一种连续转向输送机构的自动落料装置的制作方法

本实用新型属于机械制造领域，涉及一种连续转向输送机构的自动落料装置。

背景技术：

目前，在企业的热加工车间，自动落料装置应用的场合较多、形式多样，分别有电机驱动推杆的双向往复式自动落料装置、气缸驱动式自动落料装置、传送带式自动落料装置等多种方式。一般对于直接落料至料框且精度要求不高的零件加工通常采用以上几种落料方式。

精锻等温正火工艺主要包括等温正火和冷却两个工序，在现有技术中，等温正火至冷却两工序之间输送形式一般采用连续直线式输送和转向输送。对于等温正火至冷却两工序之间采用连续转向输送，则等温正火设备与冷却设备之间，需要落料、转接设备辅助完成连续转向式输送。目前，转向式输送一般采用料框堆积式和桁架机械手节拍间歇式两种形式完成落料、转接输送，从而实现从等温正火至冷却两工序之间的连续转向式输送。

上述料框堆积式和桁架机械手节拍间歇式两种落料形式的技术方案，分别解决了各自技术要求“自动输送落料”、“顺序落料”等，但针对精锻零件的等温正火设备连续转向输送机构的自动落料，分别存在以下问题：

1、当落料方式采用料框堆积式时，精锻零件落料至料框，一般呈现无序、任意摆放，在落料和输送过程中很容易出现零件磕碰的现象，势必会影响精锻零件的精度。

2、当落料采用节拍间歇式时，一般要采用机器人或桁架机械手按照生产节拍逐个抓取，将工件从一个工位转接至另一个工位上，特别是对于形状不规则、结构复杂的零件，甚至还会增加视觉识别系统，进而，必然会增加设备投资成本，且不经济实用。

技术实现要素：

为了克服上述不足，本实用新型的目的在于提供一种连续转向输送机构的自动落料装置，即：将自动落料装置分别配置在一种连续转向自动输送机构中的等温段输送装置下料端和中转段输送装置的下料端，通过调整连续转向输送机构自动落料装置的落料角度、间隙等，可以保证精锻零件先后从等温段输送装置无倾翻、无卡蹩、无堆积的落料至中转段输送装置，从中转段输送装置无倾翻、无卡蹩、无堆积的落料至风冷段输送装置，同时经过两次自动落料设置，实现了精锻零件从等温段输送装置自动转向输送至风冷段输送装置，从而使连续转向输送机构实现了自动衔接输送。

为了实现本实用新型所述的技术目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种连续转向输送机构的自动落料装置，包括等温段自动落料装置、中转段自动落料装置；等温段自动落料装置包括卡套式锁紧总成、可调自动落料滑槽、水平滑动调节总成、竖直滑动调节总成；可调自动落料滑槽两侧分别配置一套卡套式锁紧总成，且可调自动落料滑槽的角度可调，同时通过紧固件将其锁紧；可调自动落料滑槽两侧的水平滑动调节总成位于卡套式锁紧总成下部，且水平方向位置可调，同时采用紧固件紧固连接；竖直滑动调节总成一端与连续转向输送机构的等温段输送装置连接，另一端与水平滑动调节总成通过紧固件连接，竖直方向位置可调；等温段自动落料装置配置在连续转向输送机构的等温段输送装置的出料端与连续转向输送机构的中转段输送装置的入料端之间，中转段自动落料装置配置在连续转向输送机构的中转段输送装置的出料端与连续转向输送机构的风冷段输送装置的入料端之间，等温段自动落料装置与中转段自动落料装置垂直方向布置。

所述的卡套式锁紧总成，包括异形套圈、锁紧底板、螺栓、连接板；其中，异形套圈与锁紧底板固定连接；可调自动落料滑槽的支撑耳轴、调节支撑耳轴配置在异形套圈孔内，并通过螺栓进行锁紧固定；连接板配置在锁紧底板的上面，用于与水平滑动调节总成的手柄螺杆连接。

所述的可调自动落料滑槽，包括支撑耳轴、挡料翼板、滑槽底板、调节支撑耳轴、活动手柄；其中，滑槽底板两侧分别配置一个挡料翼板；挡料翼板一侧配置支撑耳轴，另一侧配置调节支撑耳轴；活动手柄装配在调节支撑耳轴上。

