包装内纸卡的制作方法

本实用新型涉及包装技术领域，具体涉及一种用于包装3D眼镜的包装内纸卡。

背景技术：

目前，3D眼镜的包装方式大部分采用泡沫包装然后放置到外包装盒内，或者是使用包装袋包装然后再放置到外包装盒内。使用包装泡沫需要提供模具进行生产，加工复杂而且成本较高，而且泡沫易造成环境污染，不利于环境保护；而使用包装袋包装再放置到外包装盒内，产品未进行任何防护，在搬运和运输的过程中很容易造成产品的碰撞或者挤压，损坏产品，影响产品的质量。

技术实现要素：

针对现有技术存在的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种包装内纸卡，它一体成型，其结构简单，工作稳定可靠，避免了眼镜整体在运输过程中的碰撞和挤压，保证了产品质量，同时纸卡可再回收利用，解决了包装成本高，环境污染的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种包装内纸卡，包括平面的纸卡本体，所述纸卡本体的中部设有折弯形成的凸棱，所述凸棱的一端设有第一卡槽，所述凸棱的另一端设置有第二卡槽。

作为一种改进，当所述凸棱被拉伸后所述第一卡槽为长方形孔，所述第二卡槽为中部宽度大于两端宽度的长孔。

作为一种改进，所述凸棱包括相对设置的两竖向侧板和连接在两所述竖向侧板之间的水平板，形成所述第一卡槽的所述长方形孔和和形成所述第二卡槽的所述长孔均由所述水平板向两侧延伸至两所述竖向侧板的中部。

作为一种改进，所述水平板设有所述第二卡槽一端的长度大于其设有所述第一卡槽一端的长度。

作为一种改进，两所述竖向侧板相对的位置上各设置有一文件卡槽。

作为一种改进，两所述文件卡槽均为长方形。

作为一种改进，所述文件卡槽均设置在所述竖向侧板与所述纸卡本体的边缘部相连接的折线处。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

由于本实用新型提供的包装内纸卡，采用平面纸卡本体结构，通过在折弯形成的凸棱两端设置第一卡槽和第二卡槽，然后将眼镜和镜腿分别放置到第一卡槽和第二卡槽内进行卡位固定，将与产品配套的电源线材放置到凸棱的中空位置处，本实用新型一体成型，其结构简单，工作稳定可靠，避免了眼镜整体在运输过程中的碰撞和挤压，保证了产品质量，同时纸卡可再回收利用，解决了包装成本高，环境污染的问题。

由于两竖向侧板相对的位置上各设置有一文件卡槽，两文件卡槽均为长方形。采用这样的结构，可以将说明书类文件放置到文件卡槽内，提高包装效率同时方便客户的查找与取放。

综上所述，本实用新型提供的包装内纸卡一体成型，其结构简单，使用方便，工作稳定可靠，成本低，包装效率高，既解决了包装成本高，环境污染的问题，又能保证产品的质量不被破坏。

附图说明

图1是本实用新型包装内纸卡的结构示意图；

图2是本实用新型包装内纸卡成型结构示意图；

图中：1.纸卡本体，11.第一卡槽，12.第二卡槽，13.文件卡槽，14.第一折线，15.第二折线，16.第三折线，17第四折线，18.竖向侧板，19.水平板，2.线材放置区。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和图2所示，包装内纸卡，包括一体的平面纸卡本体1，纸卡本体1的中部设有通过第一折线14、第二折线15、第三折线16和第四折线17折弯形成的凸棱，凸棱的一端设有第一卡槽11，凸棱的另一端设置有第二卡槽12。当凸棱被拉伸后第一卡槽11为长方形孔，第二卡槽12为中部宽度大于两端宽度的长孔。

如图1和图2所示，凸棱包括相对设置的两竖向侧板18和连接在两竖向侧板18之间的水平板19，水平板19设有第二卡槽12一端的长度大于其设有第一卡槽11一端的长度，即水平板19为梯形结构，形成第一卡槽11的长方形孔和形成第二卡槽12的长孔均由水平板19向两侧延伸至两竖向侧板18的中部；两竖向侧板18相对的位置上各设置有一文件卡槽13，两文件卡槽13均为长方形，两文件卡槽13分别设置在两竖向侧板18与纸卡本体1的边缘部相连接的第三折线16与第四折线17处。

如图2所示，凸棱的下方为线材放置区2。

在使用过程中，将眼镜放置在第一卡槽11内，将镜腿放置到第二卡槽12内，将说明书等文件放置到文件卡槽13内，将包装内纸卡放置到外包装盒内后，将与产品配套的电源线材放置到线材放置区2内。本实用新型结构简单，使用方便，工作稳定可靠，成本低，包装效率高，既解决了包装成本高，环境污染的问题，又能保证产品的质量不被破坏。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。