一种采血管定向落料机构的制作方法

本发明涉及采血管的转动生产设备，具体为一种采血管定向落料机构。

背景技术：

目前，医院进行血样的化验是医生诊断疾病的一种重要的手段，也是普通人进行常规体检的必不可少的体检项目，因此，医疗和体检每年需要消耗大量的采血管，因此在生产加工过程中需要不断提高生产效率，加大产量，同时控制生产成本。在采血管生产过程中，其管体经过注塑加工完成后，需要整理装箱，然后进入下一个工序。现阶段，上述的装箱操作仍然由人工操作完成，存在效率低，人工成本高，劳动量大的问题。在试管进行装箱前，试管需要排序，调整顺序后以相同姿态排放。因此，需要研发一个专门将试管定向输出的装置。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够将采血管的试管管体调整成方向一致后定向输出的采血管定向落料机构。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种采血管定向落料机构，其包括设置有矩形落料口的支撑板、设置在落料口处的移料机构、设置在所述落料口下方的落料通道组件、用于压住一排试管的第一压料机构和第二压料机构以及用于封挡所述落料口的挡板推拉机构；

所述移料机构与所述支撑板滑动配合，其包括平行设置的前限位板和后限位板，所述前限位板和后限位板通过左右设置的两立板固定设置；所述前限位板上端面与所述支撑板前端的承接部的上表面平齐，所述后限位板上并列设置有若干凸起，该凸起外径小于试管管口内径，所述前限位板与所述落料口的边沿处设置有间隙，所述移料机构与所述支撑板之间设置有弹性复位机构；

所述落料通道组件为漏斗状，其包括与所述凸起相对应的若干上宽下窄的落料通道；

所述第一压料机构固定设置在支撑板上且位于所述落料口前端的承接部上方，所述第二压料机构固定在两所述立板之间并位于所述落料口正上方；

所述挡板推拉机构包括挡板和驱动所述挡板移动的推拉气缸，所述挡板设置在所述后限位板与所述支撑板之间的间隙中，所述挡板的上表面与所述前限位板上端面平齐，所述推拉气缸驱动所述挡板向前移动时顶住所述前限位板，使所述移料机构整体向前移动，前限位板与所述落料口的前端边沿贴合，所述挡板将落料口封住；所述推拉气缸驱动所述挡板向后移动时，所述移料机构在所述弹性复位机构的作用下向后移动复位，所述挡板向后拉出将所述落料口打开。

进一步的，所述支撑板上固定设置有若干相互平行的轨道板，所述轨道板将支撑板上端面划分为若干个平行的料道。

进一步的，所述弹性复位机构包括若干设置在所述前限位板和支撑板前端的承接部之间的弹簧，所述承接部上设置有多个弹簧安装孔，所述弹簧设置在所述弹簧安装孔内，所述前限位板贴合所述落料口的前端边沿时，所述弹簧处于压缩状态。

进一步的，所述支撑板两侧固定设置有滑轨，所述滑轨上设置有滑块，所述移料机构左右两侧的立板分别与一个滑块固定连接。

进一步的，所述落料通道组件包括若干并列设置的隔板，两个相邻的隔板之间形成落料通道，所述隔板的两侧设置有用于固定、并且使所述落料通道两侧封闭的侧挡板。

进一步的，所述第一压料机构和第二压料机构均包括一个横向设置的压板和驱动压板垂直动作的压紧气缸，所述第一压料机构通过固定设置在所述承接部上方的横梁固定安装，第一压料机构的压板位于所述承接部正上方，所述第二压料机构的压紧气缸通过所述立板固定设置，第二压料机构的压板位于移料机构正上方。

进一步的，所述挡板推拉机构还包括一个横向设置的连接横梁，所述连接横梁的两端与所述滑轨滑动配合，所述推拉气缸固定设置在所述支撑板两侧，所述推拉气缸的推杆与所述连接横梁固定连接。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

排列整齐的采血管按照顺序进入本装置，其中，有的采血管管口朝前，而有的采血管底部朝前，本发明能够对排列整齐的采血管进行方向上的筛选和调整，并且将所有的采血管按照管口朝上、底部朝下的固定方向输送到下一个工序中，有效的完成采血管的定向输出，是整个采血管自动装箱设备的必要组成部分，使整个采血管自动装箱设备的有效运行成为现实。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明的结构示意图。

