一种全自动上料机的制作方法

本实用新型涉及生产设备技术领域，尤其涉及一种全自动上料机。

背景技术：

目前，在现有的工件生产过程中，一般都是流水线式生产，在流水线上的不同工位配备不同的工人，完成每个相应工件的组装过程。但是，其工件的上下料，还是需要辅助以人工才能实现，自动化程度较低；且上料的位置往往是透过人眼进行识别的，上料位置不够精准，导致后期组装质量较差。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种全自动上料机，可自动上料。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种全自动上料机，包括：

机架，机架上形成有检测工位以及输送工位；

上料机构，用于输送工件至所述检测工位；上料机构包括振动盘、上料轨道以及上料板，上料板安装于机架上并可沿Y轴方向运动至所述检测工位；所述上料轨道的一端与振动盘连通；上料轨道的另一端用于与所述上料板衔接；所述机架上设有第一驱动机构，第一驱动机构用于带动所述上料板沿Y轴方向运动；

检测机构，安装于机架的检测工位处并用于对工件进行检测并发送检测信号；

取料机构，用于根据所述检测信号夹取检测工位的工件至输送工位；取料机构包括安装架以及取料件，安装架安装于机架上，取料件安装于安装架上；取料件用于夹取检测工位的工件运动至输送工位。

优选的，所述安装架可沿X轴方向运动；所述安装架可沿Y轴方向运动；所述取料件可沿Z轴方向运动；机架上设有用于带动安装架沿X轴方向运动的第二驱动机构；机架上设有用于带动安装架沿Y 轴方向运动的第三驱动机构；机架上设有用于带动取料件沿Z轴方向运动的第四驱动机构；

第二驱动机构包括固接于机架上的X轴滑轨以及X轴直线电机；第三驱动机构包括Y轴滑台以及Y轴直线电机；Y轴滑台与X轴直线电机的驱动端固接并与X轴滑轨滑动配合；安装架与Y轴滑台滑动配合；Y轴直线电机的驱动端与安装架固接；第四驱动机构安装在安装架上并包括输送电机、输送带以及同步轮，输送带同步绕设于同步轮上，输送带沿Z轴方向延伸并通过驱动块与取料件固接。

优选的，机架上设有第五驱动机构，第五驱动机构用于带动取料件绕Z轴转动。

优选的，安装架上设有多个所述取料件；各个取料件均可在所述第四驱动机构的带动下沿Z轴方向运动。

优选的，机架上设有输送带，所述输送带上设有多个定位板，所述定位板设有与工件结构匹配的定位槽；所述定位槽形成为所述输送工位。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：其可通过检测机构检测工件的位置，然后取料机构再根据检测信号进行取料，实现准确上料，便于后期工件的组装，且自动化程度较高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的上料机构的结构示意图；

图3为本实用新型的取料机构的结构示意图；

图4为本实用新型的取料机构的局部结构示意图；

图5为本实用新型的局部结构示意图。

图中：10、上料机构；11、振动盘；12、上料轨道；13、上料板； 14、第一驱动机构；20、检测机构；30、取料机构；31、取料件；32、第二驱动机构；33、第三驱动机构；34、安装架；35、第四驱动机构； 36、驱动块；37、弹性部件；40、输送带；41、定位槽。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-5所示的一种全自动上料机，包括机架、上料机构10、检测机构20以及取料机构30，上料机构10、检测机构20以及取料机构30均可安装在机架上。在该机架上形成有检测工位、输送工位，上料机构10用于输送工件至检测工位。检测机构20可安装于检测工位处，该检测工位可用于对工件进行检测并发送检测信号。取料机构 30可根据上述的检测信号夹取检测工位的工件至输送工位。

在上述结构基础上，使用本实用新型的全自动上料机时，可通过将上料机构10将工件依次输送至检测工位处，检测机构20可检测到检测工位有工件输入，便会发送检测信号，根据该检测信号，取料机构30可夹取该检测工位的工件至输送工位处，并输送至下一个工位，如此便可实现取料机构30的准确夹取并转移，防止造成空程作用，且经过该上料机，工件能够依次有序摆放至输送工位进行输送，便于后续作业的有序进行，自动化程度较高。

需要说明的是，上述的检测机构20可选用摄像头，具体可选用 CCD摄像头，便于精准定位。在摄像头拍摄到工件位置时便可传送图片信号，取料机构30可直接接收图片信号进行取料作业。也可在机架上设置控制器，通过控制器接收图片信号之后，控制取料机构 30进行取料作业。

