一种走行堆料系统的制作方法

本发明涉及供料技术领域，尤其涉及一种走行堆料系统。

背景技术：

降本增效是钢铁企业常抓不懈的工作，提高设备自动化水平，可有效改善企业生产率，降低生产成本。

堆取料机属于大型钢铁企业矿料场的关键设备，每台堆取料机都需要配置一名司机，持续一对一的对堆取料机进行操作和监视，因此，堆取料的效率非常低，而钢铁企业属于24小时连续生产企业，四班三运转，堆取料机司机约占矿料场操作人员的25％，并且由于堆取料机司机的操作水平差异，不能确保每次混匀作业的连续性，因此仍然会存在断料或重复堆积的风险。需要说明的是，混匀堆料的连续性是指上次堆料的终点和本次堆料的起点应重合且堆取料机的走行方向一致。

技术实现要素：

本发明实施例通过提供一种走行堆料系统，解决了现有技术中混料效率低、且混匀作业连续性差的技术问题。

本发明实施例提供的一种走行堆料系统，包括：悬臂式混匀堆料机、走行控制装置和称重装置；

所述悬臂式混匀堆料机包括走行机构和悬臂机构，所述悬臂机构连接在所述行走机构上；

所述称重装置安装在所述悬臂机构上，用于在连续传送矿料至所述悬臂机构的悬臂皮带上的过程中，对所述悬臂皮带上的矿料进行称重；

所述走行控制装置与所述称重装置电气连接，所述走行控制装置用于：监测所述称重装置的称重值是否达到预定料量，以及监测到所述称重装置的称重值达到所述预定料量时启动所述走行机构，以在走行过程中堆料。

可选的，在悬臂式混匀堆料机之前顺次布置有m个皮带机，m为正整数；

在所述m个皮带机中的前端皮带机之前布置有圆盘给料机，所述圆盘给料机的给料皮带对着所述前端皮带机的皮带表面；

所述m个皮带机中的尾端皮带机的皮带末端对着所述悬臂皮带的皮带表面。

可选的，所述预定料量为所述悬臂皮带上的矿料传送到所述悬臂机构的料斗处时，所述称重装置的称量值。

可选的，如果所述称重装置为电子皮带秤，所述预定料量根据当前工况设定。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于在悬臂机构上设置的称重装置，在连续传送矿料至悬臂机构的悬臂皮带上的过程中，对悬臂皮带上的矿料进行称重；通过走行控制装置与称重装置电气连接，监测称重装置的称重值是否达到预定料量，在达到预定料量时启动走行机构，以在走行过程中进行堆料。因此只要预定料量的数值设定准确，称重装置的称重值达到预定料量的时刻就对应为悬臂皮带上的矿料到达料斗(也是到达混匀矿料堆所在位置)处的时刻，从而实现了自动、精确判定矿料到达料斗的时间，实现在矿料到达料斗处时启动行走机构，悬臂皮带上的矿料开始下落的位置为上一次混匀堆料的终点位置，从而避免了矿料过早下落而与上一次混匀堆料重复堆积，也不会过晚下落而出现断料，进而保证了混匀作业的连续性，也提高了混料效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1～图2为矿料在本发明实施例中走行堆料系统的运行示意图；

图3为本发明实施例提供的走行堆料系统进行走行堆料的流程图。

具体实施方式

鉴于现有技术中混料效率低、且混匀作业连续性差的技术问题，本发明实施例提供了一种走行堆料系统，总体思路如下：

在悬臂式混匀堆料机的悬臂机构上安装称重装置，由称重装置对悬臂皮带上的矿料进行称重，在称重装置的称量值达到预定料量时启动悬臂式混匀堆料机的走行机构，从而在此刻自动走行，并在走行过程堆料。

可见，只要预定料量的数值设定准确，称重装置的称重值达到预定料量的时刻就对应为矿料到达料斗(也是到达混匀矿料堆所在位置)处的时刻，从而实现了自动、精确判定矿料到达料斗处的时刻，在矿料到达料斗处时启动行走机构，使悬臂皮带上的矿料一开始的下落位置准确地为上一混匀矿料堆的终点位置，从而避免了矿料过早下落而与上一矿料堆重复堆积，也不会过晚下落而出现断料，进而保证了混匀作业的连续性，也提高了混料效率。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参考图1和图2所示，本发明实施例提供的一种走行堆料系统，包括：悬臂式混匀堆料机、走行控制装置和称重装置1。

