翻转机构的制作方法

本发明涉及装配式建筑工程机械技术领域，特别是涉及一种翻转机构。

背景技术：

建筑工业化是提升劳动效率、提升建筑质量的重要方式，也是我国未来成建筑行业的发展方向。其一种体现为发展建筑预制构件，为建筑市场提供各类建筑使用的系列化的通用建筑配件和制品。在装配式建筑用的预制楼板、墙板的工业化生产流水线中，在部分工位需要将混凝土预制板翻转，以便于行车从钢台上将其脱模起吊。目前，采用的是行车起吊翻转，具体是通过吊具将混凝土预制板一侧吊起，并逐步翻转，但该种方式操作繁复、效率低下。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的行车起吊翻转方式，操作繁复、效率低下的问题，提供一种操作简单、降低劳动强度、提高生产效率的翻转机构。

翻转机构，固定于安装面，所述翻转机构包括：

导向支撑组件，包括间隔设置的两个支撑座及沿预设方向分别滑设于相应的所述支撑座的滑动支座；

翻转组件，包括两个翻转臂及设置于相应的所述翻转臂的夹紧部两个所述翻转臂一端分别铰接于两个所述支撑座之间，所述夹紧部与所述翻转臂配合形成用于固定待翻转元件的固定位；

驱动组件，包括驱动件及第一连杆，所述第一连杆一端铰接于所述安装面，另一端铰接于所述翻转臂，所述驱动件包括固定端及伸缩端，所述驱动件的所述固定端铰接于所述滑动支座，所述驱动件的所述伸缩端铰接于所述翻转臂。

上述翻转机构，自动化程度高，操作简便，降低了劳动强度，提高了生产效率，且相比传统的行车起吊方式，减少了叠合墙板的损坏。此外，由于滑动支座可相对支撑座移动，且设置第一连杆，在驱动件的伸缩端伸出时，驱使滑动支座相对支撑座移动，并使第一连杆逐渐竖起，从而起到支撑的作用，避免了驱动件受力过大而损坏，保证了翻转的平稳性，提高了翻转机构的使用寿命。

在其中一实施例中，所述驱动件的伸缩端铰接于所述翻转臂的铰接点，位于所述第一连杆铰接于所述翻转臂的铰接点与所述翻转臂铰接于所述支撑座的铰接点之间。

在其中一实施例中，所述驱动组件还包括第二连杆及第三连杆，所述第二连杆一端铰接于所述驱动件的所述伸缩端，另一端铰接于所述翻转臂，所述第三连杆一端铰接于所述支撑座，另一端与所述第二连杆远离所述翻转臂的一端同轴铰接于所述驱动件的所述伸缩端。

在其中一实施例中，所述支撑座包括导向部及设置于所述导向部纵长两端的固定部，所述固定部锚固于所述安装面；

其中，两个所述支撑座的所述导向部之间相互平行。

在其中一实施例中，所述滑动支座包括主体部及枢接于所述主体部的滑动部，所述滑动部滑动配合于所述支撑座，两个所述翻转臂一端分别铰接于两个所述主体部之间。

在其中一实施例中，所述滑动部包括至少两组滑轮。

在其中一实施例中，所述主体部包括两块支撑板，两块所述支撑板相对固定地间隔设置，形成容置空间，所述驱动件的所述固定端铰接于两块所述支撑板之间，且位于所述容置空间。

在其中一实施例中，所述第一连杆铰接于所述安装面的铰轴，与所述驱动件的所述固定端铰接于所述滑动支座的铰轴相互平行，且垂直于所述预设方向。

在其中一实施例中，所述夹紧部包括驱动元件、夹紧臂及承载件，所述驱动元件包括固定端及伸缩端，所述驱动元件的固定端固接于所述翻转臂，所述夹紧臂呈l形，所述夹紧臂的一端与所述驱动元件的伸缩端可转动地连接，另一端与所述承载件连接。

