的正向滑块58上，反向夹持架63底端固定在所述的反向滑块59上；所述的线盘驱动轴64通过轴承可转动的安装在所述的正向夹持架62上，线盘驱动轴64的表面上固定设有花键；所述的卷线驱动电机65安装在所述的正向夹持架62上，卷线驱动电机65的输出轴通过减速器与所述的线盘驱动轴64连接，所述卷线驱动电机65上设有光电编码器，所述的光电编码器用于检测卷线驱动电机65转过的圈数；所述反向支撑架的内侧面上均匀安装有多个牛眼轴承67。

所述的收线盘66机构包括收线盘66，收线盘66用于定距缠绕脱膜后的电缆；所述的收线盘66采用空心圆柱筒结构，收线盘66的两侧设有凸起的围边，所述的围边用于防止缠绕在收线盘66上的电缆从边缘处滑落，收线盘66的空心腔体的侧边上设有键槽，所述的键槽与所述的花键对应设置；所述的收线盘66安装在所述线盘驱动轴64上，所述的键槽与所述的花键间隙配合，以方便收线盘66的拆装。

所述的控制系统包括控制器、电机驱动模块和操控板，所述控制器采用单片机，控制器的信号输入端分别与所述光电编码器的信号输出端电连接、操控板的信号输入端电连接；控制器的信号输出端与电机驱动模块电连接，电机驱动模块的信号输出端分别与所述的脱膜驱动电机7、递送驱动电机30、压紧电机27、旋转切割驱动电机43、摆动驱动电机53、切割驱动电机51、正反驱动电机61、卷线驱动电机65电连接。

所述操控板分别设有脱膜驱动电机7的开、关键，递送驱动电机30的开、关键，压紧电机27的正转、反转键以及停止键，旋转切割驱动电机43的开、关键，摆动驱动电机53的正转、反转键以及停止键，切割驱动电机51的开、关键，正反驱动电机61的正转、反转键以及停止键和卷线驱动电机65的开、关键。

本发明的工作原理为：

外表带有薄膜的电缆放置在所述的脱膜转盘上，需要被脱膜电缆的上端从所述脱膜机箱6内穿入所述的驱动筒13内，然后通过所述的出线口11穿出，从出线口11穿出的电缆将端部的薄膜拨开，将电缆表层的薄膜初始端绕过所述的导引柱12然后缠绕在所述的行星轮16上；然后将脱模后电缆的端部穿过所述的牵引装置2的电缆通道、切断装置3，缠绕固定在所述的收线盘66上；通过电动压紧机构26对电缆的压紧力进行调节。

通过控制系统开启脱膜驱动电机7、递送驱动电机30、卷线驱动电机65，所述的太阳盘从动带轮15在无级变速器8输出轴上端驱动带轮9的驱动下，进而驱动所述的太阳盘10转动，行星轮机构由于安装在所述的太阳盘10上，行星轮16机构也伴随太阳盘10转动，从而行星轮16将电缆外层的薄膜扯拽拆除，并将拆除后的薄膜进行缠绕，拆除薄膜后的电缆在上方牵引装置2的牵引作用下向上移动。

行星轮16在缠绕薄膜的过程中，可能会发生对薄膜缠绕不紧的情况，因此需要行星轮16自身旋转来提高对薄膜的绕紧力度。由于行星从动轮24通过皮带与所述的行星驱动轮14连接，而行星驱动轮14固定在所述的驱动筒13上，因此，当驱动筒13转动时，可同时驱动所述的行星从动轮24转动，进而有行星从动轮24带动所述的行星轮16转动。行星轮16在伴随太阳盘10转动的同时，也可实现自身的自转，以提高对电缆表面薄膜的拆除效果。行星轮16的转速快慢，可通过所述的可调式摩擦离合器19调节。当太阳盘10一侧的行星轮16缠满薄膜时，可通过快速定位把手18卸下缠满薄膜的行星轮16；然后将电缆上的薄膜缠绕在另一侧的行星轮16上进出缠绕；这样两侧的行星轮16可轮番缠绕薄膜，提高对薄膜的拆除效率。

拆除薄膜后的电缆在上方牵引装置2的牵引作用下向上移动，进而在卷线驱动电机65的旋转驱动作用下，脱模后的电缆不断的缠绕在所述的收线盘66上；与此同时，光电编码器将检测到的卷线驱动电机65的圈数信号传输至控制系统，当圈数值达到一定值时；所述的控制系统，控制所述的脱模驱动电机7、递送驱动电机30、卷线驱动电机65停止工作；通过操控板开启旋转切割驱动电机43、摆动驱动电机53、切割驱动电机51开始工作。旋转切割驱动电机43，通过旋转盘49带动所述的摆动架50、组合刀切割机构、摆动架驱动机构转动；所述的切割驱动电机51，带动所述的切割倒角组合刀52旋转；通过所述的摆动驱动电机53带动所述的摆动架驱动丝杠55旋转，进而摆动架驱动丝母56沿所述的摆动架驱动丝杠55旋转移动，从而摆动架驱动丝母56带动所述的摆动架50的外端向内摆动，摆动架50带动所述的组合刀切割机构向内夹紧，切割倒角组合刀52与电缆接触，切割电缆；当电缆切割完毕后，通过控制系统停止旋转切割驱动电机43和切割驱动电机51工作，通过控制系统控制摆动驱动电机53反向旋转，进而摆动架驱动丝母56反向沿所述的摆动架驱动丝杠55旋转移动，从而摆动架驱动丝母56带动所述的摆动架50的外端向外摆动，摆动架50带动所述的组合刀切割机构向外，远离电缆。

电缆切割完毕后，通过操控板开启正反驱动电机61，双向正反丝杠机构带动所述的正向夹持架62和反向夹持架63远离，取下缠满脱膜后电缆的收线盘66；然后将未缠绕电缆的空的收线盘66安装在所述的线盘驱动轴64上；通过操控板开启正反驱动电机61反向转动，双向正反丝杠机构带动所述的正向夹持架62和反向夹持架63靠近，将所述的收线盘66夹持在所述的正向夹持架62和反向夹持架63之间，然后将电缆的上端缠绕固定在收线盘66上。

通过操控板重新开启脱模驱动电机7、递送驱动电机30和卷线驱动电机65，重复上述过程，直到电缆脱膜并切割完毕。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性的劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。