一种钢管自动下料装置的制作方法

本实用新型涉及一种钢管生产设备，具体涉及一种钢管生产设备中的钢管下料装置。

背景技术：

钢管下料成型、打捆是钢管生产的最后一道工序，是整个钢管生产过程中消耗人力最大的工位，也是工作效率最低的工位。现有的钢管下料采用人工下料的方式，从输送辊道过来的钢管经过人工抬起来，然后搬运下来，再放置在一起，进行打包捆扎，但是，一根钢管长度在6m左右，甚至有更长的，而如此长度的钢管的重量在几十千克，如果钢管的公称直径大一点，壁厚一点，重量甚至有上百千克，而如此长度及沉重的钢管，搬动每一个都需要至少两个人才能完成整个搬运过程，而且如此沉重的钢管搬运过程中消耗工人大量的体力，往往是随着时间的推移体力下降很快，导致越干越慢，工作效率十分低下,浪费了人力物力，加大了生产成本，且由于钢管生产车间往往会产生较大的噪音，影响工人的工作心情，降低了工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，提供了一种能减少劳动量、降低生产成本、减少生产噪音且结构设计合理的钢管自动下料装置。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种钢管自动下料装置，其特征在于：包括机架、U型导槽、钢管，所述U型导槽设置于机架上，所述机架上设置有气缸，所述气缸的一端与U型导槽相接触，所述机架的顶部设置有限位柱，所述U型导槽一端通过铰接的方式与限位柱相连，所述机架上设有控制开关，所述机架的一侧设有钢管存放架，所述钢管存放架的顶部设有斜梁，所述斜梁远离机架的一端设有挡杆。

通过采用上述技术方案：由于U型导槽一端与限位柱铰接，使得U型导槽在获得向上的推力时能够实现空间上的移动，从而实现钢管的自动下料。

本实用新型进一步设置为：所述斜梁上设有加厚防滑垫。

通过采用上述技术方案：加厚防滑垫的设置，能够减少钢管落于钢管存放架时产生的噪音且提供很好的防滑作用，使钢管不会发生侧滑导致的滑落现象。

本实用新型进一步设置为：所述挡杆与钢管接触的一侧设有弹性层。

通过采用上述技术方案：在挡杆与钢管接触的一侧设有弹性层，使得挡杆在挡住落于斜梁上的钢管时能够提供一层缓冲层，有效减少钢管下落时带来的冲击力，减少了噪音。

附图说明

利用附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图：

图1为本实用新型一种钢管自动下料装置的结构示意图；

图2为图1的俯视图。

图中：1-机架、2-气缸、3-U型导槽、4-控制开关、5-钢管、6-斜梁、7-挡杆、8-钢管存放架、9-钢管成型机、10-钢管剪切装置、11-弹性层、12-加厚防滑垫、13-限位柱。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的描述，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1至图2所示，一种钢管自动下料装置，其特征在于：包括机架1、U型导槽3、钢管5，所述U型导槽3设置于机架1上，所述机架1上设置有气缸2，所述气缸2的一端与U型导槽3相接触，所述机架1的顶部设置有限位柱13，所述U型导槽3的一端通过铰接的方式与限位柱13相连，所述机架1上设有控制开关4，所述机架1的一侧设有钢管存放架8，所述钢管存放架8的顶部设有斜梁6，所述斜梁6远离机架1的一端设有挡杆7，由于U型导槽3一端与限位柱13铰接，使得U型导槽3在获得向上的推力时能够实现空间上的移动，从而实现钢管的自动下料。

优选的，所述斜梁6上设有加厚防滑垫12，能够减少钢管5落于钢管存放架8时产生的噪音且提供很好的防滑作用，使钢管5不会发生侧滑导致的滑落现象。

优选的，所述挡杆7与钢管5接触的一侧设有弹性层11，使得挡杆7在挡住落于斜梁6上的钢管5时能够提供一层缓冲层，有效减少钢管5下落时带来的冲击力，减少了噪音。

工作原理：钢管成型机9，将钢管5加工好后，对钢管5继续向前推送，钢管5穿过钢管剪切装置10，沿着U型导槽3向前移动，当移动到设定的距离后，启动钢管剪切装置10将钢管5切断，切断后的钢管5，向前推送，当钢管5的一端向前推进触到控制开关4时，控制开关4启动所述的气缸2，带动活动的U形导槽3向上翻转。U型导槽3中的钢管5滑落到设有加厚防滑垫12的钢管存放架8上，钢管5沿着斜梁6向前滚动，至到被钢管存放架8上设有弹性层11的挡杆7挡住。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。