在其中一实施例中，所述夹紧臂的所述另一端与所述承载件可转动地连接。

附图说明

图1为本发明一实施方式中的翻转机构的结构示意图；

图2为图1所示的翻转机构的局部结构示意图；

图3为图1所示的翻转机构处于翻转初始状态的示意图；

图4为图1所示的翻转机构翻转90度时的示意图；

图5为图1所示的翻转机构翻转180度时的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1及图2所示，本发明第一实施例中的翻转机构10，固定于安装面，该翻转机构10包括导向支撑组件12、翻转组件14及驱动组件(图未标)。

其中，导向支撑组件12包括间隔设置的两个支撑座122及沿预设方向分别滑设于相应的支撑座122的滑动支座124。翻转组件14包括两个翻转臂142及设置于相应的翻转臂142的夹紧部144，两个翻转臂142一端分别铰接于两个支撑座122之间，夹紧部144与翻转臂142配合形成用于固定待翻转元件20(见图3)的固定位。驱动组件包括驱动件162及第一连杆164，第一连杆164一端铰接于安装面，另一端铰接于翻转臂142，驱动件162包括固定端及伸缩端，驱动件162的固定端铰接于滑动支座124，驱动件162的伸缩端铰接于翻转臂142。

具体到一个实施方式中，该待翻转元件20为叠合墙板，该驱动件162为伸缩油缸，该安装面为地面。

在实际应用中，将待翻转元件20固定于夹紧部144与翻转臂142形成的固定位，驱动件162的伸缩端伸出，则使两个滑动支座124在预设方向沿支撑座122移动，与此同时，在第一连杆164的支撑作用下，翻转臂142相对滑动支座124转动并竖起。驱动件162的伸缩端继续伸出，则两个滑动支座124继续在预设方向沿支撑座122移动，从而使翻转臂142继续翻转，从而实现叠合墙板的翻转。

如此，自动化程度高，操作简便，降低了劳动强度，提高了生产效率，且相比传统的行车起吊方式，减少了叠合墙板的损坏。特别指出的是，由于滑动支座124可相对支撑座122移动，且设置第一连杆164，在驱动件162的伸缩端伸出时，驱使滑动支座124相对支撑座122移动，并使第一连杆164逐渐竖起，从而起到支撑的作用，避免了驱动件162受力过大而损坏，保证了翻转的平稳性，提高了翻转机构10的使用寿命。

需要说明的是，滑动支座124沿预设方向滑设于支撑座122中，该预设方向为支撑座122的导向方向，具体为支撑座122的纵长延伸方向，更具体为如图1所示的左右方向。

在一个实施例中，该翻转机构10还包括枢轴18，两个翻转臂142一端套接于该枢轴18，并通过该枢轴18铰接于两个滑动支座124之间，从而使两个翻转臂142平行间隔且可相对滑动支座124翻转。

在一个实施例中，夹紧部144为多个，多个夹紧部144设置于翻转臂142上，并与翻转臂142配合形成多点支撑。进一步地，该夹紧部144包括驱动元件1441、夹紧臂1443及承载件1446，驱动元件1441包括固定端及伸缩端，驱动元件1441的固定端固接于翻转臂142，夹紧臂1443呈l形，夹紧臂1443的一端与驱动元件1441的伸缩端可转动地连接，另一端与承载件1446连接。如此，通过驱动元件1441的伸缩端伸出或缩回，可调节夹紧臂1443的沿翻转臂的位置，从而适用于不同尺寸的待翻转元件。

具体地，夹紧臂1443包括连接部1442及支撑部1444，该连接部1442一端铰接于驱动元件1441的伸缩端，并朝翻转臂142一侧延伸，该支撑部1444基本垂直连接于该连接部1442，并大致沿翻转臂142的纵长方向延伸，从而与翻转臂142之间形成一夹持空间。承载件1446连接于该支撑部1444，从而可抵压于置于固定位的待翻转元件20，实现待翻转元件20的固定。具体到一个实施方式中，该夹紧部144为四个，四个夹紧部144两个为一组，分别设置于相应的翻转臂142彼此朝向的一侧，待翻转元件20支撑于夹紧部144的支撑部1444上，并通过承载件1446固定。

进一步地，该承载件1446可转动地连接于夹紧臂1443远离驱动元件1441的一端。如此，当夹紧臂1443与驱动元件1441的伸缩端之间的夹角为钝角时，可通过调节承载件1446转动实现承载件1446与待翻转元件的稳定贴合，保证固定程度。