所述的水平滑动调节总成，包括水平连接板、垂直连接板、加强筋板、手柄螺杆、连接立板；其中，带腰形孔的水平连接板分别与带腰形孔的垂直连接板、连接立板固定连接；加强筋板配置在水平连接板和垂直连接板中截面上，并固定连接；手柄螺杆分别与连接立板、连接板螺纹连接；水平滑动调节总成通过紧固件与卡套式锁紧总成紧固连接。

所述的竖直滑动调节总成，包括手柄螺杆、连接平板、连接立板；其中，连接平板与连接立板固定连接；手柄螺杆分别与连接平板、水平连接板螺纹连接；竖直滑动调节总成一端与水平滑动调节总成紧固连接，另一端与连续转向输送机构的等温段输送装置固定连接。

由于采用以上所述技术方案，本实用新型可达到以下有益效果：

1、本实用新型所述的一种连续转向输送机构的自动落料装置，通过调整安装在可调自动落料滑槽的活动手柄，使可调自动落料滑槽呈现不同的角度，满足多品种精锻零件的落料要求。

2、本实用新型所述的一种连续转向输送机构的自动落料装置，通过调整自动落料装置与前后两工序设备的间隙尺寸，可防止自动落料装置与前后两工序设备的卡蹩、磨损等现象。

3、本实用新型所述的一种连续转向输送机构的自动落料装置，通过对两个自动落料装置输送方向的垂直布置，实现了精锻零件依照输送方向连续垂直转向转接输送，同时在落料转接中不需要人工、机器人或桁架机械手，既提高了自动化程度，又经济实用。

4、本实用新型所述的一种连续转向输送机构的自动落料装置，不仅整体结构紧凑易于制作安装，试验表明具有很好的使用价值。

附图说明

图1为本实用新型一种连续转向输送机构的自动落料装置的结构示意图；

图2为图1的K向视图；

图3为图2的A-A剖面视图；

图4为本实用新型一种连续转向输送机构的自动落料装置的卡套式锁紧总成的截面示意图；

图5为图4的B-B剖面视图；

图6为本实用新型一种连续转向输送机构的自动落料装置的可调自动落料滑槽示意图；

图7为本实用新型一种连续转向输送机构的自动落料装置的水平滑动调节总成示意图；

图8为图7的J向视图；

图9为图7的F向视图；

图10为本实用新型一种连续转向输送机构的自动落料装置的竖直滑动调节总成示意图；

图11为图10的M向视图；

图12为本实用新型一种连续转向输送机构的自动落料装置的连续转向输送机构工作示意图；

图13为图12的C-C剖面视图；

图14为图12的D-D剖面视图；

图15为图13的局部Ⅰ放大视图；

图16为图14的局部Ⅱ放大视图；

图17为精锻零件沿自动落料装置斜面下滑简化模型示意图。

图中：1、等温段自动落料装置；1＇、中转段自动落料装置；1a、卡套式锁紧总成；1aa、异形套圈；1ab、锁紧底板；1ac、螺栓；1ad、连接板；1b、可调自动落料滑槽；1ba、支撑耳轴；1bb、挡料翼板；1bc、滑槽底板；1bd、调节支撑耳轴；1be、活动手柄；1c、水平滑动调节总成；1ca、水平连接板；1cb、垂直连接板；1cc、加强筋板；1cd、手柄螺杆；1ce、连接立板；1d、竖直滑动调节总成；1da、手柄螺杆；1db、连接平板；1dc、连接立板；2、连续转向输送机构的中转段输送装置；3、连续转向输送机构的风冷段输送装置；4、连续转向输送机构的等温段输送装置；5、精锻零件。X、等温段输送方向；X’、风冷段输送方向；Y、中转段输送方向；V0、等温段输送速度；V1、中转段输送速度；V2、风冷段输送速度；ε1、滑槽底板与等温段网带之间的间隙；ε2、滑槽底板与中转段入料端链板之间的间隙；ε3、滑槽底板与中转段出料端链板之间的间隙；ε4、滑槽底板与风冷段链板之间的间隙；θ1、一次落料角度；θ2、二次落料角度；S、上料端；T、下料端。

