纱管工位转换装置及设有其的剥纱管机的制作方法

本实用新型涉及纺织技术领域，特别是涉及一种纱管工位转换装置及设有其的剥纱管机。

背景技术：

随着社会的进步及经济的发展，自动化技术面向整个工业领域越来越盛行，其为连接传统与现代工业的纽带。

但是目前在纺织行业，纱管的处理在很大一定程度上还是依靠手工来完成，如目前针对具有锥度的纱管的加工过程为，人工取纱管后采用手工勾刀切割，而后人工清理纱，最后纱管入收集箱，纱管从取到切割，再从切割到清理纱，最后到收集箱都是依靠人工完成。

上述在各个工序间采用人工运送纱管的方式，造成工作量大、费时费力及效率低的问题。

技术实现要素：

基于此，有必要针对在各个工序间采用人工运送纱管的方式而造成工作量大、费时费力及效率低的问题提供一种工作量小、省时省力及效率高的纱管工位转换装置及设有其的剥纱管机。

一种纱管工位转换装置，所述纱管工位转换装置包括工位转换支架、工位转换件、转换件驱动机构及用于套装纱管的多个支撑件，所述转换件驱动机构设于所述工位转换支架，所述支撑件设于所述工位转换件的外缘，所述转换件驱动机构与所述工位转换件连接以驱动所述工位转换件沿一预设路径运动，且可使多个所述支撑件在所述预设路径上均依次停靠在多个预设工位。

本实用新型提供的纱管工位转换装置，支撑件套装纱管，转换件驱动机构驱动工位转换件沿一预设路径运动，从而使套装有纱管的支撑件沿预设路径依次停靠在多个预设工位，以使纱管在每个预设工位完成相应的加工，采用纱管工位转换装置使纱管在多个预设工位之间切换，工作量小、省时省力及效率高。

在其中一个实施例中，所述支撑件为锥形。

在其中一个实施例中，所述纱管工位转换装置还包括支撑件安装座，所述支撑件安装座设于所述工位转换件，所述支撑件安装于所述支撑件安装座。

在其中一个实施例中，所述支撑件具有安装孔，所述支撑件安装座具有安装轴，所述支撑件通过所述安装孔安装于所述安装轴。

在其中一个实施例中，所述纱管工位转换装置包括四个沿所述工位转换件周缘相互间隔90°设置的所述支撑件，所述工位转换件沿一圆周运动，所述预设工位沿所述圆周相互间隔90°设置。

在其中一个实施例中，所述转换件驱动机构包括转换件驱动件、第一传动件、第二传动件、涡杆及涡轮，所述转换件驱动件与所述工位转换支架连接，所述第一传动件与所述转换件驱动件连接，所述第二传动件与所述涡杆连接，所述第二传动件与所述第一传动件传动连接，所述涡轮与所述工位转换件连接，所述涡杆与所述涡轮齿连接。

在其中一个实施例中，所述第一传动件与所述第二传动件通过带轮传动连接。

在其中一个实施例中，所述纱管工位转换装置还包括位置传动件及用于探测所述位置传动件位置的定位保护件，所述位置传动件与所述涡杆的一端连接，所述定位保护件与所述工位转换支架连接。

在其中一个实施例中，所述定位保护件为感应探头，所述定位保护件可以感应所述位置传动件的位置，以控制所述涡杆带动所述涡轮转动90°。

一种剥纱管机，包括如上述所述的纱管工位转换装置。

本实用新型提供的剥纱管机，其纱管工位转换装置的支撑件套装纱管，转换件驱动机构驱动工位转换件沿一预设路径运动，从而使套装有纱管的支撑件沿预设路径依次停靠在多个预设工位，以使纱管在每个预设工位完成相应的加工，采用纱管工位转换装置使纱管在多个预设工位之间切换，工作量小、省时省力及效率高。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的剥纱管机的结构图；

