一种包覆机的止裂层料片定位压粘及缠绕收放带装置的制作方法

本实用新型涉及一种包覆机的止裂层料片定位压粘及缠绕收放带装置，属于装具类防弹产品生产加工机械技术领域。

背景技术：

在装备装具生产企业，尤其是新式军用防弹插板生产数量较大，防弹插板外保护层由复合背板的迎弹面和背弹面与止裂层料片粘合制成，复合背板的迎弹面即凸面为炭化硅材质，军方称为木质陶瓷，大约为7mm厚，复合背板的背弹面即凹面为多层PE（超高分子量聚乙烯的简称）布高压高温压粘制成，大约为7mm厚，复合背板的迎弹面和背弹面的止裂层料片均为单层PE布；复合背板的长度为300mm，复合背板为弧形，其弧长为250 mm，弧度为35°左右。

防弹插板迎弹面止裂层料片的粘合制作工序质量要求高，在制作过程中，复合背板的迎弹面具有弧度且要与止裂层料片粘合牢固，且粘合后复合背板凸面与止裂层料片之间不能有气泡，粘合后的止裂层料片外表面平整，止裂层料片与复合背板整体棱角分明。但目前防弹插板迎弹面止裂层料片的粘合中，需先在止裂层料片上刷胶，再将复合背板的迎弹面与止裂层料片对齐放置，再用手工用力碾压，这样不仅劳动强度大，而且由于用力不均匀，复合背板板面与裂层料片之间气泡多，使成品的防弹插板迎弹面不平整，费时费力，影响产品质量，降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种操作方便，定位准确，自动运行，粘接表面平整，成品后整体棱角分明且省时省力的包覆机的止裂层料片定位压粘及缠绕收放带装置。

本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型包括机架、缠绕带同步放带收带装置、止裂层料片定位装置以及复合背板压粘装置；所述机架包括框架体、设置在框架体顶部的上框架、设置在框架体中部的中框架、设置在框架体下部的底框架以及设置在中框架和底框架之间的附框架；所述缠绕带同步放带收带装置底部固定安装在底框架上，所述缠绕带同步放带收带装置顶部固定安装在中框架上，所述止裂层料片定位装置安装在中框架上且位于缠绕带同步放带收带装置上方，所述复合背板压粘装置位于缠绕带同步放带收带装置顶部内侧。

本实用新型所述缠绕带同步放带收带装置包括安装在底框架上的缠带辊、安装在缠带辊之间的齿轮轴以及安装在中框架上的与缠带辊对应的过带辊；所述齿轮轴包括左齿轮轴和右齿轮轴；所述缠带辊包括左缠带辊和右缠带辊；所述过带辊包括左过带辊和右过带辊；所述左齿轮轴两端安装左前轴承座A和左后轴承座A，所述左前轴承座A和左后轴承座A分别固定安装在底框架两侧边框上，在所述左齿轮轴一端和左前轴承座A之间安装左前齿轮，在所述左前轴承座A外侧安装位于左齿轮轴一端上的左前同步带轮A，所述左齿轮轴另一端和左后轴承座A之间安装左后齿轮，在所述左后轴承座A外侧安装位于左齿轮轴另一端上的左后同步带轮A；所述右齿轮轴两端安装右前轴承座B和右后轴承座B，所述右前轴承座B和右后轴承座B分别固定安装在底框架两侧边框上，在所述右齿轮轴一端和右前轴承座B之间安装右前齿轮，在所述右前轴承座B外侧安装位于右齿轮轴一端上的右前同步带轮B，所述右齿轮轴另一端和右后轴承座B之间安装右后齿轮；在所述右后轴承座B外侧安装位于右齿轮轴另一端上的右后同步带轮B；所述左前齿轮与右前齿轮相啮合，其传动比为1:1；所述左后齿轮与右后齿轮相啮合，其传动比为1:1；所述左前齿轮、右前齿轮、左后齿轮与右后齿轮的模数和齿数均相同；所述左缠带辊两端安装左前轴承座C和左后轴承座C，所述左前轴承座C和左后轴承座C分别固定安装在底框架两侧边框上；在所述左前轴承座C和左后轴承座C外侧分别安装位于左缠带辊辊轴两端上的左前同步带轮C和左后同步带轮C，在所述左缠带辊两端设置左连接法兰盘，在所述左连接法兰盘外侧螺纹设置左转轴，左转轴外侧螺纹设置左连杆，左连杆下端设置左配重块；所述右缠带辊两端安装右前轴承座D和右后轴承座D，所述右前轴承座D和右后轴承座D分别固定安装在底框架两侧边框上，在所述右前轴承座D和右后轴承座D外侧分别安装位于右缠带辊辊轴两端上的右前同步带轮D和右后同步带轮D，在所述右缠带辊两端设置右连接法兰盘，在所述右连接法兰盘外侧螺纹设置右转轴，右转轴外侧螺纹设置右连杆，右连杆下端设置右配重块；所述左前同步带轮A、左后同步带轮A、右前同步带轮B、右后同步带轮B、左前同步带轮C、左后同步带轮C、右前同步带轮D和右后同步带轮D相同；在所述左前同步带轮A和左前同步带轮C之间上安装左前同步带，在所述左后同步带轮A和左后同步带轮C之间上安装左后同步带，在所述右前同步带轮B和右前同步带轮D之间上安装右前同步带，在所述右后同步带轮B和右后同步带轮D之间上安装右后同步带；所述左过带辊两端安装左前轴承座E和左后轴承座E，所述左前轴承座E和左后轴承座E分别固定安装在中框架两侧边框内侧，所述右过带辊两端安装右前轴承座F和右后轴承座F，所述右前轴承座F和右后轴承座F分别固定安装在中框架两侧边框内侧；在左缠带辊和右缠带辊、左过带辊和右过带辊表面上设置缠绕带，所述缠绕带的两端分别安装在左缠带辊和右缠带辊相互对应的位置上。