具体实施方式

通过下面的实施例可以更详细的解释本实用新型，但是，本实用新型并不局限于下面的实施例，公开的目的旨在保护本实用新型权利要求范围内的一切变化和改进。

由图1至图14知，在连续转向输送机构中的等温段输送装置4出料端和连续转向输送机构的中转段输送装置2出料端分别配置有等温段自动落料装置1、中转段自动落料装置1＇；所述等温段自动落料装置1，包括卡套式锁紧总成1a、可调自动落料滑槽1b、水平滑动调节总成1c、竖直滑动调节总成1d；可调自动落料滑槽1b两侧分别配置一套卡套式锁紧总成1a，并通过紧固件将其锁紧；可调自动落料滑槽1b两侧的水平滑动调节总成1c位于卡套式锁紧总成1a下部，且水平方向位置可调，同时采用紧固件将其紧固连接；竖直滑动调节总成1d一端与连续转向输送机构的等温段输送装置4紧固连接，另一端与水平滑动调节总成1c通过紧固件相连，竖直方向位置可调；另外，由于精锻零件5的材质、出料温度等要求不同，致使精锻零件5与自动落料滑槽1b的摩擦系数μ不同，通过操作活动手柄1be、调节支撑耳轴1bd，调节支撑耳轴1bd带动可调自动落料滑槽1b进行旋转至合适角度,进而完成精锻零件5无倾翻、无卡蹩地转接落料。等温段自动落料装置1配置在连续转向输送机构的等温段输送装置4的出料端与连续转向输送机构的中转段输送装置2的入料端之间，中转段自动落料装置1＇配置在连续转向输送机构的中转段输送装置2的出料端与连续转向输送机构的风冷段输送装置3的入料端之间，等温段自动落料装置1与中转段自动落料装置1＇垂直方向布置。

所述的卡套式锁紧总成1a，包括异形套圈1aa、锁紧底板1ab、螺栓1ac、连接板1ad；其中，异形套圈1aa与锁紧底板1ab固定连接；可调自动落料滑槽1b的支撑耳轴1ba、调节支撑耳轴1bd配置在异形套圈1aa孔内，并通过螺栓1ac进行锁紧固定；连接板1ad配置在锁紧底板1ab的上面，用于与水平滑动调节总成1c的手柄螺杆1cd连接。

所述的可调自动落料滑槽1b，包括支撑耳轴1ba、挡料翼板1bb、滑槽底板1bc、调节支撑耳轴1bd、活动手柄1be；其中，滑槽底板1bc两侧分别配置一个挡料翼板1bb；挡料翼板1bb一侧配置支撑耳轴1ba，另一侧配置调节支撑耳轴1bd；活动手柄1be装配调节支撑耳轴上1bd。针对不同精锻零件5的落料角度要求，通过操作活动手柄1be，调节支撑耳轴1bd带动可调自动落料滑槽1b进行旋转至合适角度,进而完成不同精锻零件5无倾翻、无卡蹩地转接落料。其中，通过调节螺栓1ac预紧异形套圈1aa，将角度调整合适的可调自动落料滑槽1b锁紧。

所述的水平滑动调节总成1c，包括水平连接板1ca、垂直连接板1cb、加强筋板1cc、手柄螺杆1cd、连接立板1ce；其中，带腰形孔水平连接板1ca分别与带腰形孔垂直连接板1cb、连接立板1ce固定连接；加强筋板1cc配置在水平连接板1ca和垂直连接板1cb中截面上，并固定连接；手柄螺杆1cd分别与连接立板1ce、连接板1ad螺纹连接；水平滑动调节总成1c通过紧固件与卡套式锁紧总成1a紧固连接。其中，通过操作手柄螺杆1cd，带动卡套式锁紧总成1a、可调自动落料滑槽1b进行水平位置调整，便于调整自动落料装置与前后设备间的间隙。

所述的竖直滑动调节总成1d，包括手柄螺杆1da、连接平板1db、连接立板1dc；其中，连接平板1db与连接立板1dc固定连接；手柄螺杆1da分别与连接平板1db、水平连接板1ca螺纹连接；竖直滑动调节总成1d与水平滑动调节总成1c紧固连接，分别与等温段输送装置4、中转段输送装置2固定连接。其中，通过操作手柄螺杆1da，带动卡套式锁紧总成1a、可调自动落料滑槽1b进行竖直位置调整，便于调整自动落料装置与前后设备间的间隙。

