本实用新型涉及风电技术领域，尤其涉及一种风电整机生产和安装过程中用于转运轮毂的轮毂吊具。
背景技术：
目前在风电领域，无论双馈式机组还是直驱式机组，通常均采用倒“T”型吊具来转运轮毂。
现有技术中的轮毂吊具的结构较复杂，通常由多个部件焊接而成，且在加工过程中容易发生变形。例如，如图1和图2中所示的轮毂吊具，吊具主体1为由多个部件焊接形成的箱式主体，并且在吊具主体1的上部中央还焊接有吊耳5。吊带2通过卸扣3和螺栓4连接到吊耳5，以执行起吊操作。
另外，吊具主体1的两端上部的接触轮毂7的表面形成为具有与轮毂内壁的理想倾斜角度一致的倾斜角度，并黏贴有软金属垫板6，以在转运轮毂时与轮毂内壁贴合从而避免对轮毂内壁的损伤。软金属垫板6可由例如铜或铝等较软的金属形成。图1示出了轮毂吊具的软金属垫板6与轮毂内壁良好贴合的理想状态。
然而，由于轮毂均为铸造件，在制造过程中制造精度不高，因而轮毂内壁的形状和尺寸多有变化。同时，轮毂内部也不便于进行二次加工，因此，轮毂内壁的形状一致性和尺寸一致性不好。
当轮毂内壁的倾斜角度不是理想倾斜角度时，常常出现轮毂吊具与轮毂内壁接触面积减小的情况。如图2所示，甚至会出现例如区域A和区域B中所示的线接触的情况。在轮毂吊具和轮毂内壁接触面积减小的情况下，即使具有软金属垫板6，仍经常出现轮毂内部涂层破坏的问题，甚至还会出现轮毂表面压溃的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的之一在于提供一种能够简化结构、降低加工难度并在转运轮毂的过程中减少对轮毂内壁的损伤的轮毂吊具。
根据本实用新型的一方面的轮毂吊具包括：吊具主体，在所述吊具主体的两端上部上设置有第一连接构件；垫板，在所述垫板的下表面上设置有第二连接构件，所述第二连接构件与所述第一连接构件彼此转动地连接。
可选地，所述第一连接构件和所述第二连接构件中的一个可形成为与所述吊具主体的厚度方向平行设置的固定轴，所述第一连接构件和所述第二连接构件中的另一个可形成为具有与所述固定轴配合的卡口和通孔中至少一种。
可选地，所述第一连接构件和所述第二连接构件可各自形成为具有卡口和通孔中至少一种，并通过同时穿过所述第一连接构件和所述第二连接构件的卡口和/或通孔的轴彼此转动地连接，穿过所述卡口和/或通孔的所述轴与所述吊具主体的厚度方向平行。
可选地，所述第一连接构件与所述第二连接构件可构成球铰连接结构，所述第一连接构件为所述球铰连接结构的球体和支座壳体中的一个，所述第二连接构件为所述球铰连接结构的球体和支座壳体中的另一个。
可选地，所述垫板可由复合材料形成，所述第二连接构件与所述垫板可一体地形成。
可选地，所述垫板还可包括承托部和限位部，所述承托部可呈板状，在转运轮毂时与轮毂内壁接触并承托轮毂，所述限位部可从所述承托部的一侧以预定角度向上延伸，在转运轮毂时对轮毂进行限位。
可选地，所述承托部与所述限位部之间可具有与轮毂内壁的理想倾斜角度相对应的预定夹角。
可选地，所述垫板还可包括垫板主体和设置在所述垫板主体的作为承托面的上表面上的缓冲层。
可选地，所述吊具主体可一体地形成为锚形，且所述吊具主体的转角部分可形成为通过圆角平滑过渡。
可选地，在所述吊具主体的中央突出部中可形成有通孔，卸扣和螺栓通过所述吊具主体的所述通孔直接连接到所述吊具主体，吊带可连接到所述卸扣。
可选地，在所述吊具主体的两端上部的突出部上可设置有支撑板，并且在所述吊具主体的厚度方向上的侧表面上可设置有分别结合到每个支撑板的至少一个加强件，以加强所述支撑板，所述第一连接构件可设置在所述支撑板上。
可选地，在所述支撑板和所述第一连接构件之间可设置有凸台，所述凸台可呈条状。
可选地，所述第一连接构件可直接设置在所述吊具主体的两端上部的突出部上，在所述吊具主体的厚度方向的侧表面上可设置有分别结合到每个第一连接构件的至少一个加强件，以加强所述第一连接构件。
根据本实用新型的轮毂吊具通过对吊具主体的结构进行重新设计，在保证强度的同时简化了吊具的构造、降低了制造成本并减小了加工难度。此外，根据本实用新型的轮毂吊具还通过设置可转动的垫板，解决了现有技术中轮毂吊具与轮毂内壁贴合不良的问题，从而减小了对轮毂内壁的损伤。另外，通过采用复合材料形成垫板，可以有效地降低成本。
附图说明
图1示意性示出了现有技术的轮毂吊具与轮毂内壁良好贴合的理想状态。