本实用新型所述止裂层料片定位装置包括安装在中框架上且位于缠绕带宽度方向上方的安装框架、固定安装在安装框架下方的定位挡板A以及安装在中框架一侧边框上且缠绕带长度方向上方的定位挡板B，所述定位挡板A底部与缠绕带上表面接触，所述定位挡板A控制止裂层料片一侧边与复合背板一侧边保持适当的距离并且保证两条侧边平行；在安装框架端部一侧安装位于框架体中部的定位挡板B，所述定位挡板B为垂直的折板，在所述定位挡板B的底板左右两侧设置左调节孔和右调节孔，在所述左调节孔和右调节孔内对应设置左调节螺母和右调节螺母，所述定位挡板B通过左调节螺母和右调节螺母安装在框架体中部，通过左调节孔和右调节孔调整定位挡板B的立板面控制止裂层料片与复合背板端部的距离。

本实用新型所述复合背板压粘装置包括双轴气缸及压辊；所述双轴气缸包括安装在左前气缸座上的左前双轴气缸、安装在左后气缸座上的左后双轴气缸、安装在右前气缸座上的右前双轴气缸和安装在右后气缸座上的右后双轴气缸；所述压辊包括对称设置在左过带辊和右过带辊之间的左压辊和右压辊；所述左前气缸座和右前气缸座安装在中框架一侧边框内侧，所述左后气缸座和右后气缸座固定安装在中框架的另一侧边框内侧；所述左压辊两端分别通过左前轴承和左后轴承安装在左前轴承座和左后轴承座内；左前轴承座底部与左前双轴气缸的活塞杆端部之间通过左前双轴气缸定位安装板固定连接，左后轴承座底部与左后双轴气缸的活塞杆端部之间通过左后双轴气缸定位安装板固定连接；所述右压辊两端分别通过右前轴承和右后轴承安装在右前轴承座和右后轴承座内；右前轴承座底部与右前双轴气缸的活塞杆端部之间通过右前双轴气缸定位安装板固定连接，右后轴承座底部与右后双轴气缸的活塞杆端部之间通过左后双轴气缸定位安装板固定连接；左前双轴气缸与右前双轴气缸分别对称向下倾斜设置，左前双轴气缸与右前双轴气缸的轴线与水平面的角度为9-10°；左后双轴气缸和右后双轴气缸分别对称向下倾斜设置，左后双轴气缸和右后双轴气缸的轴线与水平面的角度为9-10°；左前双轴气缸、右前双轴气缸、左后双轴气缸和右后双轴气缸的型号为TN25X30S。