图2是支撑板的结构示意图。

图3是支撑板的落料口处的结构示意图。

图4是落料通道的结构示意图。

图5是本发明的使用状态结构示意图。

图6是管口朝前的试管坠落结构示意图。

图7是管口朝后的试管坠落结构示意图。

其中：1-1支撑板、1-2横梁、1-3压紧气缸、1-4压板、1-5落料口、1-6前限位板、1-7推拉气缸、1-8滑轨、1-9挡板、1-10立板、1-11连接横梁、1-12后限位板、1-13隔板、1-14压紧气缸、1-15侧挡板、1-16压板、1-17弹簧安装孔、1-18弧形槽、1-19固定板、1-20凸起、1-21滑块、1-22间隙、1-23通孔、1-24电机减速机构、1-25输送带、1-26支撑梁、1-27轨道板、1-28主动轴、1-29承接部、1-30从动轴、1-31弹簧、100试管。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对发明进行清楚、完整的描述。

如图1所示的采血管定向落料机构，其包括设置有矩形落料口1-5的支撑板1-1、设置在落料口1-5处的移料机构、设置在所述落料口1-5下方的落料通道组件、用于压住一排试管的第一压料机构和第二压料机构以及用于封挡所述落料口1-5的挡板推拉机构；如图5所示，所述支撑板1-1上固定设置有若干相互平行的轨道板1-27，所述轨道板1-27将支撑板上端面划分为若干个平行的料道；经过排序的采血管，按照顺序进入到所述料道内，在料道内的采血管为管口朝前或者管口朝后两种形态，每个料道的宽度与一个试管（采血管）的外径相当。

如图2所示，所述的支撑板1-1的落料口前端的承接部1-29用于承接输送进来的试管，在其上没有输送机构，前面的试管靠后面的试管的推力向前移动。

所述移料机构与所述支撑板1-1滑动配合，其包括平行设置的前限位板1-6和后限位板1-12，所述前限位板1-6和后限位板1-12通过左右设置的两立板1-10固定设置；所述支撑板1-1两侧固定设置有滑轨1-8，所述滑轨1-8上设置有滑块1-21，所述移料机构左右两侧的立板1-10分别与一个滑块1-21固定连接。

如图3所示，所述立板1-10的下端位于所述落料口1-5内，所述立板1-10下端的宽度小于所述落料口1-5的宽度，使立板与落料口之间留有宽度约1cm的间隙1-22。该间隙是为了限制整个移料机构在落料口1-5内的前后的行程是1cm。

所述前限位板1-6上端面与所述支撑板1-1前端的承接部1-29的上表面平齐，能够使采血管平稳的过渡，进入到移料机构上。

如图3所示，所述后限位板1-12上并列设置有若干凸起1-20，图3中为了简化附图，所述凸起1-20并未完全示出。所述凸起1-20外径小于试管管口内径，当管口朝前的试管推进到后限位板1-12上时，试管能够套在所述凸起1-20上。管口朝后的试管，则由于凸起1-20的作用，被顶住。在自然状态下，所述前限位板1-6与所述落料口1-5的边沿处设置有间隙，该间隙由所述立板1-10和所述落料口1-5限制，其宽度约1cm。所述移料机构与所述支撑板之间设置有弹性复位机构；所述弹性复位机构可以使移料机构在不受外力的作用下复位，使前限位板1-6与所述落料口1-5的边沿处重新拉开距离。

所述弹性复位机构包括若干设置在所述前限位板1-6和支撑板1-1前端的承接部1-29之间的弹簧1-31，如图2所示，所述承接部1-29上设置有多个弹簧安装孔1-17，所述弹簧设置在所述弹簧安装孔1-17内，所述弹簧安装孔1-17为通孔，内部设置堵头或者为盲孔，所述前限位板1-6贴合所述落料口1-5的前端边沿时，所述弹簧处于压缩状态。

如图1和图4所示，所述落料通道组件为漏斗状，其包括与所述凸起相对应的若干上宽下窄的落料通道；所述落料通道组件包括若干并列设置的隔板1-13，两个相邻的隔板1-13之间形成落料通道，所述隔板1-13的两侧设置有用于固定、并且使所述落料通道两侧封闭的侧挡板1-15。所述隔板1-13的上部为一个倒置的梯形，下部为矩形板条，从而形成上宽下窄的漏斗状落料通道，即试管在上部较宽的位置能调整形态，到下面较窄的通道内呈竖直状态，所述隔板1-3上设置有通孔1-23，通孔1-23位于较窄的通道上部，在落料通道组件外侧壁设置与所述通孔1-23对应的对射传感器，用于检测所述落料通道内是否有试管。

如图1和图5所示，所述第一压料机构固定设置在支撑板1-1上且位于所述落料口1-5前端的承接部1-29上方，所述第二压料机构固定在两所述立板1-10之间并位于所述落料口1-5正上方。

