一种推出式杆件分离机构的制作方法

本实用新型属于输送及组装的技术领域。

背景技术：

棒料作为许多零件的加工原料，应用非常广泛。棒料的输送过程，是棒料设备自动化加工的重要组成部分。对于大批量工件的分离，一般采用的是机械手、卡爪或人工分离的方式，对于使用机械手、卡爪的分离装置，虽然可以将工件排列、分离，但是它的成本高昂效率低且在分离时易使工件相互碰撞而磨损，同时上述的分离设备通常都需要和数控程序联接，这样就必须进行大量的调试工作，这样不利于批量生产的加工方式。

现有的不规则棒料的传输过程主要通过简单的“振动+人工干涉”来实现。通过行车将一堆棒料放置于料架上，料架振动将棒料打散，然后人工干涉，将棒料一根一根分离、传送至加工台。这种分料、落料方式的缺点是：工人劳动强度大，自动化程度低；操作环境恶劣，存在安全隐患；送料速度慢，效率低下。

上述的分离方式可实现相同直径规则棒料的传输，自动化动作容易实现。相对于规则棒料，不规则棒料的传输过程要复杂许多。在轴类、管类零件的加工过程中，如果棒料是直径不一，或在外圆面有特殊形状的棒料原料的话，输送过程的自动化程度就比较低了。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述不足，本实用新型的目的在于提供一种推出式杆件分离机构，该推出式杆件分离机构能够自动判别圆柱工件的规格，并通过推出到不同槽体来筛分，自动化完成。

本实用新型实现上述目的的技术方案为：

一种推出式杆件分离机构，包括逐次分派机构、推送机构以及控制柜，所述逐次分派机构和所述推送机构通过连接槽连接；所述逐次分派机构包括第一固定架、第一气缸、转动分派组件、第一输送机构以及控制柜；所述第一气缸固定在所述第一固定架上，所述转动分派组件活动连接在所述第一固定架上，所述第一输送机构连接在所述第一固定架底部；所述转动分派组件包括转动块、转轴、内挡板和外挡板，所述转动块固定连接在所述转轴上，所述转轴铰接在所述第一固定架的延伸块上，所述内挡板和外挡板分别铰接在所述转动块的两侧边上，所述第一气缸的顶端铰接在所述转动块上；

所述推送机构包括第二固定架和连接在该第二固定架上的横向移送组件、提升组件、阻挡组件以及堆料槽，该堆料槽包括上槽体和中间槽体；所述横向移送组件包括第二气缸以及连接在该第二气缸顶杆上的移送块，所述第二气缸固定在所述第二固定架上；所述提升组件包括第三气缸和连接在该第三气缸顶杆上的提升块，所述第三气缸固定在所述第二固定架上；所述阻挡组件包括第四气缸和连接在该第四气缸顶杆上的阻挡板，所述第四气缸固定在所述第二固定架上；所述中间槽体的出口处连接有第二输送机构；所述阻挡板设置在靠近所述中间槽体的位置，所述移送块设置在所述阻挡板的外侧；

所述第一气缸、第二气缸、第三气缸、第四气缸以及第一输送机构均电连接所述控制柜。

所述第二输送机构为传送带或长方形槽体。

所述移送块上开设有方便圆柱工件放置的凹槽。

在所述上槽体的侧边还连接有至少一个感应器。

所述提升块内开设有容纳圆柱工件的斜槽。

所述上槽体和所述中间槽体均为底面倾斜的槽体。

在所述连接槽上设置有筛分组件，该筛分组件电连接所述控制柜。

在所述第一固定架的延伸块顶端还固定有第一挡板。

所述第一输送机构为传送带或滚轮组件。

所述第二气缸固定在所述第二固定架的侧面，且所述第二气缸的顶杆通过连接板连接所述移送块，所述连接板为L形的板块。

本实用新型与现有技术相比具有以下的有益效果：

1.逐次分派机构：利用转动分派组件及第一气缸，对圆柱工件进行阻断及供给操作，阻断及供给操作相互制动，相互联系，实现间歇式圆柱工件供给，并且可以确保每次只供给一个圆柱工件。

2.推送机构中气缸结构简单，三个气缸都为单行程气缸。通过设置阻挡组件而实现圆柱工件的分离。该圆柱工件可搬运机构适用范围广，并且可用于分离不同直径的圆柱工件。

3.逐次分派机构与推送机构相配合，可实现圆柱工件的自动供给，检测，分离的自动控制操作，提高了输送效率。本实用新型自动化程度高，无需人工操作。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的主视图；

图4为逐次分派机构的后视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

实施例：

参照图1，一种推出式杆件分离机构，包括逐次分派机构、推送机构以及控制柜，所述逐次分派机构和所述推送机构通过连接槽4连接；所述逐次分派机构包括第一固定架1、第一气缸11、转动分派组件2、第一输送机构3以及控制柜；所述第一气缸11固定在所述第一固定架1上，所述转动分派组件2活动连接在所述第一固定架1上，所述第一输送机构3连接在所述第一固定架1底部；如图 4，所述转动分派组件2包括转动块21、转轴22、内挡板23和外挡板24，所述转动块21固定连接在所述转轴22上，所述转轴22铰接在所述第一固定架1的延伸块上，所述内挡板23和外挡板24分别铰接在所述转动块21的两侧边上，所述第一气缸11的顶端铰接在所述转动块21上；