本实用新型的积极效果如下：本实用新型缠绕带同步放带收带装置的四条同步带保证左、右缠带辊上的缠绕带等量放出。四个重量相同的配重块可使缠绕带整体处于绷紧、绷平状态，当复合背板的迎弹面与止裂层粘片粘合时，可保证先是中心一条线接触，然后从中心向两侧逐渐粘合，可将空气完全排挤出去，保证粘合质量要求，由于是同步放带还可以保证复合背板下压过程中中心不偏移，杜绝止裂层料片与复合背板之间产生滑移或产生折皱现象，进一步确保产品质量。本实用新型止裂层料片定位装置可保证复合背板的十字中心线与止裂层料片的十字中心线重合，四个方向上止裂层料片的包覆量一致，最大限度保证复合背板四边粘贴效果一致。本实用新型左、右压辊利用自身弹力将下降并强行挤过左、右压辊的止裂层料片与复合背板两侧压粘在一起，当复合背板下压使复合背板粘合下模具下行至底位时，左、右压辊在四个双轴气缸的推动下利用缠绕带将复合背板两侧压粘粘合后，剩余止裂层料片推到并压粘在复合背板的上边。

使用安装本实用新型的包覆机对复合背板迎弹面和止裂层料片进行粘合，操作方便，定位准确，自动运行，粘接表面平整，成品后整体棱角分明且省时省力粘接牢固，提高了工作效率，保证了产品质量，适于装备装具企业进行推广应用。

附图说明

附图1为本实用新型结构示意图；

附图2为本实用新型缠绕带同步放带收带装置结构示意图；

附图3为本实用新型缠绕带同步放带收带装置零件装配结构示意图；

附图4为本实用新型止裂层料片定位装置结构示意图；

附图5为本实用新型止裂层料片定位装置零件装配结构示意图；

附图6为本实用新型复合背板压粘装置结构示意图；

附图7为本实用新型复合背板压粘装置零件装配结构示意图；

附图8为安装本实用新型的包覆机结构示意图；

附图9为安装本实用新型的包覆机复合背板定位装置结构示意图；

附图10为安装本实用新型的包覆机复合背板定位装置零件装配结构示意图；

附图11为安装本实用新型的包覆机复合背板吸取及承压装置结构示意图；

附图12为安装本实用新型的包覆机复合背板吸取及承压装置零件装配结构示意图；

附图13为安装本实用新型的包覆机复合背板传送装置结构示意图；

附图14为安装本实用新型的包覆机复合背板传送装置零件装配结构示意图；

附图15为安装本实用新型的包覆机复合背板粘合下模具及背压装置结构示意图；

附图16为安装本实用新型的包覆机复合背板粘合下模具及背压装置零件装配结构示意图；

附图17为复合背板和止裂层料片结构示意图；

附图18为本实用新型复合背板与止裂层料片粘合流程结构示意图。

具体实施方式

如附图1所示，本实用新型包括机架、缠绕带同步放带收带装置6、止裂层料片定位装置7以及复合背板压粘装置9；所述机架包括框架体1、设置在框架体1顶部的上框架101、设置在框架体1中部的中框架102、设置在框架体1下部的底框架104以及设置在中框架102和底框架104之间的附框架103；所述缠绕带同步放带收带装置6底部固定安装在底框架104上，所述缠绕带同步放带收带装置6顶部固定安装在中框架102上，所述止裂层料片定位装置7安装在中框架102上且位于缠绕带同步放带收带装置6上方，所述复合背板压粘装置9位于缠绕带同步放带收带装置6顶部内侧。