图2示意性示出了现有技术的轮毂吊具与轮毂内壁的贴合不良的状态。
图3示意性示出了根据本实用新型的实施例的轮毂吊具的主视图。
图4示意性示出了根据本实用新型的实施例的轮毂吊具的侧视图。
附图标记说明：1：吊具主体，2：吊带，3：卸扣，4：螺栓，5：吊耳，6：软金属垫板，7：轮毂，10：吊具主体，20：吊带，30：卸扣，40：螺栓，50：垫板，51：第二连接构件，52：承托部，53：限位部，60：支撑板，61：第一连接构件，62：凸台，70：加强件。
具体实施方式
为了使本领域技术人员能够更好的理解本实用新型，下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。
参照图3和图4，根据本实用新型的实施例的轮毂吊具可主要包括吊具主体10和垫板50。垫板50可设置在吊具主体10的两端上部上。
吊具主体10可为一体地形成的板状件，并且从正面看大体呈锚形。吊具主体10的转角部分可形成为通过圆角平滑过渡，从而保证足够的强度。作为示例，吊具主体10可由具有良好刚度的轴承钢形成，并具有大约40mm的厚度。
锚形的吊具主体10的中央突出部中可形成有通孔，从而可直接将具有通孔的中央突出部用作吊耳。因此，卸扣30和螺栓40可通过该通孔直接连接到吊具主体10，无需再另外焊接吊耳，简化了吊具的构造。
在卸扣30和螺栓40与吊具主体10连接之后，吊带20可连接到卸扣30，从而执行起吊操作。
第一连接构件61可设置在锚形的吊具主体10的两端上部的突出部上。
例如，第一连接构件61可直接设置在主体的两端的上部上，同时在吊具主体10的厚度方向(如图3所示的垂直于纸面的方向)上的侧表面上可分别形成有结合到每个第一连接构件61的至少一个加强件，以保证第一连接构件61的稳定性。
但第一连接构件61的设置不限于此，作为优选示例，第一连接构件61的下面还还可设置有支撑板60。支撑板60可焊接在吊具主体10两端上部的突出部上。支撑板60可设置为与吊具主体10相互垂直。
在吊具主体10的厚度方向上的侧表面上可分别形成有结合到每个支撑板60的至少一个加强件70，以增强支撑板60的稳定性。
图3和图4示出了加强件为三角形的直板的情况，但是实施例不限于此。加强件70还可为弯折板，例如，在沿吊具主体10的厚度方向上看时呈倒“V”字形的弯折板，且倒“V”字形的顶点与支撑板60或第一连接构件61接触。另外，加强件70还可为至少一个加强杆。
在支撑板60的上表面上还可形成有凸台62。作为示例，凸台62可呈条状，具有矩形、梯形或多边形截面。第一连接构件61可通过例如焊接的方式设置在支撑板60的凸台62上，以增加第一连接构件61的高度，从而增大并保证位于第一连接构件61上方的垫板50的转动空间。
由于轮毂内壁的实际形状和尺寸相对于理想形状和尺寸的变化范围不大，因此，可将垫板50的转动角度控制在适当的范围内，以避免由于垫板50转动角度范围过大带来的不稳定问题。例如，垫板50可设置为从与支撑板60平行的位置沿顺时针或逆时针方向在0～10度范围内转动，更优选地，在0～3度的范围内转动。
在垫板50转动到接触支撑板60的位置时，垫板50可达到最大转动角度。但是，实施例不限于此，还可通过其他方式限制垫板50的转动角度范围。
例如，垫板50可包括第二连接构件51，垫板50可在第二连接构件51接触支撑板60或位于支撑板60上的凸台62时达到最大转动角度。
第二连接构件51可设置在垫板50的下表面的中央。第二连接构件51可与垫板50一体地形成。作为示例，第二连接构件51可与垫板50一体地注射成型。
设置在吊具主体10上的第一连接构件61和垫板50的第二连接构件51可彼此转动地连接，使得垫板50可随着所接触的轮毂内壁的倾斜角度变化而调整角度，从而保证垫板50的承托面与轮毂内壁的良好贴合。
可通过各种连接形式实现第一连接构件61和第二连接构件51之间的转动连接。
作为一个示例，第一连接构件61和第二连接构件51可构成轴连接结构。
如图3和图4所示，第一连接构件61可形成为轴，第二连接构件51可形成为具有与所述轴配合的卡口。
作为第一连接构件61的所述轴可通过例如焊接的方式设置在支撑板60上，以形成为固定轴。该固定轴可设置为与吊具主体10的厚度方向平行，以允许垫板50能够围绕固定轴在与吊具主体10平行的竖直面内沿顺时针或逆时针方向转动来调整角度。
