一种口服液智能转运方法及系统与流程

本发明主要涉及医药、食品包装技术领域，特指一种口服液智能转运方法及系统。

背景技术：

目前口服液工厂24小时连续生产，每天产量为18个批次，单批次42万支，由于产品生产质检要求，产品生产完成后，需经过5天的检验周期，才能发现产品是否合格，因此需要一个中间仓库暂存口服液，等待检验结果是否合格后，再出库到包装车间。现有传统方案是人工处理，但是由于批次需严格分开等要求，生产时只能完成一个批次后再换到下一个批次，中间不能实现连续生产，极大影响了生产效率；另外车间到仓库转运，由于车间多在洁净区，仓库在普通区，之间距离较远，需要很大的人力劳动，并且人工转运，易造成信息丢失以及批次混乱等情况；而且传统人工标记和记账模式容易混乱，易发生不合格出库情况，造成不良影响，并且生产能力太小，模式落后。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种自动输送、输送有序、分区存储的口服液智能转运方法及系统。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种口服液智能转运方法，包括以下步骤：

s01、在联动生产线上，将口服液批次信息匹配至对应的转运小盘内；

s02、将联动生产线上的转运小盘输送至仓储单元，读取转运小盘上的批次信息，按不同批次将转运小盘上的口服液存储在仓储单元的不同区域内，并存储预定时间作为检验期；

s03、口服液存储预定时间后，将转运小盘输送至后包装线进行包装作业。

作为上述技术方案的进一步改进：

在步骤s03中，同一批次的转运小盘经仓储单元的预定出盘口进行出盘。

在步骤s02中，读取转运小盘上批次信息，将同批次的转运小盘装载至同一大架上，再由大架输送至仓储单元。

在步骤s03中，通过大架将运载转运小盘输送至后包装线进行卸料后，再将卸料后的大架回送至仓储单元内。

在步骤s03中，转运小盘在后包装线卸盘后，回送至联动生产线进行装盘。

转运小盘可储存在联动生产线与后包装线之间的缓存区域，用于储存后包装线产生的转运小盘或在联动生产线缺盘时调用。

所述缓存区域设置在仓储单元内。

本发明还公开了一种口服液智能转运系统，包括联动生产线、仓储单元和后包装线，所述仓储单元设置于联动生产线与后包装线之间，且通过转运轨道与联动生产线和后包装线对接；所述仓储单元用于将联动生产线输送来的转运小盘按批次分区储存，并存储预定时间作为检验期以进行检验；所述后包装线与联动生产线之间设有用于将后包装线上卸料后的转运小盘输送至联动生产线进行装料的回流线。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述回流线的一侧设置有缓存区域，用于储存后包装线产生的转运小盘或者提供储存的转运小盘至缺盘的联动生产线。

所述联动生产线与仓储单元之间设置有装盘机，用于将转运小盘装载至大架上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的口服液智能转运方法及系统，通过将口服液的批次信息匹配至对应的转运小盘内，再输送至仓储单元，并按不同批次分区布置，实现自动输送及存储，不仅提高了生产效率，而且有效防止积压及批次混乱。

附图说明

图1为本发明的方法流程图。

图2为本发明的系统结构图。

图3为本发明中仓储单元的结构示意图。

图中标号表示：1、联动生产线；2、装盘机；3、仓储单元；31、仓库出入口；4、出库对接区；5、后包装线；6、转运轨道；7、进料通道；8、出料通道；9、回流线；10、大架；11、堆垛机；12、agv小车；13、缓存区域。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

如图1所示，本实施例的口服液智能转运方法，包括以下步骤：

s01、在联动生产线1上，将口服液批次信息匹配至对应的转运小盘内；

s02、将联动生产线1上的转运小盘输送至仓储单元3，读取转运小盘上的批次信息，按不同批次将转运小盘上的口服液存储在仓储单元3的不同区域内，并存储预定时间作为检验期；

s03、口服液存储预定时间后，将转运小盘输送至后包装线5进行包装作业。

本发明的口服液智能转运方法，通过将口服液的批次信息匹配至对应的转运小盘内，再输送至仓储单元3，并按不同批次分区布置，实现自动输送及存储，不仅提高了生产效率，而且有效防止积压及批次混乱。