如附图2、3所示，本实用新型所述缠绕带同步放带收带装置6包括安装在底框架104上的缠带辊、安装在缠带辊之间的齿轮轴以及安装在中框架102上的与缠带辊对应的过带辊；所述齿轮轴包括左齿轮轴601和右齿轮轴602；所述缠带辊包括左缠带辊603和右缠带辊604；所述过带辊包括左过带辊605和右过带辊606；所述左齿轮轴601两端安装左前轴承座A607和左后轴承座A608，所述左前轴承座A607和左后轴承座A608分别固定安装在底框架104两侧边框上，在所述左齿轮轴601一端和左前轴承座A607之间安装左前齿轮609，在所述左前轴承座A607外侧安装位于左齿轮轴601一端上的左前同步带轮A610，所述左齿轮轴601另一端和左后轴承座A608之间安装左后齿轮611，在所述左后轴承座A608外侧安装位于左齿轮轴601另一端上的左后同步带轮A612；所述右齿轮轴602两端安装右前轴承座B613和右后轴承座B614，所述右前轴承座B613和右后轴承座B614分别固定安装在底框架104两侧边框上，在所述右齿轮轴602一端和右前轴承座B613之间安装右前齿轮638，在所述右前轴承座B613外侧安装位于右齿轮轴602一端上的右前同步带轮B615，所述右齿轮轴602另一端和右后轴承座B614之间安装右后齿轮616；在所述右后轴承座B614外侧安装位于右齿轮轴602另一端上的右后同步带轮B617；所述左前齿轮609与右前齿轮638相啮合，其传动比为1:1；所述左后齿轮611与右后齿轮616相啮合，其传动比为1:1；所述左前齿轮609、右前齿轮638、左后齿轮611与右后齿轮616的模数和齿数均相同；所述左缠带辊603两端安装左前轴承座C618和左后轴承座C619，所述左前轴承座C618和左后轴承座C619分别固定安装在底框架104两侧边框上；在所述左前轴承座C618和左后轴承座C619外侧分别安装位于左缠带辊603辊轴两端上的左前同步带轮C620和左后同步带轮C621，在所述左缠带辊603两端设置左连接法兰盘622，在所述左连接法兰盘622外侧螺纹设置左转轴623，左转轴623外侧螺纹设置左连杆624，左连杆624下端设置左配重块625；所述右缠带辊604两端安装右前轴承座D639和右后轴承座D626，所述右前轴承座D639和右后轴承座D626分别固定安装在底框架104两侧边框上，在所述右前轴承座D639和右后轴承座D626外侧分别安装位于右缠带辊604辊轴两端上的右前同步带轮D627和右后同步带轮D628，在所述右缠带辊604两端设置右连接法兰盘629，在所述右连接法兰盘629外侧螺纹设置右转轴630，右转轴630外侧螺纹设置右连杆631，右连杆631下端设置右配重块632；所述左前同步带轮A610、左后同步带轮A612、右前同步带轮B615、右后同步带轮B617、左前同步带轮C620、左后同步带轮C621、右前同步带轮D627和右后同步带轮D628相同；在所述左前同步带轮A610和左前同步带轮C620之间上安装左前同步带633，在所述左后同步带轮A612和左后同步带轮C621之间上安装左后同步带634，在所述右前同步带轮B615和右前同步带轮D627之间上安装右前同步带635，在所述右后同步带轮B617和右后同步带轮D628之间上安装右后同步带636；所述左过带辊605两端安装左前轴承座E640和左后轴承座E641，所述左前轴承座E640和左后轴承座E641分别固定安装在中框架102两侧边框内侧，所述右过带辊606两端安装右前轴承座F642和右后轴承座F643，所述右前轴承座F642和右后轴承座F643分别固定安装在中框架102两侧边框内侧；在左缠带辊603和右缠带辊604、左过带辊605和右过带辊606表面上设置缠绕带637，所述缠绕带637的两端分别安装在左缠带辊603和右缠带辊604相互对应的位置上。

左前同步带633、左后同步带634、右前同步带635和右后同步带636相同，在工作中可保证左缠带辊603和右缠带辊604上的缠绕带637等量放出。二个左配重块625和二个右配重块632重量相同。在工作时，由于四个配重块的重力作用，可使缠绕带637整体处于绷紧、绷平状态，当复合背板2的迎弹面与止裂层粘片201粘合时，可保证先是中心一条线接触，然后从中心向两侧逐渐粘合，可将空气完全排挤出去，保证粘合质量要求，由于是同步放带还可以保证复合背板2下压过程中中心不偏移，杜绝止裂层料片201与复合背板2之间产生滑移或产生折皱现象，进一步确保产品质量。

如附图4、5所示，本实用新型所述止裂层料片定位装置7包括安装在中框架102上且位于缠绕带637宽度方向上方的安装框架701、固定安装在安装框架701下方的定位挡板A702以及安装中框架102一侧边框上且位于缠绕带637长度方向上方的定位挡板B703，所述定位挡板A702底部与缠绕带637上表面接触，所述定位挡板A702控制止裂层料片201一侧边与复合背板2一侧边保持适当的距离并且保证两条侧边平行；在安装框架701端部一侧安装位于框架体1中部的定位挡板B703，所述定位挡板B703为垂直的折板，在所述定位挡板B703的底板左右两侧设置左调节孔706和右调节孔707，在所述左调节孔706和右调节孔707内对应设置左调节螺母704和右调节螺母705，所述定位挡板B703通过左调节螺母704和右调节螺母705安装在框架体1中部，通过左调节孔706和右调节孔707调整定位挡板B704的立板面控制止裂层料片201与复合背板2端部的距离。

