一种三支点站驾式前移车的制作方法

本实用新型涉及物流机械设备领域，尤其涉及一种三支点站驾式前移车。

背景技术：

目前叉车行业，站驾式前移车均采用四支点式，即是用四个滚轮接地进行移动，采用这种结构的叉车对四轮的一致性要求很高，而且底盘的设计结构复杂，在生产中制作难度大，且配合精度要求高，工艺性及经济性较差。同时四轮结构在转弯的时候转弯半径过大，而仓库等一些特殊地方对空间的利用率高所以其供叉车的转向空间相对较小，这就使得四轮叉车在这些场合的应用被掣肘，其转向受到空间的制约使得不得不采用倒车进入空旷区后再进行掉头，这个过程中对叉车的能源损耗也是很大的。

又有现有技术在叉车底部设置有个转动的轮盘，转动的轮盘有三轮型或四轮型，其目的是为了撑起车体做原地转向，但是在实际的效果很差，因为该结构设计困难，电子控制程序也十分复杂，维护繁琐，且过于依靠电子控制系统，导致普通操作人员上手困难，且其成本较高，不利于推广。

又有公开号cn104960567A的中国发明专利所公开的一种叉车，公开了一种单驱动三支点叉车，其包括转向桥(2)、带动转向桥(2)转动的转向电机(4)和连接在转向桥(2)上的后轮(3)，还包括用于感应方向盘(11)转动的第一传感器(7)、用于感应转向电机(4)转动的第二传感器(8)以及用于检测第一传感器(7)和第二传感器(8)的信号并通过检测到的信号控制转向电机(4)转动的控制器(9)；还包括安装在车体(1)的后端部的蓄电池(16)。该发明虽然采用了三轮结构，但是其所引用的车型为大型叉车，对于小型叉车如果直接使用该结构就会带来以下问题，首先小型叉车的使用场合一般都较为狭小，所以无法使用大轮径轮胎，而该发明的结构如果使用小型胎径的轮胎作为前轮则会容易导致在载物状态下车体前倾，其次该发明反复强调使用电子控制系统进行控制，并且设置有多个传感器，其制作成本极高同时操作复杂，相对传统的小型叉车来说显然无法直接转移应用，第三该单驱三支点叉车从结构上看其的转向无法做到以后轮作为转向轴点，其调整范围无疑扩大了转向的转动径，所以该发明的实际应用及其有限。

技术实现要素：

针对现有技术的不足之处本实用新型提供一种三支点站驾式前移车，本实用新型结构简单，制作难度小，不需要配合其他零部件，工艺性及经济性高，同时在同等的轴距下，三支点前移车可以获得更小的转弯半径。

本实用新型的技术方案是提供一种三支点站驾式前移车，包括车体底架，所述的车体底架包括一承重部以及两个轮架部，其特征在于：所述轮架部对称设置于所述承重部前端，所述的承重部的前端设置有货叉，所述货叉设置于两个所述轮架部之间，所述的轮架部上设置有从动轮，所述的主体部上水平转动设置有一主轮架，所述主轮架上设置有主动轮，所述主动轮上连接有驱动电机，所述主动轮转动轴心点与任一所述从动轮转动轴心点的距离均相等。本申请中承重部用于安装驾驶座，而货叉则设置在轮架部之间，其主要方案为是改进了叉车底部的滚动支撑结构为三支点式的三轮结构。

作为本实用新型的优选，所述的从动轮设置于所述轮架部的前端，由于叉车在动作过程中其重心会向前端偏移，所以将从动轮设置与轮架部的前端有益于重心调节。

作为本实用新型的优选，两个所述的从动轮的转动轴心线重合，所述的主轮架的转动轴心线垂直于两个所述从动轮的转动轴心线。

作为本实用新型的优选，所述的主轮架的转动轴心线垂直相交于通过两个所述的从动轮的转动轴心点连线的中点的垂线。

作为本实用新型的优选，所述的主轮架设置于所述的承重部的中部或后部。

作为本实用新型的优选，所述的主轮架的转动轴心点位于所述承重部的后部。

作为本实用新型的优选，所述的承重部包括向上凸起的安装板，所述安装板与所述承重部的底板之间形成转动腔，所述的主轮架设置于所述转动腔内且与转动电机连接，所述的主轮架下侧连接有所述主动轮，所述的主动轮的转动轴一端与所述驱动电机连接。