图2为图1所提供的剥纱管机的部分结构图；

图3为图2所提供的剥纱管机的俯视图；

图4为图1中所提供的剥纱管机的纱管工位转换装置的结构图；

图5为图4中所提供的纱管工位转换装置的内部结构图；

图6为图4中所提供的纱管工位转换装置的支撑件的一视角结构图；

图7为图4中所提供的纱管工位转换装置的支撑件的另一视角结构图；

图8为图7中所提供的纱管工位转换装置的支撑件的剖视图；

图9为图1中所提供的剥纱管机的上纱管装置及输送装置的一视角结构图；

图10为图1中所提供的剥纱管机的上纱管装置及输送装置的另一视角结构图；

图11为图1中所提供的剥纱管机的纱管尾纱切割装置的一视角结构图；

图12为图1中所提供的剥纱管机的纱管尾纱切割装置的另一视角结构图；

图13为图1中所提供的剥纱管机的纱管与纱分离装置的一视角结构图；

图14为图1中所提供的剥纱管机的纱管与纱分离装置的另一视角结构图；

图15为图1中所提供的剥纱管机的纱管与纱分离装置的又一视角结构图；

图16中为图14中所提供的剥纱管机的纱管与纱分离装置的正视图；

图17为图1中所提供的剥纱管机的纱管落料装置的结构图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

参见图1-图3，本实用新型一实施例提供一种剥纱管机，用于加工纱管，包括：

纱管工位转换装置10，具有多个设于其外缘且用于支撑纱管的支撑件11(参见图4)，纱管工位转换装置10可沿一预设路径运动且可使支撑件11在预设路径上均依次停靠在多个预设工位；

上纱管装置20，用于将纱管套装在支撑件11上；

纱管尾纱切割装置30，用于切割套装在支撑件11上的纱管的尾纱；

纱管与纱分离装置40，用于将套装在支撑件11上的纱管与纱分离；

纱管落料装置50，用于将套装在支撑件11上的纱管剥离；

其中，上纱管装置20、纱管尾纱切割装置30、纱管与纱分离装40置及纱管落料装置50沿预设路径依次设于相应的多个预设工位。

本实用新型实施例提供的剥纱管机，首先纱管工位转换装置10沿预设路径使其支撑件11停留在一预设工位，此时上纱管装置20将带有尾纱的纱管套装在纱管工位转换装置10的支撑件11上，纱管工位转换装置10带动装有纱管的支撑件11沿预设路径运动到下一预设工位，纱管尾纱切割装置30在该预设工位对套装在支撑件11上的纱管进行尾纱的切割，而后纱管工位转换装置10带动套装有进行尾纱切割后的纱管沿该预设路径运动下一预设工位，纱管与纱分离装置40将套装于支撑件11上的纱管的纱分离，最后纱管工位转换装置10带动进行纱管与纱分离后的纱管沿预设路径运动到下一预设工位，纱管落料装置50将加工好的纱管从纱管工位转换装置10的支撑件11上剥离，该剥纱管机采用自动化对纱管进行加工，工作量小、省时省力、效率高且较为安全。

参见图1-图3，在本实施例中，还包括机架60，具体地，机架60包括位于底部的固定架及围设在固定架四周的侧板。上述纱管工位转换装置10、上纱管装置20、纱管尾纱切割装置30、纱管与纱分离装40置及纱管落料装置50均设于该机架60上。

参见图4，在本实施例中，纱管工位转换装置10沿一圆周运动，且纱管工位转换装置10包括四个沿其周缘相互间隔90°设置的支撑件11，预设工位沿圆周相互间隔90°设置。如此，上纱管装置20、纱管尾纱切割装置30、纱管与纱分离装40置及纱管落料装置50均匀间隔90°设置于四个预设工位，当纱管工位转换装置10沿一圆周运动时，位于其周缘的四个支撑件11正好处于上纱管装置20、纱管尾纱切割装置30、纱管与纱分离装40置及纱管落料装置50，则此时上纱管装置20、纱管尾纱切割装置30、纱管与纱分离装40置及纱管落料装置50可以同时工作，互不影响。

在其他实施例中，纱管工位转换装置10也可不沿一圆周运动，其可沿一直线运动，上纱管装置20、纱管尾纱切割装置30、纱管与纱分离装40置及纱管落料装置50间隔设于其运动的直线上。且纱管工位转换装置10所包括的支撑件11的数量也可以多于四个，如八个，如此，上纱管装置20、纱管尾纱切割装置30、纱管与纱分离装40置及纱管落料装置50均可都采用两组，分别与八个支撑件11相对应设置，以提供生产效率。当然，支撑件11的数量也不限于四个或者八个，其还可以为六个或者其他复数数量个。

参见图4及图5，在本实施例中，纱管工位转换装置10还包括工位转换支架12、工位转换件13及转换件驱动机构14，转换件驱动机构14设于工位转换支架12，转换件驱动机构14与工位转换件13连接以驱动工位转换件13沿预设路径运动，以使多个支撑件11在预设路径上均依次停靠在预设工位，具体地，转换件驱动机构14驱动工位转换件13每次旋转90°，以使支撑件11均可以依次停靠于上纱管装置20、纱管尾纱切割装置30、纱管与纱分离装置40及纱管落料装置50。