工作时，将止裂层料片201长侧边顶住定位挡板A702，止裂层料片201端部即短侧边顶住定位挡板B704的立板面，可保证复合背板2的十字中心线与止裂层料片201的十字中心线重合，四个方向上止裂层料片201的包覆量一致，最大限度保证复合背板2四边粘贴效果一致。

如附图6、7所示，本实用新型所述复合背板压粘装置9包括双轴气缸及压辊；所述双轴气缸包括安装在左前气缸座901上的左前双轴气缸902、安装在左后气缸座903上的左后双轴气缸904、安装在右前气缸座905上的右前双轴气缸906和安装在右后气缸座907上的右后双轴气缸908；所述压辊包括对称设置在左过带辊605和右过带辊606之间的左压辊909和右压辊910；所述左前气缸座901和右前气缸座905安装在中框架102一侧边框内侧，所述左后气缸座903和右后气缸座907固定安装在中框架102的另一侧边框内侧；所述左压辊909两端分别通过左前轴承911和左后轴承912安装在左前轴承座913和左后轴承座914内；左前轴承座913底部与左前双轴气缸902的活塞杆端部之间通过左前双轴气缸定位安装板915固定连接，左后轴承座914底部与左后双轴气缸904的活塞杆端部之间通过左后双轴气缸定位安装板916固定连接；所述右压辊910两端分别通过右前轴承917和右后轴承918安装在右前轴承座919和右后轴承座920内；右前轴承座919底部与右前双轴气缸906的活塞杆端部之间通过右前双轴气缸定位安装板921固定连接，右后轴承座920底部与右后双轴气缸908的活塞杆端部之间通过左后双轴气缸定位安装板922固定连接；左前双轴气缸902与右前双轴气缸906分别对称向下倾斜设置，左前双轴气缸902与右前双轴气缸906的轴线与水平面的角度为9-10°；左后双轴气缸904和右后双轴气缸908分别对称向下倾斜设置，左后双轴气缸904和右后双轴气缸908的轴线与水平面的角度为9-10°；左前双轴气缸902、右前双轴气缸906、左后双轴气缸904和右后双轴气缸908的型号为TN25X30S。

如附图6、7所示，本实用新型所述复合背板压粘装置9工作时，左压辊909和右压辊910利用自身弹力将下降并强行挤过左压辊909和右压辊910的止裂层料片201与复合背板2两侧压粘在一起，当复合背板2下压使复合背板粘合下模具807下行至底位时，左压辊909和右压辊910在左前双轴气缸902、左后双轴气缸904、右前双轴气缸906和右后双轴气缸908的推动下利用缠绕带637将复合背板2两侧压粘粘合后，剩余止裂层料片201推到并压粘在复合背板2的上边。

如附图8所示，安装本实用新型的包覆机还包括复合背板定位装置3、复合背板吸取及承压装置4、复合背板传送装置5以及复合背板粘合下模具及背压装置8；

如附图9、10所示，安装本实用新型的包覆机复合背板定位装置3包括固定安装在中框架102一端矩形的定位基板301、垂直固定安装在定位基板301两侧上的限位立板A302、垂直固定安装在定位基板301两端上的限位立板B303以及固定安装在定位基板301中部且高度一致的3-4根定位支柱304，本实施例的定位支柱304为4根，所述限位立板A302和限位立板B303底边分别与定位基板301对应的侧边平行；在每个所述限位立板A302两侧设置调整丝杠A305，所述调整丝杠A305与限位立板A302垂直且螺纹连接；在每个所述限位立板B303中部设置调整丝杠B306，所述调整丝杠B306与限位立板B303垂直且螺纹连接；在所述调整丝杠A305和调整丝杠B306外侧的端部分别设置手柄307。