作为本实用新型的优选，所述的货叉的重心最大水平移动距离小于所述从动轮设置相对所述承重部前端的距离。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型区别于现有技术的发展方向最终要的一点是采用了三轮的三支点结构，而现有技术一般认为四轮的支撑性远远高于三轮，所以现有技术全部都是采用三轮的，后发明人通过实际试验发现，在叉车的运行过程中，如果货叉不载物则三轮的稳定性与四轮无异，但是在载物状态下，叉车的重心会向货叉一段迁移，而迁移后前轮就会变成了一个类似杠杆支点的转动轴点，加上前轮又是滚动结构，所以四轮任然容易前倾，而三轮的好处在于后轮设置的位置一定是在两个前轮的中心点所在直线上，且电机等质量较高的物件由于结构问题都会集中至该后轮处，致使三轮结构的后轮的重量集中，重心的回来效果好，同时叉车在使用过程中遇到的最大问题其实并非是稳定性问题，而是车体的转动径过大的问题，叉车一般需要在仓库中操作，仓库的存储空间利用率远远高于其他厂房，所以对于转动径的要求就很高，而四轮的转动径是以一个后轮作为轴心进行转动的，所以转动径过大，想要减小转动径除非是前轮与后轮同时往相反方向动作，这样就需要在叉车上配置两套独立的动力总成，同时还要精确计算两套总成在转动过程中的参数配合才能做到合理转弯，而本申请的三轮结构只需要用后轮作为转动轴心点即可所以转动径至多是四轮结构的一半，由于本申请的后轮上配置有水平方向的转动电机，所以在转动过程中其实不存在多个电机的参数配合问题，所以本申请也就没有了对各个结构的过高的配合要求，基本可以看成独立传动系统进行设计，这样简化了设计难度，降低了制造成本，且使得在同等转动径的情况下本申请的技术方案可以带动体积更大的叉车进行动作。

本实用新型具有过弯灵活、制作简单、结构简单的优点。

附图说明

图1为实用新型的实施例的结构示意图；

图中，1-车体底架；2-货叉；3-从动轮；4-主轮架；5-主动轮；6-驱动电机； 8-转动腔； 101-承重部；102-轮架部。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型实施例包括车体底架1，车体底架1包括一承重部101以及两个轮架部102，其特征在于：轮架部102对称设置于承重部101前端，承重部101的前端设置有货叉2，货叉2设置于两个轮架部102之间，轮架部102上设置有从动轮3，主体部上水平转动设置有一主轮架4，主轮架4上设置有主动轮5，主动轮5上连接有驱动电机6，主动轮5转动轴心点与任一从动轮3转动轴心点的距离均相等。从动轮3设置于轮架部102的前端。

如图1所示，本实用新型实施例两个从动轮3的转动轴心线重合，主轮架4的转动轴心线垂直于两个从动轮3的转动轴心线。主轮架4的转动轴心线垂直相交于通过两个从动轮3的转动轴心点连线的中点的垂线。

如图1所示，本实用新型实施例主轮架4设置于承重部101的中部或后部。主轮架4的转动轴心点位于承重部101的后部。

如图1所示，本实用新型实施例承重部101包括向上凸起的安装板，安装板与承重部101的底板之间形成转动腔8，主轮架4设置于转动腔8内且与转动电机连接，主轮架4下侧连接有主动轮5，主动轮5的转动轴一端与驱动电机6连接。货叉2的重心最大水平移动距离小于从动轮3设置相对承重部101前端的距离。

上面所述的实施例仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。