进一步，转换件驱动机构14包括转换件驱动件141、第一传动件142、第二传动件143、涡杆144及涡轮145，第一传动件142与转换件驱动件141连接，第二传动件143与第一传动件142传动连接，具体地，第二传动件143与第一传动件142带传动连接，也可以为齿轮传动连接，涡杆144设于工位转换支架12内部，涡轮145与工位转换件13连接，涡轮145与涡轮144螺旋连接，第二传动件143与位于工位转换支架12内部的涡轮144连接，涡轮144转动位于其上的螺旋齿1441带动涡轮145转动。具体地，涡杆144上螺旋齿1441的设置可以保证涡轮145每次旋转90°，每旋转90°可以使同一个支撑件11处于不同的预设工位。

进一步，纱管工位转换装置10还包括定位保护件15、位置转动件16及支撑件安装座17，定位保护件15与工位转换支架12连接，位置转动件16连接于涡杆144伸出工位转换支架12的一端，支撑件11通过支撑件安装座17安装于工位转换件13的周缘。位置转动件16伸出工位转换支架12的外部，位置转动件16可以同步涡杆144的运动，当涡杆144驱动涡轮145旋转90°时，则位置转动件16与涡杆144共同转动一固定角度，定位保护件15感应到位置转动件16转动一固定角度后，则支撑件11将停靠于一预设工位。上述涡杆144与位置转动件16的动作不断重复进行，以使支撑件11每次旋转90°变换一个预设工位，实现支撑件11360°不间断工作，直至工作结束。具体地，定位保护件15为感应探头。

由于纱管一般为锥形，参见图6-图8，在本实施例中，支撑件11为与纱管相配合的锥形，且支撑件11具有安装孔，支撑件安装座17具有用于与上述安装孔相配合的安装轴，支撑件11通过其安装孔套设在支撑件安装座17的安装轴上。且在该支撑件11的外表面设有支撑块111，在支撑件11设有支撑块111的地方设有安装槽，在安装槽内设有弹性件113，具体为弹簧，弹性件113的一端与安装槽的底部连接，弹性件113的另一端与支撑块111连接，当纱管未套装在支撑件11上时，在弹性件113的弹性作用下支撑块111部分收容于安装槽，具体地，在安装槽开口端具有卡接部，该卡接部与支撑块111卡接以使支撑块111部分收容于该安装槽，且支撑块111的外表面为锥形的弧面。

如此设置，可以适应具有不同锥度的纱管要求，当使用小锥度的纱管时，随着纱管从支撑件11小头端部不断套装在支撑件11上时，纱管的内壁触碰的支撑块111时，支撑块111受到纱管的力下压，纱管就逐渐套在支撑件11上；当使用大锥度的纱管时，由于支撑块111预先设置的外壁尺寸正好与纱管的内孔尺寸相匹配，随着纱管从支撑件11的小头端不断套装在支撑件11上时，纱管就逐渐套在支撑件11上。

更具体地，支撑块111沿支撑件11的外周均匀间隔设置，支撑块111的数量可以为4-6个，但是支撑块111的数量也不限于4-6个。

参见图6及图7，在本实施例中，支撑件11的大头端设有缺口112，且缺口112的底面为平面，以方便纱管落料装置50穿过该缺口112以将纱管从支撑件11上脱下。且在本实施例中，沿支撑件11的轴向，缺口112与支撑块111相错开设置，且两个缺口112对称设于支撑件22的两侧。在其他实施例中，缺口112的数量可以为4个或者6个等。

参见图2及图3，在本实施例中，还包括输送装置70，输送装置70位于上纱管装置20下方，输送装置70用于运输纱管，且位于其上方的上纱管装置20可以将处于输送装置70上的纱管套装于支撑件11上。

在本实施例中，还包括纱管分拣箱80，位于纱管分拣箱80中的纱管进入输送装置70。

参见图9及图10，输送装置70包括输送固定架71、用于输送纱管的输送件72及输送驱动件73，输送件72位于输送固定架71上，输送驱动件73位于输送固定架71的一端以驱动输送件72在输送固定架71上运动，上纱管装置20位于输送固定件71的另一端以将位于输送件72上的纱管套装于支撑件11。