如附图9、10所示，安装本实用新型的包覆机复合背板定位装置3工作时，将复合背板2迎弹面朝下放在中部的定位支柱304上面并与四个定位支柱304顶部均匀接触，使复合背板2保持水平状态，初次使用时如有定位支柱304接触不到复合背板2迎弹面，可适当调整该定位支柱304，使复合背板2在与四个定位支柱304全接触后保持水平状态。然后用手推动复合背板2，必须使一侧长边贴住两个调整丝杠A 305顶端，相邻的短边顶住调整丝杠B306顶端。

如附图11、12所示，安装本实用新型的包覆机复合背板吸取及承压装置4包括长方形的承压基板401、设置在承压基板401两长侧边的左承压弧板402和右承压弧板403、承压套404以及真空吸盘405；所述承压基板401的顶面与所述复合背板升降气缸504的活塞杆端部和导向杆A508下端固定连接；左承压弧板402和右承压弧板403与水平面的角度为9-10°，且与复合背板背弹面的弧度相匹配；在所述左承压弧板402和右承压弧板403长度方向的两侧对称设置四个安装孔406，所述真空吸盘405上部套装在承压套404内且顶端穿过承压套404和安装孔406分别与左承压弧板402和右承压弧板403固定安装，所述承压套404分别沿左承压弧板402和右承压弧板403的弧度倾斜设置；真空吸盘405的型号为PAFS-35X15-NBR。

如附图11、12所示，安装本实用新型的包覆机复合背板吸取及承压装置4工作时，四个真空吸盘405在各自弹簧作用下，真空吸盘405下部露出承压套404，真空吸盘405的喇叭口先接触到复合背板2背弹面，此时接通真空后并保持，待承压套404触到复合背板2背弹面时，真空吸盘405已经与复合背板2背弹面充分接触并牢牢吸住复合背板。

如附图13、14所示，安装本实用新型的包覆机复合背板传送装置5包括固定安装在上框架101底部的线性滑轨501、固定安装在线性滑轨501滑道上的滑块502、安装在滑块502底部的过渡连接板503、固定安装在过渡连接板503下部的复合背板升降气缸504和连接折板505以及安装在上框架101底部一端上的复合背板往返气缸506；所述复合背板往返气缸506气缸端通过气缸铰接座507与框架体1连接，所述连接折板505位于所述复合背板升降气缸504顶端外侧，所述复合背板往返气缸506的活塞杆与连接折板505固定连接；在所述复合背板升降气缸504另一端固定安装导向板A510，在导向板A510一侧的孔内安装导向套A509，在所述导向套A509内安装导向杆A508；所述复合背板升降气缸504的型号为SC50X300-S；所述复合背板往返气缸506的型号为SE32X600-S。

如附图15、16所示，安装本实用新型的包覆机复合背板粘合下模具及背压装置8位于同步放带收带装置6内，其包括导向板B801、导向套B803、导向杆B806和背压气缸808、复合插板粘合下模具807；所述导向板B801安装在附框架103两侧边框上，在所述导向板B801上均匀设置四个导向孔802，在导向板B801中部设置中心孔809，在每个所述导向孔802上安装带有外螺纹的所述导向套B803，在所述导向套B803外侧壁上螺纹连接止退螺母804和行程调节螺母805，所述导向杆B806顶端与复合背板粘合下模具807底部固定，所述导向杆B806下部穿过行程调节螺母805和导向套803并沿导向套803和导向孔802上下滑动；在所述导向板B801中部下端固定安装背压气缸808，背压气缸808的活塞杆通过中心孔809与复合插板粘合下模具807中心底部固定连接，所述复合背板粘合下模具807顶面为与复合背板迎弹面匹配的弧形，在所述复合背板粘合下模具807顶面上设置弧形的重体海绵810，使用时用双面胶将重体海绵810粘贴在复合背板粘合下模具807顶面上。复合插板粘合下模具807顶面弧长比复合背板2弧长略窄4-6毫米，这样在通过左压辊909和右压辊910时复合插板粘合下模具807两侧不与左压辊909和右压辊910接触。所述背压气缸808的型号为SC40X150-S。

如附图15、16所示，安装本实用新型的包覆机复合背板粘合下模具及背压装置8工作时，设置重体海绵810的复合背板粘合下模具807顶面顶住复合背板2，完成复合背板2迎弹面粘合过程，在下降过程中托着复合背板2及缠绕带637完成复合背板2两侧边的粘合，下降到底位时配合完成复合背板2上边的粘压，重体海绵810在工作过程中主要起均匀分布粘合压力，提高粘合质量的作用，另外还可以起保护缠绕带637及止裂层料片201不被硬物损伤的作用。