优选的，本实施例中的上料机构10包括振动盘11、上料轨道12 以及上料板13，具体上料板13安装于机架上并可沿Y轴方向运动至检测工位，具体使上料轨道12的一端与振动盘11连通；上料轨道 12的另一端用于与上料板13衔接。如此，上述振动盘11可在振动电机的带动下振动，使振动盘11内的工件进入上料轨道12内，并经上料轨道12滑入上料板13上。上料板13可沿Y轴方向运动至检测工位，在检测工位处被识别，即工件到位。如此，若干工件可统一放置至振动盘11内，被有序输送。而上料板13可沿Y轴方向运动至检测工位，即可使工件始终在检测工位处被夹取，便于后期的夹取作业。当然，该上料机构也可选用现有技术中的其他上料机构(如输送带上料机构、螺旋上料机构等)。

更具体的是，在机架上可设有第一驱动机构14，该第一驱动机构14可带动上料板13沿Y轴方向运动，便于控制上料板13的运动。具体第一驱动机构14可包括输送电机、输送带以及同步轮，输送带同步绕设于同步轮上，输送带沿Y轴方向延伸并与上料板13固接，如此通过输送电机带动同步轮转动便可带动输送带转动，从而使上料板13沿Y轴运动，驱动结构较为稳定。当然，第一驱动机构14也可选优直线电机、驱动气缸或者油缸来替换。

优选的，上述的取料机构30可包括取料件31，该取料件31安装于机架上，取料件31用于夹取检测工位的工件运动至输送工位。具体取料件31可沿X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向运动，即取料件31具有前后运动、左右运动以及上下运动的自由度，便于取料件 31的夹取作业。

当然，可在机架上设有第二驱动机构32、第三驱动机构33以及第四驱动机构35，且第二驱动机构32用于带动取料件31沿X轴方向运动，第三驱动机构33用于带动取料件31沿Y轴方向运动，第四驱动机构35用于带动取料件31沿Z轴方向运动。如此，通过第二驱动机构32、第三驱动机构33以及第四驱动机构35的带动，取料件31便可前后运动、左右运动以及上下运动，便于机动控制，自动化程度更高。

此外，需要说明的是，上述取料件31可选用真空吸盘，可防止取料件31在取料过程中损坏工件。当然取料件也可直接由气动手指、夹爪等其他夹持机构来实现。

而第二驱动机构32、第三驱动机构33也可选用直线电机、驱动气缸或者油缸来实现。本实施例中第四驱动机构35也可选用皮带输送机构，包括输送电机、输送带以及同步轮，输送带同步绕设于同步轮上，输送带沿Z轴方向延伸并通过驱动块36与取料件31固接。输送电机驱动同步轮转动，便可带动输送带运转，从而使取料件31沿 Z轴运动，上下运动稳定，防止取料件31夹取工件之后出现晃动。

优选的，在上述机架上还可设有第五驱动机构，第五驱动机构用于带动取料件31绕Z轴转动，如此，在取料件31夹取工件之后，可通过第五驱动机构带动取料件31转动，使取料件31上的工件转动至合适的角度，便于放置在输送工位上进行下一步作业。当然，该第五驱动机构可包括转动电机、同步带以及同步轮，同步轮可通过同步带与转动电机同步转动，而取料件31则可与同步轮同步联接，如此可实现取料件31的转动。当然，取料件31可也直接由转动电机带动。

优选的，取料机构30还包括安装架34，该安装架34可沿X轴方向运动，安装架34可沿Y轴方向运动，在安装架34上设有多个上述的取料件31，当然，安装架34沿X、Y轴方向的运动可由上述的第二驱动机构32以及第三驱动机构33带动。各个取料件31均可在沿Z轴方向运动，各个取料件31沿Z轴方向也可由上述第四驱动机构35带动，如此各个取料件31即可同时进行取料作业，又可单独进行取料作业，操作灵活且方便。

需要说明的是，本实施例取料件31可设置四个，且两两取料件31为一组同步运动，如此，一组取料件31单独作业时可稳定的完成取料作业。

另外，上述的取料件31可通过弹性部件37连接于安装架34上，在取料件31与工件接触时，取料件31可在弹性部件37的作用下收缩，因而取料件31与工件可柔性接触，防止取料件31夹取工件时对工件造成损伤。

优选的，在机架上可设有输送带40，输送带40上可设有多个定位板，该定位板设有与工件结构匹配的定位槽41，定位槽41形成为输送工位，如此，上述取料件31可将工件夹取至定位槽41内，在输送带40的输送作业下输送至下个工序进行作业，输送结构稳定。当然，上述取料件31可在第五驱动机构的带动下旋转，因而可使工件转动至与定位槽41结构匹配的角度之后再放入，可准确定位放置。

在本实施例中，上述X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向可分别对应为机架的宽度方向、长度方向以及高度方向。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。