具体地，该输送件72为一椭圆形设计，输送件72上设置有间隔片，多个间隔片以将输送件72分割成多个独立的输送区域，在一个输送区域可以放置一个纱管，纱管位于两个间隔片及输送固定架71所围成的区域内，输送驱动件73带动输送件72成椭圆形运动。参见图10，当纱管从输送件72的左端进入该输送装置70后，输送驱动件73带动输送件72运动，在输送件72与间隔片的共同作用下，纱管可以从输送件72的左端到输送件72的右端，在处于输送件72的右端时，纱管被上纱管装置20套装在支撑件11上。当输送件72带动纱管运动到右端时，输送件72从下部转动到左端，以完成一个完成的椭圆形运动。更具体地，间隔片采用柔性材料制成。

在本实施例中，还包括引导件74，该引导件74设于输送固定架71靠近上纱管装置20的一端且与上纱管装置20相接以使纱管经过引导件74到上纱管装置20，当纱管从输送件72准备进入上纱管装置20时，引导件74起到引导限位及纠正纱管的作用，便于纱管在推力作用下快速精准上位。具体地，引导件74靠近上纱管装置20的内侧面为一平面，远离上纱管装置20的内侧面为一斜面，纱管从引导件74的斜面过渡到平面到上纱管装置20，当纱管经过引导件74时，纱管在输送件72上往一侧靠。

参见图9及图10，在本实施例中，还包括高度检测件75，设于输送固定架71靠近上纱管装置20的一端以使纱管经过高度检测件75到上纱管装置20。当纱管从输送件72准备进入上纱管装置20时，高度检测件75对纱管的大外径尺寸进行检测，在检测到纱管的尺寸合适时才可通过，而后进入上纱管装置20。具体地，高度检测件75位于引导件74靠近上纱管装置20的一端，且两个高度检测件75对称设于输送件72的两侧。

参见图9及图10，在本实施例中，上纱管装置20包括上纱管支架21、移动件22、推力件23及用于探测纱管的探测元件24，上纱管支架21与输送固定架71连接，移动件22安装于上纱管支架21且可相对于上纱管支架21移动，推力件23及探测元件24安装于移动件22，移动件22可带动推力件23移动以将位于输送件72的纱管推装于支撑件11上。

具体地，上纱管支架21架设于输送件72，移动件22为双杆气缸，双杆气缸的移动部分相对于其两导杆运动从而带动与其连接的推力件23及探测元件24一起运动。当探测元件24探测到有纱管信息时，则此时双杆气缸的移动部分带动推力件23及探测元件24一起朝向支撑件11的方向运动，在推力件23的作用下将纱管套装于支撑件11。具体地，在本实施例中，推力件23为一弯折板且包括相互连接的第一部分及第二部分，第一部分与移动件22连接，第二部分用于推动纱管。在本实施例中，第二部分的宽度与两个间隔片之间的距离大致相等，以将纱管推装到支撑件11。具体地，第二部分的宽度可以等于两个间隔片之间的距离或者略小于两个间隔片之间的距离。

参见图9及图10，在本实施例中，输送装置70还包括检测元件76，检测元件76安装于输送固定架71靠近推力件23的一端以检测间隔片。当检测元件76检测到间隔片且探测元件24探测到有纱管时，移动件22的移动部分相对于其两导杆运动从而带动与其连接的推力件23运动以将纱管从输送件72推到支撑件11上，完成上纱管动作，而后移动件22反向运动，并带动推力件23及探测元件24反向运动以返回初始位置，重复上述动作，以完成多个纱管的套装工作。

当完成上纱管的动作后，开始对纱管的尾纱进行切割，如此要用到纱管尾纱切割装置30。

参见图11及图12，在本实施例中，纱管尾纱切割装置30包括切割支架31、倾斜角度调节机构32、导向机构33、第一调节机构34、第二调节机构35及切割机构36，倾斜角度调节机构32与切割支架31连接用以调节切割支架31的倾斜角度，导向机构32可相对于切割支架31沿靠近或远离支撑件11的第一方向运动，第一调节机构34设于导向机构33，第二调节机构35与第一调节机构34连接，切割机构36安装于第二调节机构35，第一调节机构34可相对于导向机构33沿第二方向运动，第二调节机构35可带动切割机构36相对于第一调节机构34沿第三方向运动，导向机构33可带动第一调节机构34、第二调节机构35及切割机构36沿第一方向运动，第一方向、第二方向及第三方向相互垂直设置。