下面结合实际操作简述安装本实用新型的包覆机工作过程（以一个工作单元为例）：

如附图1-18所示，使用安装本实用新型的包覆机工作前，先接通电源和气源，检查各气缸是否在原位，真空泵运转是否正常，无误后将复合背板2迎弹面放在复合背板定位装置3的四根定位支柱304顶部，与四根定位支柱304顶部均匀接触，然后用手推动复合背板2必须使一侧长边贴住两个调整丝杠A 305顶端，相邻的短边顶住调整丝杠B306顶端。然后将已涂好胶水的止裂层料片201放在止裂层料片定位装置7一侧绷紧绷平的缠绕带637上，使止裂层料片201一侧边贴紧定位挡板A702，相邻的端部贴紧定位挡板B703，完成开车前的准备工序。

启动安装本实用新型的包覆机开关后，各运动部件有序运行，复合背板往返气缸506处在伸出位即原位不动，复合背板升降气缸504带动复合背板吸取及承压装置4下降，四个真空吸盘405在各自弹簧作用下，下部露出承压套404，真空吸盘405的喇叭口先接触到复合背板2背弹面，此时接通真空后并保持，待承压套404触到复合背板2背弹面时，真空吸盘405已经与复合背板2背弹面充分接触并牢牢吸住复合背板。

四个真空吸盘405的喇叭口先接触到复合背板2的背弹面（即凹面）时，吸盘真空接通并保持，承压套404，压到复合背板2的背弹面上，经1-2秒延时确保真空吸盘405将复合背板2吸附牢固后，复合背板升降气缸504带着吸附的复合背板2上升到原位，复合背板往返气缸506自伸出位即原位缩回，将复合背板2送到复合背板粘合下模具及背压装置8正上方，复合背板升降气缸504带着复合背板2下降，使复合背板2迎弹面长度的中心线先压到涂好胶水的止裂层料片201上，在绷紧绷平的缠绕带637配合下，从最先接触的一条线向两侧逐渐粘合，同时将复合背板2迎弹面与止裂层料片201间的空气完全排挤出去，直到整个复合背板2迎弹面与止裂层料片201相对应部分全部粘到一起，复合背板升降气缸504推动复合背板2继续下降，直至压到复合背板粘合下模具及背压装置8顶部重体海绵810顶面，复合背板升降气缸504不再下降并延时3-5秒，全力将复合背板2与止裂层料片201在重体海绵810辅助下进行重压，并最大程度保证全接触面积上压力分布均匀，以达到最佳粘合效果。延时完毕后，背压气缸808泄压，复合背板升降气缸504推动复合背板2压着止裂层料片201和缠绕带637且背压气缸808顶着复合插板粘合下模具807托着复合背板2一同下降。

当复合背板2两侧和止裂层料片201及缠绕带637强行挤压过左压辊909和右压辊910，左压辊909和右压辊910利用本身的弹力通过缠绕带637将复合背板2两侧与止裂层料片201压粘在一起，复合背板升降气缸504推动复合背板2和复合插板粘合下模具807行至背压气缸808底位不动后，左前双轴气缸902、左后双轴气缸904、右前双轴气缸906和右后双轴气缸908推动左压辊909和右压辊910利用缠绕带637将复合背板2两侧压粘后剩余的止裂层料片2推到并压粘到复合背板背弹面的边缘处并延时1-3秒，反复滚压二次，以确保粘合牢固。随后吸盘真空切断并吹入一股空压气破坏真空，复合背板2与四个真空吸盘405脱离，升降气缸504带动复合背板吸取及承压装置4上升到原位，复合背板往返气缸506的活塞杆伸出到原位，背压气缸808顶着已粘合好的复合背板2上升通过左压辊909和右压辊910后至原位，准备下一个工作循环。

复合背板2两端采用手工利用辅助工具与止裂层料片201压粘即可。

使用安装本实用新型的包覆机对复合背板2迎弹面和止裂层料片201进行粘合，粘接牢固，表面平整，整体棱角分明，省时省力提高了工作效率，保证了产品质量，适于装备装具企业进行推广应用。

最后说明的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。