本实用新型属于机械设备领域，尤其是涉及一种多功能下料装置。
背景技术：
现有设备中的下料装置，由于设备内腔会有正压或者负压的情况，当物料下料过程时，设备内的气流会对自然落料造成一定的影响，尤其对于粉体物料的影响更大，容易产生粉体物料下料速度减慢，造成物料堆积堵塞出料口的现象，工作效率低，经济性低，同时还存在下料装置不易清洁的现象，这都给工作人员带来了麻烦。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种多功能下料装置，双重缓冲机构的设置，能够实现间歇自动下料，防止物料堆积堵塞，也避免了设备内的气流对自然落料的影响，结构简单、经济性好，同时便于对装置的清洁。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种多功能下料装置，包括下料仓1，第一缓冲机构2、第二缓冲机构3、进料口4和出料口5，所述的进料口4和出料口5分别设置在下料仓1的上下两端，所述的第一缓冲机构2包括依次连通的缓冲进料口21、输送槽22和缓冲出料口23，所述的缓冲进料口21穿出进料口4设置，所述的输送槽22和缓冲出料口23设置在下料仓1内部，所述的输送槽22设置在缓冲进料口21底部，所述的输送槽22包括从上到下依次设置的进料部221、缓冲部222和出料部223，所述的缓冲出料口23平行设置，所述的第一缓冲机构2通过支架与下料仓1侧壁连接；
所述的第二缓冲机构3设置下料仓1内，所述的第二缓冲机构3设置在缓冲出料口23的下部，所述的第二缓冲机构3包括沿下料仓1内壁自上而下设置的两块缓冲挡板31，所述的缓冲挡板31与下料仓1内壁为可活动连接，所述的每块缓冲挡板31均由一个气缸32驱动运动，所述的气缸32固定在下料仓1的仓壁上，所述气缸32的活塞杆顶端设有压力传感器。
进一步的，所述下料仓1为箱体结构，缓冲挡板31为长方形结构。
进一步的，所述两块缓冲挡板31分别设置在下料仓1相对侧的内壁上。
进一步的，所述第一缓冲机构2居中设置。
进一步的，所述进料口4的横截面尺寸小于出料口5的横截面尺寸设置。
进一步的，所述缓冲挡板31与下料仓1之间通过合页连接。
进一步的，所述缓冲挡板31的伸出长度与下料仓1内腔截面尺寸相适应。
进一步的，所述气缸32的活塞杆与缓冲挡板31为可旋转连接。
相对于现有技术，本实用新型所述的一种多功能下料装置具有以下优势：
本发明所述的一种多功能下料装置，第一缓冲机构的设置，降低了物料下落的速度，并延长颗粒的碰撞时间，同时在颗粒由运动到静止的过程中，具有一个切向分速度，避免了完全非弹性碰撞，有效地防止了药粉颗粒之间的剪切破碎，但却能够将药粉颗粒表面附着的粉尘类微小颗粒进行分离；第二缓冲机构的设置，够达到料仓与设备之间形成密闭空间，阻隔料仓和设备之间的气流，对物料进行了缓冲，实现了密闭式、间歇式落料，避免了下料过程中出现堵塞和下料速度慢的现象，工作效率高，经济效益好。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的一种多功能下料装置的结构示意图。
附图标记说明：
1-下料仓；2-第一缓冲机构；21-缓冲进料口；22-输送槽；221-进料部；222-缓冲部；223-出料部；23-缓冲出料口；3-第二缓冲机构；31-缓冲挡板；32-气缸；4-进料口；5-出料口。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图1所示，一种多功能下料装置，包括下料仓1，第一缓冲机构2、第二缓冲机构3、进料口4和出料口5，所述的进料口4和出料口5分别设置在下料仓1的上下两端，所述的第一缓冲机构2包括依次连通的缓冲进料口21、输送槽22和缓冲出料口23，所述的缓冲进料口21穿出进料口4设置，所述的输送槽22和缓冲出料口23设置在下料仓1内部，所述的输送槽22设置在缓冲进料口21底部，所述的输送槽22包括从上到下依次设置的进料部221、缓冲部222和出料部223，所述的缓冲出料口23平行设置，所述的第一缓冲机构2通过支架与下料仓1侧壁连接；
所述的第二缓冲机构3设置下料仓1内，所述的第二缓冲机构3设置在缓冲出料口23的下部，所述的第二缓冲机构3包括沿下料仓1内壁自上而下设置的两块缓冲挡板31，所述的缓冲挡板31与下料仓1内壁为可活动连接，所述的每块缓冲挡板31均由一个气缸32驱动运动，所述的气缸32固定在下料仓1的仓壁上，所述气缸32的活塞杆顶端设有压力传感器。
下料仓1为箱体结构，缓冲挡板31为长方形结构。
两块缓冲挡板31分别设置在下料仓1相对侧的内壁上。
第一缓冲机构2居中设置。
进料口4的横截面尺寸小于出料口5的横截面尺寸设置。
缓冲挡板31与下料仓1之间通过合页连接。
缓冲挡板31的伸出长度与下料仓1内腔截面尺寸相适应。
气缸32的活塞杆与缓冲挡板31为可旋转连接。
气缸活塞杆端部的压力传感器根据缓冲挡板上的物料的多少将信号通过PLC传送给气缸，气缸再判断是否执行活塞杆的伸缩，从而带动各自的缓冲挡板翻转。
第一缓冲机构的设置，降低了物料下落的速度，并延长颗粒的碰撞时间，同时在颗粒由运动到静止的过程中，具有一个切向分速度，避免了完全非弹性碰撞，有效地防止了药粉颗粒之间的剪切破碎，但却能够将药粉颗粒表面附着的粉尘类微小颗粒进行分离；第二缓冲机构的设置，够达到料仓与设备之间形成密闭空间，阻隔料仓和设备之间的气流，对物料进行了缓冲，实现了密闭式、间歇式落料，避免了下料过程中出现堵塞和下料速度慢的现象，工作效率高，经济效益好。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。