悬臂式混匀堆料机包括走行机构和悬臂机构，悬臂机构连接在行走机构上。

具体的，走行机构用于带着悬臂机构行走，以改变悬臂机构上的矿料5下落位置。

具体的，悬臂机构用于传送矿料5到达混匀矿料堆4所在位置，具体通过悬臂机构的悬臂皮带2对矿料5进行传送。

称重装置1安装在悬臂机构上，称重装置1用于在连续传送矿料5至悬臂机构的悬臂皮带2上的过程中，对已经传到悬臂皮带2上的矿料5进行称重。

需要说明的是，在悬臂式混匀堆料机之前顺次布置有m个皮带机，m为正整数，在m个皮带机的前端皮带机之前布置有圆盘给料机，圆盘给料机的给料皮带对着m个皮带机中的前端皮带机的皮带表面；m个皮带机中的尾端皮带机的皮带末端对着悬臂机构的悬臂皮带2的皮带表面，从而能够通过m个皮带机将圆盘给料机进行配料得到的矿料5传送到悬臂皮带2上。

走行控制装置与称重装置1电气连接，走行控制装置用于：监测称重装置1的称重值是否达到预定料量，以及监测到称重装置1的称重值达到预定料量时启动走行机构，以在走行过程中堆料。

下面以m＝3，即悬臂式混匀堆料机之前顺次布置有hk101皮带机、hk102皮带机、hk103皮带机共3个皮带机为例，参考图3所示，对走行堆料的过程进行详细描述如下：

首先，执行s1:获取到来自矿料场的中控室下达的混匀堆料作业指令，根据混匀堆料作业指令依次启动：圆盘给料机的配料皮带、hk101皮带机、hk102皮带机、hk103皮带机、悬臂式混匀堆料机的悬臂机构上的悬臂皮带2。

在s1之后，接着执行s2：圆盘给料机开始进行配料，从圆盘给料机的配料皮带出来的经过配料得到的矿料5，参考图1所示，依次通过hk101皮带机、hk102皮带机、hk103皮带机连续传送到悬臂皮带2上，在连续传送矿料5至悬臂皮带2上的过程中，称重装置1对悬臂皮带2上的矿料5进行称重。

执行s3：监测称重装置1对悬臂皮带2上的矿料5进行称重而得到的称重值是否达到预定料量，以及监测到称重装置1的称重值达到预定料量时启动走行机构，以在走行过程中堆料。

需要说明的是，悬臂皮带2的末端设置有悬臂机构的料斗3，悬臂皮带2上传送的矿料5会传送到料斗3处，参考图2所示为：悬臂皮带2上的矿料5在悬臂皮带2上传送到达悬臂机构上的料斗3处，预定料量的设置原则为：悬臂皮带2上的矿料5在悬臂皮带2上传送到达悬臂机构上的料斗3处的时刻，称重装置1的称量值，在执行s1启动之前，料斗3需要位于混匀矿料堆4的上方，因此，确保了预定料量为：悬臂皮带2上的矿料5传送到达混匀矿料堆4所在位置时，称重装置1的称量值。

需要说明的是，称重装置1根据现场安装要求选择。具体的，称重装置1可以为电子皮带秤。针对称重装置1为电子皮带秤为例，预定料量根据当前工况设定，举例来讲：悬臂机构的堆料能力为2300t/h时，预定料量设置为20t/h。

称重装置1在悬臂机构上的安装位置根据现场安装需求调整，因此，本发明不进行具体限定。

通过对悬臂皮上矿料5的称重，以实现矿料5到达料斗3处的时刻自动、精确判定，当矿料5到达料斗3处并下落到混匀矿料堆4上的那一刻，走行机构才开始走行堆料。如图2所示为悬臂皮带2上的矿料到达料斗3(也是到达混匀矿料堆4所在位置)处的示意图，从而实现本次堆料的起点与上一次堆料的终点重合。从而实现了混匀的矿料3到达混匀矿料堆4时间的自动、精确判断，为悬臂式混匀堆料机的走行启动时间提供依据，了保证混匀堆料的连续性，为混匀堆料机无人化操作的实现奠定了基础。

上述一个或多个实施例，至少实现了如下技术效果或优点：

由于在悬臂机构上设置的称重装置，在连续传送矿料至悬臂机构的悬臂皮带上的过程中，对悬臂皮带上的矿料进行称重；通过走行控制装置与称重装置电气连接，监测称重装置的称重值是否达到预定料量，在达到预定料量时启动走行机构，以在走行过程中进行堆料。因此只要预定料量的数值设定准确，称重装置的称重值达到预定料量的时刻就对应为悬臂皮带上的矿料到达料斗(也是到达混匀矿料堆所在位置)处的时刻，从而实现了自动、精确判定矿料到达料斗的时间，实现在矿料到达料斗处时启动行走机构，悬臂皮带上的矿料开始下落的位置为上一次混匀堆料的终点位置，从而避免了矿料过早下落而与上一次混匀堆料重复堆积，也不会过晚下落而出现断料，进而保证了混匀作业的连续性，也提高了混料效率。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。