如图1和图2，所述推送机构包括第二固定架5和连接在该第二固定架5上的横向移送组件6、提升组件7、阻挡组件8以及堆料槽9，该堆料槽9包括上槽体91和中间槽体92；所述横向移送组件6包括第二气缸61以及连接在该第二气缸61顶杆上的移送块62，所述第二气缸61固定在所述第二固定架5上；所述提升组件7包括第三气缸71和连接在该第三气缸71顶杆上的提升块72，所述第三气缸71固定在所述第二固定架5上；所述阻挡组件8包括第四气缸81和连接在该第四气缸81顶杆上的阻挡板82，所述第四气缸81固定在所述第二固定架5 上；所述中间槽体92的出口处连接有第二输送机构93；所述阻挡板82设置在靠近所述中间槽体92的位置，所述移送块62设置在所述阻挡板82的外侧；

所述第一气缸11、第二气缸61、第三气缸71、第四气缸81以及第一输送机构3均电连接所述控制柜。

如图2和图3，所述第二输送机构93为传送带或长方形槽体。

所述移送块62上开设有方便圆柱工件10放置的凹槽，凹槽为三角形槽体或圆柱槽体，以限位圆柱工件。

在所述上槽体91的侧边还连接有至少一个感应器94，该感应器用于感应在上槽体内是否堆积满圆柱工件，并将该感应到的信号传输给控制柜，若感应到的信号为满时，则发出报警提示声。

如图1和图2，所述提升块72内开设有容纳圆柱工件10的斜槽，斜槽与圆柱工件匹配使用，限位圆柱工件的两端，并且，在圆柱工件被提升的过程中，保证圆柱工件与提升块的抵接紧密，整个过程圆柱工件不脱落。

所述上槽体91和所述中间槽体92均为底面倾斜的槽体，在上槽体和中间槽体的底面均为斜坡，如图1，斜坡为从右向左逐渐向下倾斜的状态，方便圆柱工件在重力作用下滚动。

在所述连接槽4上设置有筛分组件(图中未示出)，该筛分组件电连接所述控制柜，筛分组件可检测圆柱工件的尺寸、形状以及加工完成情况。

如图2，在所述第一固定架1的延伸块顶端还固定有第一挡板12。

所述第一输送机构3为传送带或滚轮组件。

如图3，所述第二气缸61固定在所述第二固定架5的侧面，且所述第二气缸 61的顶杆通过连接板连接所述移送块62，所述连接板为L形的板块，连接板起到辅助连接和支撑的作用。

如图4，在内挡板和外挡板之间设置有感应元件32，该感应元件设置在第一输送机构3的限位挡板31上，感应元件用以感应内挡板和外挡板之间有无圆柱工件，并将感应信号传输给控制柜。

如图4所示，第一气缸的顶杆铰接在转动块上，如图1，转轴活动连接在第一固定架的延伸块上，这样，转动块就绕着转轴转动。而转动块的两侧分别铰接内挡板和外挡板，从而，转动块的转动，就会带动两块阻挡板的升降。在内挡板的左侧和外挡板的右侧都设置有第一挡板，用以阻挡内挡板或外挡板在转动的过程中方向改变，保证两块阻挡板只能纵向移动。

如图1和图2，本实用新型的工作原理为：

如图1，第一气缸11驱动转动块21绕着转轴22转动，转动块带动内挡板 23和外挡板24运动，当第一气缸伸出，转动块转动并且此时内挡板提升而外挡板下降，圆柱工件在第一输送机构3的作用下进入两个阻挡板之间的位置，并被外挡板限位；而之后第一气缸收缩，转动块往反方向转动，此时内挡板下降而外挡板提升，圆柱工件在第一输送机构的作用下送出，进入连接槽内，被筛分组件判别，如图2，此时控制柜采集到圆柱工件被判别的结果是NG还是OK，以及具体的尺寸形状，然后被送往推送机构。

横向移送组件的第二气缸的顶杆推动移送块伸出到连接槽的正下方，圆柱工件滚落到移送块的凹槽内，然后第二气缸缩回并带动移送块向左移动，当移送块到达堆料槽处时，提升组件的第三气缸驱动提升块上升，提升块推动圆柱工件上升，若在筛分组件处判别为OK，则圆柱工件在提升的过程中滚入到中间槽体内，并在中间槽体的斜坡内向左滚动，最后到达第二输送机构处并被送出。若在筛分组件处被判别为NG，则在提升组件上升的同时，阻挡组件的第四气缸驱动阻挡板上升，阻挡板挡住中间槽体，圆柱工件被一直提升，直到上槽体处滚落进入上槽体，并在上槽体的斜坡内向左滚动，逐次堆积在上槽体内。

经过上述的筛分过程，自动筛分出不同尺寸或不同性质的圆柱工件，整个过程简单高效，自动化组合完成。

本实用新型的实施方式不限于此，按照本实用新型的上述内容，利用本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，本实用新型还可以做出其它多种形式的修改、替换或变更，均落在本实用新型权利保护范围之内。