当纱管工位转换装置10带动套装有纱管的支撑件11转动到纱管尾纱切割装置30时，纱管尾纱切割装置30可以对纱管的尾纱进行切割。

由于套装于支撑件11上的纱管的锥度不同，则此时可以通过倾斜角度调节机构32调节装置对纱管尾纱切割装置30的倾斜角度进行调节，以满足纱管对不同锥度的要求。

参见图12，在本实施例中，倾斜角度调节机构32包括第一固定块321及第一转轴322，第一固定块321设有第一孔，切割支架31的一端设有可用于穿设第一转轴322的第二孔，且两个第一固定块321分别位于切割支架31的两侧，第一转轴322穿过第二孔且可相对于第二孔转动，第一转轴322的两端穿设于第一孔且可相对于第一孔转动；倾斜角度调节机构32还包括高度调节件323及第二转轴324，切割支架31靠近第二孔的附近设有第三孔，两个高度调节件323位于切割支架31的两侧，第二转轴324穿过第三孔，且第二转轴324的两端分别与两侧的高度调节件323连接，第二转轴324可相对于第三孔上下移动，通过高度调节件323可以改变第二转轴324在第三孔中的位置以改变第二转轴324的高度。

如此，当需要调节纱管尾纱切割装置30的倾斜角度时，可以通过高度调节件324调节第二转轴324的高度，如此，在第一转轴322的高度固定的情况下，通过调节第二转轴324的高度，则可以改变切割支架31的倾斜角度，则可以改变整个纱管尾纱切割装置30的倾斜角度。

参见图11及图12，在本实施例中，切割支架31包括底座311，第二孔及第三孔设于底座311，底座311的顶端设有滑轨3111，导向机构33包括滑台331及设于滑台331的滑块332，第一调节机构34、第二调节机构35及切割机构36设于该滑台331，滑块332可相对于滑轨3111运动以使切割机构朝向支撑件11运动或远离支撑件11的第一方向运动。

切割支架31还包括位于底座311两端的第一固定板312及第二固定板313，导向机构33还包括第一导杆333及移动块336，移动块336连接于滑台331的底部，且第一导杆333的两端分别通过轴承与第一固定板312及第二固定板313装配在一起，第一导杆333的中部与移动块336螺纹连接，当第一导杆333相对于移动块336螺纹转动时，移动块336可以带动滑台331移动，从而使滑块332相对于底座311的滑轨3111移动，以使滑台331及位于滑台331上部的部件一起运动。

具体地，导向机构33还包括第一导杆驱动件334及连接于第一导杆333与第一导杆驱动件334之间的联轴器335，第一导杆驱动件334通过联轴器335驱动第一导杆333转动，从而使移动块336相对于第一导杆333螺纹转动，移动块336带动位于滑台331底部两侧的滑块332相对于底座311的滑轨3111滑动。更具体地，第一导杆驱动件334为伺服电机或同步电机。

更具体地，在本实施例中，切割支架31还包括架设于其底座311两端的减振块314，以使导向机构33减振。

参见图12，在本实施例中，第一调节机构34包括第一配合块341及可相对于第一配合块341沿第二方向滑动的第二配合块342，第一配合块341设于滑台331的上部，第一方向与第二方向垂直设置。具体地，第一配合块341具有第一配合凸起，第二配合块342具有与第一配合凸起相配合的第一配合凹槽，在第一配合凸起与第一配合凹槽的配合作用下第二配合块342可相对于第一配合块341滑动。在其他实施例中，也可以设置第一配合块341具有配合凹槽，而第二配合块342具有配合凸起的形式。

进一步，第一调节机构34还包括第一连接件343，第一连接件343连接于第二配合块342的上部，且第二调节机构35与第一连接件343连接，具体地，第一连接件343具有台阶部，其台阶部的一侧与第二配合件342连接，第二调节机构35连接于其台阶部的另一侧，且台阶部的另一侧贴合于滑台331。

在本实施例中，纱管尾纱切割装置30还包括定位件37，该定位件37穿设于第一连接件343及第二配合块342以抵接于第一配合块341且该定位件37相对于第一连接件343及第二配合块342可以转动以使第一配合块341与第二配合块342处于放松状态或夹紧状态，当需要第二配合块342相对于第一配合块341滑动时，则可以拧松定位件37以使第二配合块342相对于第一配合块341滑动以进行第一调节机构34的调节功能，当不需要第二配合块342相对于第一配合块341滑动时，则拧紧定位件37以使第二配合块342与第一配合块341之间固定。

