一种双H槽托盘的制作方法

本实用新型属于物流装卸运输领域，具体涉及一种双H槽托盘。

背景技术：

托盘作为物流运作过程中重要的装卸、储存和运输设备，与叉车配套使用在现代物流中发挥着巨大的作用。因为受装卸技术装备的制约以及托盘在购买租赁、管理使用、运输回收等流通环节存在的如难于管理、成本费用高等问题影响，企业普遍采用物料装上车且托盘不出厂的操作方式，这使得每次叉车运输托盘至放货地点时，都需要执行将物料由托盘上取下的操作。目前传统使用的托盘结构包括四方形的板体，板体上贯穿且并列的布置有两道供叉车的标准平面叉齿穿过的通孔；使用时在板体上板面处搁置物料，至物料集放地时再通过人工方式来卸料。该传统托盘使用过程中存在的问题在于：一方面，由于为人工卸料，每次卸料时间较长，这显然导致物流效率极为低下。另一方面，随着社会发展，越来越多的青壮人群已经不愿从事该类纯劳力操作，导致卸料人员年龄普遍较大，身体及精力已经越来越无法满足繁重体力劳动，卸料时稍有不慎容易引发安全事故。有鉴于此，开始有部分厂家寻求更为自动化的托盘运输操作，并提供了一种锯齿状的托盘结构；具体表现为：采用四方板状的托板，托板上板面处并列的布置有复数数目的方钢管。该类锯齿状的托盘需要配合专门的配设非标准的圆形叉齿的叉车，且需在叉车提升柱上安装液压推动器。使用时，将叉车开至装货位置，叉车处圆形叉齿前行并穿过方钢管从而托起托盘；在到达卸料地点时，叉车处圆形叉齿退出方钢管转而穿入各方钢管之间间隙，从而达到抬升物料以分离物料与托盘的目的。上述操作方式固然体现了现代机械化的设计思路，且具备了操作方便的高效性，但是仍然存在以下问题：首先，由于需要通过方钢管管腔频繁配合叉车的圆形叉齿，导致彼此间摩擦频繁，因此托盘必须整个采用钢材制作，而钢材重量大，这就存在容易压坏物料和导致叉车油耗增大的问题。其次，由于必须配合方钢管而采用圆形叉齿，导致配设该类叉齿的叉车成为了俗称的“专用车”，从而导致该类叉车无法兼用目前装卸搬运行业普遍使用的托盘样式，这显然无法达到成本控制的最优化要求。更为重要的是，由于需要圆形叉齿配合的方钢管管腔以及方钢管之间间隙在铅垂方向上存在偏移量，这使得叉车在卸料时，必须在叉齿抽出方钢管管腔后，再水平偏移一定距离后才能使叉齿插入方钢管之间间隙处，这会使得放货时容易出现物料重心不稳的状况，进而易于引发物料倾倒等现场事故，轻则出现物料倾轧破损，重危及周围人员的人身安全。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种结构合理且适用于传统的标准平面叉齿的双H槽托盘，其具备通用性高、使用便捷、装卸料平稳性强且工作可靠性高的优点，可有效的提升目前物流操作的装卸料效率。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种双H槽托盘，包括平板状的托板，其特征在于：在托板的上板面处平行并列状的凹设有两道贯穿托盘相对两端的直槽状的卸料槽，所述卸料槽槽宽大于或等于标准平面叉齿的齿宽，且两卸料槽间距等于标准平面叉齿的齿间距；在托板的下板面处平行并列状的凹设有两道贯穿托盘相对两端的运料槽；所述两道卸料槽和两道运料槽以平行托板板面的水平面为对称面而彼此面对称布置。

优选的，以上述两道卸料槽为一对卸料槽组，所述卸料槽组为两对且沿托板的同板面垂直交错布置；以上述两道运料槽为一对运料槽组，所述运料槽组为两对，且两对运料槽组以所述水平面为对称面而对应两对卸料槽组面对称布置。

优选的，所述卸料槽和运料槽的槽深为6～10cm，卸料槽和运料槽的槽宽为14～20cm。

优选的，所述卸料槽及运料槽的各槽端处均设置槽宽渐宽的外扩“八”字状的外倒角结构；在各个外倒角结构处均设置引导轮，所述引导轮的轮轴垂直托板板面。

优选的，位于卸料槽的同一槽端处的两组引导轮轮面间距大于或等于该卸料槽的槽宽；位于运料槽的同一槽端处的两组引导轮轮面间距大于或等于该运料槽的槽宽。

本实用新型的有益效果在于：

1)、在结合托盘固有平板结构的基础上，本实用新型另辟蹊径的采用了在托板两板面对称布置卸料槽及运料槽的设计思路，通过卸料槽与运料槽协调配合后形成的H槽构造，从而使得本托盘在配合目前通用叉车的标准平面叉齿的情况下，具备了极强的使用便捷性和极高的工作效率。由于采用了上述结构，也使得本实用新型使用时，不仅限于钢材制作，还可以用市场上主流材料即塑料制作，从达到降低叉车油耗和不易压坏物料的效果。