在一个实施例中，滑动支座124包括主体部1242及枢接于主体部1242的滑动部1244，滑动部1244滑动配合于支撑座122，两个翻转臂142一端分别铰接于两个主体部1242之间。进一步地，该主体部1242包括两块支撑板，两块支撑板相对固定地间隔设置，形成一容置空间，驱动件162铰接于两块支撑板之间，且位于容置空间。具体地，两块支撑板固定连接，驱动件162的固定端通过一铰轴铰接于两支撑板之间，驱动件162位于两支撑板之间的容置空间内。如此，两支撑板可对驱动件162在水平方向进行限位，从而保证驱动件162转动的稳定性。具体到一个实施方式中，该支撑板呈三角形。

进一步地，滑动部1244包括至少两组滑轮。如此，通过滑轮滑动连接于支撑座122，实现了滑动支座124相对支撑座122可移动。

在一个实施例中，支撑座122包括导向部1222及设置于导向部1222纵长两端的固定部1224，固定部1224锚固于安装面，其中，两个支撑座122的导向部1222之间相互平行。具体地，该导向部1222呈长管状，固定部1224焊接于导向部1222的纵长两端，安装面锚固有固定螺栓，固定部1224固接于该固定螺栓，从而实现支撑座122与地面的固定连接。具体到一个实施方式中，滑轮组滑动连接于呈长管状的导向部1222。

可以理解，在其他一些实施例中，该滑动部1244与导向部1222也可为滑块与滑轨的组合，在此不作限定。

在一个实施例中，驱动件162的伸缩端铰接于翻转臂142的铰接点，位于第一连杆164铰接于翻转臂142的铰接点与翻转臂142铰接于支撑座122的铰接点之间。如此，驱动件162的伸缩端伸出，且支撑座122在预设方向移动时，第一连杆164可对翻转臂142起到稳定的支撑作用，进一步地保证翻转臂142竖起并翻转的稳定性及可靠性。

在一个实施例中，驱动组件还包括第二连杆166及第三连杆168，第二连杆166一端铰接于驱动件162的伸缩端，另一端铰接于翻转臂142，第三连杆168一端铰接于支撑座122，另一端与第二连杆166远离翻转臂142的一端同轴铰接于驱动件162的伸缩端。如此，通过第二连杆166与第三连杆168的作用，进一步地保证翻转臂142竖起并翻转的稳定性及可靠性。

应当理解的是，驱动件162的伸缩端伸出时，第二连杆166与第三连杆168共同作用，使翻转臂142竖起，与此同时，在第一连杆164的作用下，滑动支座124向靠近第一连杆164的方向移动，第一连杆164逐渐竖起而支撑于翻转臂142，整个翻转机构10形成平衡状态。将翻转臂142承受的重力分解于第一连杆164、第二连杆166、第三连杆168及驱动件162，从而降低了翻转的难度，在一定程度上也提高了翻转效率。

为便于理解，下面将以具体实施例进行说明：

图3示出了本发明中的翻转机构10处于初始状态时的示意图；图4示出了本发明中的翻转机构10翻转90度时的示意图；图5示出了本发明中的翻转机构10翻转180度时的示意图。

初始状态：如图3所示，翻转臂142处于水平状态，夹紧部144朝上，将叠合墙板20水平置于固定位，并锁紧承载件1446。

中间状态：如图4所示，翻转臂142处于竖直状态，翻转90度，驱动件162的伸缩端伸出，滑动支座124沿支撑座122向左移动，第一连杆164竖起一定角度。

终止状态：如图5所示，翻转臂142处于水平状态，翻转180度，驱动件162的伸缩端伸出更长距离，第一连杆164回落。

上述翻转机构10，自动化程度高，操作简便，降低了劳动强度，提高了生产效率，且相比传统的行车起吊方式，减少了叠合墙板的损坏。此外，由于滑动支座124可相对支撑座122移动，且设置连杆机构，在驱动件162的伸缩端伸出时，驱使滑动支座124相对支撑座122移动，并使连杆机构起到支撑的作用，避免了驱动件162受力过大而损坏，保证了翻转的平稳性，提高了翻转机构10的使用寿命。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。