本实施例中，在步骤s03中，同一批次的转运小盘经仓储单元3的预定出盘口进行出盘，保证出盘有序可靠，避免批次混乱。

本实施例中，在步骤s02中，读取转运小盘上批次信息，将同批次的转运小盘装载至同一大架10上，再由大架10输送至仓储单元3；在步骤s03中，通过大架10将运载转运小盘输送至后包装线5进行卸料后，再将卸料后的大架10回送至仓储单元3内，转运小盘在后包装线5卸盘后，回送至联动生产线1进行装盘。其中转运小盘可储存在联动生产线1与后包装线5之间的缓存区域13，用于储存后包装线5产生的转运小盘或在联动生产线1缺盘时调用，缓存区域13设置在仓储单元3内部或者外部。

如图2和图3所示，本发明还相应公开了一种口服液智能转运系统，包括联动生产线1、仓储单元3和后包装线5，仓储单元3设置于联动生产线1与后包装线5之间，且通过转运轨道6与联动生产线1和后包装线5对接；仓储单元3用于将联动生产线1输送来的转运小盘按批次分区储存，并存储预定时间作为检验期以进行检验；后包装线5与联动生产线1之间设有用于将后包装线5上卸料后的转运小盘输送至联动生产线1进行装料的回流线9。

本实施例中，回流线9的一侧设置有缓存区域13，用于储存后包装线5产生的转运小盘或者提供储存的转运小盘至缺盘的联动生产线1。另外联动生产线1与仓储单元3之间设置有装盘机2，用于将转运小盘装载至大架10上。

如图1至图3所示，本发明的口服液智能转运系统的具体转运方法如下：

a、入库前运输：双层空中悬挂滚筒运输线（转运轨道6）的右端连接两个联动生产线1（灌装灭菌烘干车间1#、2#），将待入库转运小盘（满），最大混批4批次（两个联动线同时生产时会产生4批次）同时送入仓库（仓储单元）；

b、入库流程：转运小盘经双层空中悬挂滚筒运输线输送至装盘机2，其中装盘机2设置有四个入口，转运小盘在四个入口扫描识别批次后，经装盘机2装入大架10，大架10再通过rgv小车送达仓库内的堆垛机11，存储在指定的区域；其中装盘机2与仓库之间设有两条进料通道7（与仓库出入口31紧邻的两条，标有向下的箭头）；每个批次的口服液在仓库内存储至少五天作为检验期；

c、存放方式为：同一批次装载至同一大架10上，装好的大架10由堆垛机11与穿梭板将同批次的放在同一个货架通道内，实现不同批次随用随取（如图2所示，货架共两列，其中堆垛机11在两列货架的中间通道进，两边出），每通道存储量根据每批次生产力最大容量设计，一批次放不满时放空大架10或空位。其中b、c步骤实现混批入库，整理后分批保存，实现随用随取，不必按照入库顺序出库；

d、出库流程：巷道堆垛机11将承载同一批次产品的大架10由同一货架通道内取出，搬运至穿梭板，经穿梭板后由agv小车12搬运至出库对接区4，出库对接区4共有两个，分别位于装盘机2的两侧，每个出库对接区4分别设有四个出盘口，其中同一批次的转运小盘经同一出盘口进行出盘；其中出库对接区4与仓库出入口31之间设有四条出料通道8（标有向上的箭头），分列于进料通道7的两侧；

e、出库后采用agv小车12将装满小盘（满）的大架10搬运到各个后包装线5（如图2所示，输送路径为出库对接区4与后包装线5之间的带箭头的细线），agv小车12搬运大架10时，小车空车为不停靠模式，agv控制系统根据任务命令控制筛选最近的agv小车12进行搬运，缩短运输时间；

f、agv小车12到达后包装线5后，卸空的大架10再由agv小车12运回仓库内存放，而产品卸盘后产生的空小盘由回流线9连续运送至联动线生产线，连续运输节省人力运输时间，防止空小盘在作业区堆置；

g、其中仓库内部或外部设空小盘缓存区，存放生产消耗剩余的空小盘或后包装线5卸盘后生产消耗不掉的空小盘，以保证空小盘不在后包装堆积，同时生产线随时有空小盘可取用。

本发明的口服液智能转运方法及系统，采用批次与小盘条码信息绑定模式，进行自动输送，大大提高了生产能力；产品出入库采取自动输送与存取，自动管理批次信息，减少人为干预过程，能有效防止积压和批次混乱；联动生产线1与仓库之间采用转运轨道6，仓库内使用自动堆垛机11等自动化设备进行搬运，提高了工作效率。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。