如图1和3所示，所述挡板推拉机构包括挡板1-9和驱动所述挡板移动的推拉气缸1-7，所述挡板1-9设置在所述后限位板1-12与所述支撑板1-1之间的间隙中，所述后限位板1-12与所述支撑板1-1之间的间隙供所述挡板1-9来回移动。所述挡板推拉机构还包括一个横向设置的连接横梁1-11，所述连接横梁1-11的两端与所述滑轨1-8滑动配合，所述推拉气缸1-7固定设置在所述支撑板1-1两侧，所述推拉气缸1-7的推杆与所述连接横梁1-11固定连接。

所述挡板1-9的上表面与所述前限位板1-6上端面平齐，即承接部1-29、前限位板1-6和挡板1-9形成一个平齐的承接面，供试管顺利向前推进。

如图1和图5所示，所述第一压料机构包括一个横向设置的压板1-4和驱动该压板1-4垂直动作的压紧气缸1-3，所述压紧气缸1-3固定设置在所述承接部1-29上方的横梁1-2上，所述横梁1-2的两端通过固定设置在所述承接板1-1上的支座支撑。所述第二压料机构包括一个横向设置的压板1-16和驱动该压板1-16垂直动作的压紧气缸1-14，所述第二压料机构的压紧气缸1-14通过所述立板1-10固定设置，具体的，所述立板1-10顶端固定设置有固定板1-19，第二压料机构的压紧气缸1-14固定设置在所述固定板1-19上，第二压料机构的压板位于移料机构正上方。

第一压料机构的作用是压住位于第二排的试管，使其固定不动，第二压料机构的作用是用一定的压力压住第一排试管，是试管和挡板之间具有一定的摩擦力，能够随挡板移动，同时使其能够随移料机构移动一定的距离，避免由于其自身的惯性导致和前限位板、后限位板的位置的变化。但是，第二压料机构的压板压力应当控制到一定的程度，避免在挡板抽出的过程中，由于压力过大导致试管外面的磨损。第一压料机构和第二压料机构的压板底部均设置硅胶或橡胶垫，以保护试管。

在试管未进入移料机构上时，所述推拉气缸1-7驱动所述挡板1-9向前移动时顶住所述前限位板1-6，使所述移料机构整体向前移动，前限位板1-6与所述落料口1-5的前端边沿贴合，此时，所述挡板1-9将落料口1-5封住。

如图5所示，为本装置在使用过程中，在其上游设置有试管输送机构，所述试管输送机构包括主动轴1-28、驱动所述主动轴1-28的电机减速机构1-24、从动轴1-30以及设置在所述主动轴和从动轴上的输送带1-25，所述轨道板1-27（为简化附图，图中仅示出部分轨道板）延伸到所述试管输送机构上，在输送带1-25的上表面形成与所述支撑板1-1上连续的料道，用于将试管输送到支撑板1-1的承接部1-29上。所述支撑板1-1的前端设置有弧形槽1-18，与所述主动轴1-28契合。

当最前排的试管被推入到移料机构上时，此时第一排试管最前端与所述后限位板1-12相接触，第一排试管正好位于落料口1-5正上方。管口朝前的试管，管口套在所述凸起1-20上，其尾部离开所述前限位板1-6，此时，管口朝前的试管全部置于挡板1-9上；而管底部朝前的试管，由于凸起1-20的限位作用，其试管绝大部分位于挡板1-9上，但是管口一端，仍然有一部分搭在前限位板1-6上。此时，第一压料机构和第二压料机构同时作用，第二压料机构的压板1-16压住第一排试管（最前排），第一压料机构的压板1-4压住第二排试管；此时，所述推拉气缸1-7驱动所述挡板1-9向后移动时，挡板1-9向后抽拉的同时，所述移料机构在所述弹性复位机构的作用下向后移动复位，第一排试管跟随移料机构离开支撑板的承接部1-29，使第一排试管和第二排试管分开，其目的是使首尾套接的试管彻底分开，避免在落料的时候，第一排试管受到后面一排试管的影响。当所述挡板1-9继续向后拉出，则将所述落料口1-5打开。

如图6所示，管口朝前的试管，由于管口套在所述凸起1-20上，其底部完全悬空，则其底部先向下坠落，然后管口与凸起脱离，形成管口朝上向下坠落的形态；如图7所示，管口朝后的试管，由于其管口搭接在前限位板1-6上，其尾部完全悬空，因此其底部先向下坠落，然后管口与前限位板分离，也同样形成管口朝上向下坠落的形态，至此，第一排试管全部形成管口朝上的状态进入到落料通道中，被下一个工序所承接。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。