参见图11及图12，在本实施例中，第二调节机构35包括第二连接件351、固定件352、第二导杆354及转接件357，第二连接件351垂直连接于第一连接件343，两固定件352分别固定连接于第二连接件351一侧的两端，第二导杆354的一端穿设于位于第二连接件351一端的固定件352，且第二导杆354穿过转接件357并与转接件357螺纹连接，第二导杆354的另一端穿设于位于第二连接件351另一端的固定件352，当转动第二导杆354时转接件357可以相对于第二连接件351沿第三方向运动。以使切割机构36沿第三方向运动。

具体地，在本实施例中，第二调节机构35还包括连接于第二导杆354端部的转动手柄353，以便于转动第二导杆354。第二调节机构35还包括与第二连接件351上端连接的第二固定块352连接的定位块355及连接于定位块355的紧固件356，紧固件356穿设于定位块355且紧固件356可与第二导杆354抵接或脱离第二导杆354。当需要转动第二导杆354时，可以拧松紧固件356，当第二导杆354不需要转动时，可以拧紧紧固件356以使紧固件356抵接于第二导杆354以限位第二导杆354。

更具体地，在本实施例中，转接件357包括第三连接件358，第三连接件358位于与第二连接件351的上部连接的第二固定块352与转接件357之间，第二导杆354穿设于第三连接件358且与第三连接件358螺纹连接。

在本实施例中，第二调节机构35还包括第三导杆359，第三导杆359的两端分别穿设于两固定件352，且第三导杆359的中部穿过转接件357且相对于转接件357可上下移动，第三导杆359以起到导向转接件357的作用。转接件357与第三导杆359连接的孔中设有耐磨材料。

参见图12，在本实施例中，切割机构36包括切割刀片362及刀片驱动件351，刀片驱动件351与转接件357连接，且在切割刀片362的上部设有防护罩363。

该纱管尾纱切割装置30，工作时，首先通过角度调节机构31调节好其位置，使切割刀片362路径与纱管外侧面平行，以免割坏纱管；通过第一调节机构34调节切割刀片362以使切割刀片362位于纱管的正中间位置，拧紧定位件37，拧松紧固件356，然后通过第二调节机构35调节以使切割刀片362位于纱管表面1～1.5mm，拧紧紧固件356，而后第一导杆驱动件334与刀片驱动件351同时运转，在联轴器335的作用下第一导杆333进行旋转并带动滑台331及滑台331上的部件一起向靠近支撑件11的方向运动，切割刀片362在移动的过程中进行切割，当滑台331移动到设定的位移点时停止前移，刀片驱动件351停止运行，而第一导杆驱动件334开始反向运转，滑台331及切割机构36整体往相反方向移动，移动到设定的位移点时停止，切割过程不断重复进行，至切割工作过程结束。

参见图2、图3及图9，在本实施例中，还包括固定装置90、连接管100及清洁装置110，固定装置90连接于切割机构36，连接管100的一端与固定装置90连接以吸收切割机构36切割纱管时所产生的飞屑，连接管100的另一端与清洁装置110连接。

具体地，固定装置90位于切割刀片362的上部，以使切割纱管时所产生的飞屑从连接管100进入导清洁装置110。

参见图13-图15，在本实施例中，纱管与纱分离装置40包括分离支架41、用于定位纱管小头端的纱管尾部定位机构42及剥纱机构43，纱管尾部定位机构42设于分离支架41，剥纱机构43包括可相对于分离支架41滑移的滑移件431及连接于滑移件431且用于夹持纱管的大头端的剥纱件432，剥纱件432可随滑移件431相对于分离支架41移动以从纱管的大头端运动到纱管的小头端以将纱管与纱分离。

参见图13及图15，在本实施例中，纱管尾部定位机构42包括定位支架424、第一定位驱动件422及定位件421，定位支架424与分离支架41连接，第一定位驱动件422安装于定位支架421，定位件421安装于第一定位驱动件422的端部，当需要定位纱管的尾部时，第一定位驱动件422驱动定位件421移动以抵接于纱管的小头端。

参见图13-图15，在本实施例中，纱管尾部定位机构42还包括垂直于分离支架41设置的第二定位驱动件423，定位支架424的两侧连接有定位滑块425，分离支架41设有与定位滑块425相配合的定位导杆413，第二定位驱动件423与定位支架424的顶部连接，第二定位驱动件423可以驱动定位支架424朝向或远离分离支架41的方向运动，在第二定位驱动件423驱动定位支架424时，定位滑块425沿定位导杆413滑动，则带动定位支架424及安装于定位支架424的第一定位驱动件422及定位件421一起运动。