具体而言，一方面，由于卸料槽与运料槽均为对称开口槽结构，从而使得两类型的槽体具备了极高的功能互换性，使用时随手将本托盘丢置于地面处，此时开口朝上的即为卸料槽，而相应的开口朝下的即为运料槽，这使得托盘的储存及使用极为便捷。另一方面，本托盘只需一辆标准叉车就可完成上述作业程序，即使用一台装有标准平面叉齿的叉车从本托盘底部的两道运料槽插入，待搬运到指定放货位置时再退出叉齿，并抬升叉齿而重新插入位于托板板面处的卸料槽处，即可完成将物料搬运到指定位置处的卸料操作；整个作业流程单人单车即可进行，显然操作自动化程度高而流程成本低。最后，上述H槽构造，使得每次装卸料时，只需叉车在铅垂向上移动叉齿即可，也就不存在物料在托撑搬运时的重心变化，物料无论是运料还是卸料时的搁置可靠性显然可得到有效保证。

2)、作为上述方案的进一步优选方案，所述卸料槽为两对且彼此垂直交错设置。换言之，卸料槽为四道且在托板的上板面形成了纵横交错的“井”字状布局；当然，运料槽由于相对卸料槽的对称性，运料槽亦为面对称的四道且呈现“井”字状布局。上述布局形式，可进一步的有效提升本实用新型的使用便捷性。也即在储存时，可无需关注本实用新型的正反性而随手将本实用新型堆叠即可。而在使用时，将本实用新型直接搬运指定地点，叉车可自主找寻相对托盘的合适板端位置来进行对应槽体的穿插，最终实现全角度自动化的上料、运料及放料操作目的。

3)、卸料槽和运料槽的槽深以及卸料槽和运料槽的槽宽理论上足以使用即可。本实用新型通过大量实践和重复比对，并结合实际经验，优选卸料槽和运料槽的槽深为6～10cm，且卸料槽和运料槽的槽宽为 14～20cm；该数据一方面可有效保证运料操作时的物料及托盘相对标准平面叉齿的搁置稳定性；另一方面则易于实现标准平面叉齿相对相应槽体的便捷穿插效果，一举多得。

4)、考虑到卸料槽和运料槽作为相对标准平面叉齿的配合件，因此采用了槽端带外倒角的槽体结构。在该槽体结构的基础上，本实用新型可进一步的增添引导轮，以提升标准平面叉齿相对对应槽体的穿插配合性，以达到可靠提升装卸料效率的目的。

附图说明

图1为采用一对运料槽组及一对卸料槽组时，本实用新型结构立体图；

图2为采用两对运料槽组及两对卸料槽组时，本实用新型的其中一种实施例的结构立体图；

图3为图2的正视图；

图4为图2的左视图；

图5为图2的俯视图；

图6为采用两对运料槽组及两对卸料槽组时，本实用新型的另一种实施例的正视图；

图7为图6的俯视图。

本实用新型各标号与部件名称的实际对应关系如下：

10-托板 20-卸料槽 30-运料槽

40-外倒角结构 50-引导轮

具体实施方式

为便于理解，此处结合图1-7，对本实用新型的具体结构及工作方式作以下进一步描述：

本实用新型的具体实施例结构，以如图2-7所示的“井”字双H 槽托盘结构为例：其包括了四方板状的托板10，在托板10的上板面设置两两平行的四道卸料槽20。以每对彼此平行的卸料槽20为一组卸料槽组，两组卸料槽组彼此槽体90°的垂直交错，从而便于形成上述“井”字构造。当然，如采用一对卸料槽组时，本实用新型亦可形成如图1所示的构造。制作时，各卸料槽20需要贯穿托板10的相对两端；而对于圆形托板10等无端部的板体，卸料槽20只需笔直的水平状延伸并贯穿对应托板10即可。此外，在托板10的下板面，沿托板10的水平对称面而面对称的设置“井”字布置的运料槽30。这样，从托板10的一端来看，如图4-5及图7所示，各对运料槽组与各对卸料槽组配合形成双“H”状结构。上述结构中，卸料槽20和运料槽30 的槽深为6～10cm，且卸料槽20和运料槽30的槽宽为14～20cm，各对卸料槽组的间距则以匹配标准平面叉齿间距为准。

实际使用中，本实用新型也可按照图6-7所示，进一步的在各槽体的增加外倒角结构40，并考虑在外倒角结构40内布置引导轮50，以提升本实用新型的使用便捷性。

本实用新型具体使用时，是配合带有标准平面叉齿的叉车而进行装卸和搬运作业的。实际操作前，只要在相应叉车的提升杆柱上加装一个液压推动器，而不需要更换叉车的两个标准平面叉齿也即通用叉齿，从而确保了叉车应有的各项功能正常运作。同时，由于叉车仍旧采用了标准平面叉齿，因此使得本实用新型可与目前物流装卸行业正在普遍使用的托盘样式兼用，不用一次更换原有传统托盘，可随着原有传统托盘的老化自然退出而逐渐更新换代，以达到成本控制的最大化。而上述液压推动器一般叉车厂家均可提供，市场购置极为方便。作业时，将叉车的标准平面叉齿插入本实用新型正面或对面处向下开口的运料槽30内，将物料装卸和搬运到指定放货位置。之后，将叉车的两个标注平面叉齿从运料槽30内拨出，待稍稍提升叉齿位置后，重新插入位于托盘上板面处的卸料槽20处，从而达到直接把物料卸下并堆放到指定放货位置的功能。上述整个装卸和搬运作业不需要用人工，装卸料效率可得到极大提升。