结合图15至图17，具体的操作方法步骤如下：

在精锻零件5沿自动落料装置斜面下滑模型中，下滑角度θ，零件重力G，垂直于斜面的压力F1，平行于斜面的压力F2，摩擦系数μ，精锻零件5沿等温段自动落料装置1、中转段自动落料装置1＇斜面自动下滑的条件是F1≥μF2，即θ≥arctanμ。

【1】依据精锻零件5在连续转向输送机构的等温段输送装置4的落料温度，查出相应的摩擦系数μ，计算出一次落料角度θ1；通过操作等温段自动落料装置1的活动手柄1be，调节支撑耳轴1bd带动可调自动落料滑槽1b进行旋转至一次落料角度θ1，其中，调整的一次落料角度θ1保证精锻零件5无倾翻、无卡蹩地转接落料；调节螺栓1ac预紧异形套圈1aa，将可调自动落料滑槽1b锁紧，保证精锻零件5平稳地落料；

【2】操等温段自动落料装置1的手柄螺杆1cd，调整卡套式锁紧总成1a、可调自动落料滑槽1b水平方向位置，调整滑槽底板与等温段网带之间的间隙ε1，避免滑槽底板1bc与等温段网带之间的出现磨损、输送卡蹩等问题；

【3】操作等温段自动落料装置1的手柄螺杆1da，调整卡套式锁紧总成1a、可调自动落料滑槽1b竖直方向位置，调整滑槽底板与中转段入料端链板之间的间隙ε2，避免滑槽底板1bc与中转段链板之间的出现磨损、输送卡蹩等问题；

【4】、依据精锻零件5在连续转向输送机构的中转段输送装置2的落料温度，查出相应的摩擦系数μ，计算出二次落料角度θ2；中转段自动落料装置1＇的二次落料角度θ2的调整方法如同步骤【1】；

【5】、中转段自动落料装置1＇滑槽底板与中转段出料端链板之间的间隙ε3的调整方法如同步骤【2】；

【6】、中转段自动落料装置1＇的滑槽底板与风冷段链板之间的间隙ε4的调整方法如同步骤【3】；

【7】、工作时，将精锻零件5放置在连续转向输送机构的等温段输送装置4的上料端S，以等温段输送速度V0输送至连续转向输送机构的等温段输送装置4的末端，精锻零件5由等温段自动落料装置1自动落料至连续转向输送机构的中转段输送装置2，以中转段输送速度V1输送至连续转向输送机构的中转段输送装置2的末端，精锻零件5由中转段自动落料装置1＇自动落料至连续转向输送机构的风冷段输送装置3，以风冷段输送速度V2输送至连续转向输送机构的风冷段输送装置3的下料端T。

电源开启，精锻零件5在上料端S依次上料，以等温段输送速度V0沿等温段输送方向X输送至连续转向输送机构的等温段输送装置4出料端，调整等温段自动落料装置1的一次落料角度θ1、滑槽底板与等温段网带之间的间隙ε1、滑槽底板与中转段链板之间的间隙ε2，使精锻零件5依次无倾翻、无卡蹩地平稳落料至连续转向输送机构的中转段输送装置2，前后落料的精锻零件5无碰撞、无干涉，且实现精锻零件5输送方向90°转向输送；精锻零件5以中转段输送速度V1沿中转段输送方向Y输送至连续转向输送机构的中转段输送装置2出料端，调整中转段自动落料装置1＇的二次落料角度θ2、滑槽底板与中转段链板之间的间隙ε3、滑槽底板与风冷段链板之间的间隙ε4，使精锻零件5依次无倾翻、无卡蹩地平稳落料至连续转向输送机构的风冷段输送装置3，前后落料的精锻零件5无碰撞、无干涉，且实现精锻零件5从连续转向输送机构的等温段输送装置4至连续转向输送机构的风冷段输送装置3的输送方向180°转向输送；精锻零件5以风冷段输送速度V2沿风冷段输送方向X’输送至下料端T，至此，精锻零件5采用自动落料装置落料，在一种连续转向输送机构的工作全部完毕。