进一步，纱管尾部定位机构42还包括定位支架连接件426，第二定位驱动件423通过定位支架连接件426与定位支架424连接。

具体地，在本实施例中，纱管与纱分离装置40还包括第一限位件44，第一限位件44安装于分离支架41且位于第二定位驱动件423的两侧，当第二定位驱动件423驱动定位支架424运动时，第一限位件44可以限制定位支架424的移动位置，即限制定位件421的位置。更具体地，第一定位驱动件422及定位件421的数量均为两个，两个定位件421的大小不同，两个第一定位驱动件422分别驱动两个定位件421，以适应具有不同锥度的纱管。定位件421包括圆柱体部分及与圆柱体部分连接的圆锥体部分，并且其圆椎体状的底部的最大直径小于圆柱体状的直径，半径差等于或小于纱管的壁厚。

参见图13，在本实施例中，分离支架41还包括顶板411及连接于顶板411底部的剥纱导杆412，在滑移件431的上部设有剥纱滑块433，剥纱滑块433相对于剥纱导杆412滑动以使剥纱机构43相对于分离支架41的顶板411滑动，则滑移件431带动剥纱件432剥纱，具体地，定位件421与剥纱件432的连线与顶板411平行设置。分离支架41还包括连接于顶板411两侧的立板414，定位导杆413安装于立板414。

在本实施例中，剥纱机构43还包括垂直连接于滑移件431底部的侧板434，侧板434的一侧面连接有滑移导条435，剥纱机构43还包括分别与滑移导条435两端配合的滑移导块436，两剥纱转移件437分别与两滑移导块436连接，第一剥纱驱动件438设于两剥纱转移件437之间且与滑移件431连接，剥纱件432具有可卡合于纱管的头端两侧的卡合件4321，两卡合件4321分别与剥纱转移件437连接。

在本实施例中，剥纱机构43还包括第二剥纱驱动件4310及滑移件连接件439，分离支架41的顶板411设有通孔415，滑移件连接件439的一端穿过通孔415与第二剥纱驱动件4310连接，滑移件连接件439的一端与剥纱机构43的滑移件431连接。当第二剥纱驱动件4310动作时，可以通过剥纱件连接件435带动剥纱件431相对于顶板411滑动，从而带动与滑移件431连接的侧板434、滑移导条435、滑移导块436、剥纱转移件437及第一剥纱驱动件438一起相对于顶板411滑动，当上述部件滑移到合适的位置，第一剥纱驱动件438驱动与其两端连接的剥纱转移件437在滑移导块436的作用下相对于滑移导条435运动，从而使两卡合件4321靠拢以卡合于纱管的头端。

参见图15，在本实施例中，纱管与纱分离装置40还包括第二限位件45，第二限位件45设于顶板411靠近第二剥纱驱动件34的下部以限位剥纱机构43，具体地，第二限位件45可通过限位侧板434以限位剥纱机构43。

当需要加工纱管时，第二定位驱动件423动作，在与第二定位驱动件423连接的定位件连接件426的作用下，定位支架424及第一定位驱动件422整体沿定位导杆413往上移动，以至接触第一限位件44后停止。当纱管运动到退纱工位时，第一定位驱动件422动作，定位件421伸出顶紧纱管小头端。第二剥纱驱动件4310动作，在第二剥纱驱动件4310的连杆驱动下，与之相连的滑移件431整体沿剥纱导杆412前移，滑移件431上安装的部件也随同移动，当运行至最远端时，第二剥纱驱动件4310动作停止并保持。第一剥纱驱动件438动作，第一剥纱驱动件438的动作连杆二侧剥纱转移件437同时向中间运动，二个弧形卡合件4321向中间夹紧靠近纱管的大头端附近(纱管上没有余纱处)。接着第二剥纱驱动件4310开始动作，在第二剥纱驱动件4310的连杆驱动下，与之相连的滑移件431整体沿剥纱导杆412开始往后移，滑移件431上安装的部件也随同移动，由于纱管呈圆锥状，在移动过程中，二个弧形卡合件4321逐渐沿纱管臂往后夹紧移动，纱管上多余的纱就被退掉，当滑移件431向后运行到后端并接触第二限位件45时，第二剥纱驱动件4310动作停止，第一定位驱动件422动作，定位件421缩回，纱管离开脱纱工位，脱纱过程不断重复进行，至脱纱工作过程结束。

参见图16及图17，在本实施例中，纱管落料装置50包括落料支架51、第一移动机构52、第二移动机构53及落料件54，第一移动机构52设于落料支架51且可相对于落料支架51沿靠近支撑件11或远离支撑件11的第四方向运动，第二移动机构53与第一移动机构52连接，落料件54与第二移动机构53连接，第二移动机构53可相对于第一移动机构52沿第五方向运动以带动落料件54运动，第一移动机构52可带动第二移动机构53及落料件54运动以使落料件54从纱管的端部穿过以将纱管从支撑件11脱下。

具体地，第一移动机构52为双杆气缸，双杆气缸的移动部分相对于其导杆运动从而带动第二移动机构53及落料件54运动。在本实施例中，第二移动机构53包括与第一移动机构52的移动部分连接的第一移动元件531、第二移动元件532及第三移动元件533，第二移动元件532与第一移动元件531连接，第三移动元件533可相对于第二移动元件532滑动，第二移动机构53还包括第四移动元件534，第四移动元件534与第三移动元件533的底部连接，落料件54与第四移动元件534连接。更具体地，落料件54包括与第四移动元件534连接的落料连接板及与落料连接板连接的落料柱体，两个落料连接板分别连接于第四移动元件534的两侧，两个落料柱体相对设置并间隔一定间距。

当纱管工位转换装置10动作执行到位后，纱管落料指令发出，第一移动机构52动作，第一移动机构52上的移动部分前移，与移动部分相连的第一移动元件531、第二移动元件532、第三移动元件533、第四移动元件534及落料件54一同前移，当运行到最远端位置时，第一移动机构52停止，第三移动元件533相对于第二移动元件532往下移动，与第三移动元件533相连接的第四移动元件534及落料件54一同往下移动，当运行到最下端时，第三移动元件533停止，第一移动机构52启动移动部分开始反向运行，带动二个落料柱体从支撑件11上二侧的缺口112处穿过，就把锥形纱管脱落下来。纱管工位转换装置10旋转一定角度，下一个纱管又进入脱纱工位，脱纱过程不断重复进行，至整个加工过程结束。

参见图2，在本实施例中，还包括用于收集尾纱的纱收集装置120、用于收集纱管的纱管收集装置130、第一引导纱托盘140及第二引导纱托盘150，纱收集装置120位于纱管与纱分离装置40下部，纱管收集装置130位于纱管落料装置50下部，第一引导纱托盘140位于纱管尾纱切割装置30与纱管与纱分离装置40之间，第一引导纱托盘140设有开口的一端与纱收集装置120连接且第一引导纱托盘140设有开口的一端较另一端向下倾斜设置，第二引导纱托盘150位于纱管与纱分离装置40与纱管落料装置50之间，第二引导纱托盘150设有开口的一端与纱管落料装置50连接且第二引导纱托盘150设有开口的一端较另一端向下倾斜设置。

当纱管从纱管尾纱切割装置30导纱管与纱分离装置40时及当纱管从纱管与纱分离装置40到纱管落料装置50时，处于纱管上的废纱可以分别从第一引导纱托盘140及第二引导纱托盘150进入纱收集装置120及纱管收集装置130。

参见图2，在本实施例中，还包括控制装置160，用于控制整个剥纱管机的工作。

参见如图2方向所示，在整个剥纱管机工作时，首先纱管先从纱管分拣箱80进入输送装置70，当纱管输送到输送装置70的最右端时，此时纱管工位转换装置10的一支撑件11位于上纱管装置20的一侧，上纱管装置20将位于输送装置70上的纱管套装在支撑件11上，控制装置60控制纱管工位转换装置10转动90°使套装有纱管的支撑件11到纱管尾纱切割装置30，纱管尾纱切割装置30对纱管上的尾纱进行切割，且切割时所产生的飞屑通过连接管100进入清洁装置110，控制装置60再次控制纱管工位转换装置10的支撑件11经过第一引导纱托盘140并转动90°到纱管与纱分离装置40，纱管与纱分离装置40将纱管与纱进行分离，尾纱进入纱收集装置120，控制装置60再次控制纱管工位转换装置10的支撑件11经过第二引导纱托盘150并转动90°到纱管落料装置50，纱管落料装置50将纱管剥离以使纱管进入纱管收集装置130。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。