第二连接构件51的卡口可具有截面边缘呈“C”形的腔。卡口的所述腔可包围对应轴的超过一半的外周表面，使得第二连接构件51能够围绕轴转动而不脱离轴。
因此，在第二连接构件51的卡口套在作为第一连接构件61的固定轴上的情况下，第二连接构件51能够围绕第一连接构件61转动，从而实现垫板50与吊具主体10的转动连接。
图3和图4及其以上相应描述示出了固定轴的整个下部完全焊接到支撑板60且第二连接构件51仅形成有卡口的情况，但实施例不限于此。
作为第一连接构件61的固定轴还可形成为具有没被焊接到支撑板60的悬空端部，并且第二连接构件51还可形成为具有通孔。在将第二连接构件51的通孔套在对应轴的悬空端部上的情况下，可实现垫板50与吊具主体10的转动连接。
另外，第二连接构件51还可形成为具有通孔和卡口二者，通孔可套在对应轴的悬空端部上，卡口可套在轴的非悬空部上，以增大第一连接构件61与第二连接构件51的接触面积，从而保证二者的结合稳定性。
以上描述仅仅示出了通过将轴固定于支撑板60上来实现轴连接结构的示例形式。但是，轴连接结构的形式不限于此，轴还可被固定于垫板50上。也就是说，可将第二连接构件51形成为固定轴，同时将第一连接构件61形成为具有通孔和/或卡口的形式。
另外，还可以通过转动轴而非固定轴的形式来实现轴连接结构。
在通过转动轴来实现轴连接结构的情况下，第一连接构件61和第二连接构件51可各自形成有通孔和/或卡口，第一连接构件61和第二连接构件51可通过同时穿过第一连接构件61的通孔和/或卡口和第二连接构件51的通孔和/或卡口的轴彼此转动地连接。在将所述轴穿过第一连接构件61的通孔和/或卡口和第二连接构件51的卡口和/或通孔之后，所述轴与所述吊具主体10的厚度方向平行。
例如，第一连接构件61和第二连接构件51可各自形成为具有一个通孔或卡口，并且可从轴的两端同时套在该轴上而彼此转动地连接。
可选地，第一连接构件61和第二连接构件51还可各自形成为具有尺寸和轴线一致的多个通孔和/或卡口。作为示例，第一连接构件61的多个通孔和/或卡口和第二连接构件51的多个通孔和/或卡口可彼此交错地设置，以更好地保证结合强度。在第二连接构件51的多个通孔和/或卡口的轴线与第一连接构件61的多个通孔和/或卡口的轴线对齐之后，可将与通孔和/或卡口配合的轴穿过所有通孔和/或卡口来实现第一连接构件61和第二连接构件51的转动连接。
也就是说，通过转动轴可实现类似于合页铰链的连接结构。因此，第二连接构件51能够围绕可转动的轴相对于第一连接构件61转动，从而实现垫板50与吊具主体10的转动连接。
作为另一示例，第一连接构件61与第二连接构件51还可构成球铰连接结构。
在这种情况下，第一连接构件61可为球铰连接结构的球体和支座壳体中的一个，并可通过例如焊接或螺纹连接的方式设置在支撑板60上，第二连接构件51可为球铰连接结构的球体和支座壳体中的另一个，设置在垫板50的下表面上，并与垫板50一体地形成或通过例如焊接或螺纹连接的方式结合到垫板50。
球铰连接结构可使得垫板50能够在任意竖直面内沿顺时针或逆时针方向转动并且能够在水平面内转动从而调整角度。
垫板50可由具有一定缓冲性的复合材料形成，以在转运轮毂时减小对轮毂造成的损伤。作为示例，垫板50可由树脂基复合材料形成，以替代诸如铜或铝的软金属材料，从而有效地降低制造成本。但是，形成垫板50的材料不限于树脂基复合材料，还可以是诸如玻璃钢、碳纤维、橡胶等的其他复合材料。
垫板50还可包括承托部52和形成为从承托部52的一侧以预定角度向上延伸的限位部53。参照图3，承托部52和限位部53的侧面可构成近似L形。限位部53可位于承托部52的靠近吊具主体10的中央的一侧。承托部52和限位部53均可呈板状。
承托部52可在转运轮毂时接触轮毂的内壁并用于承托轮毂。
限位部53可在轮毂吊具安装到位之后插入到轮毂的相应的吊运孔(例如，人孔)中，以在转运轮毂的过程中对轮毂进行限位，从而保证分别位于轮毂吊具两端的垫板50可与轮毂内壁稳定接触。此外，限位部53还可以在安装轮毂吊具的过程中起导向和定位的作用，从而确保在起吊并安装轮毂吊具时轮毂吊具能够顺利调整到位。另外，参照图4，限位部53可形成为爪形，以实现减重和美观的效果。
另外，为了更好地保证限位部53的限位和导向作用，可使承托部52和限位部53之间夹角与轮毂内壁的理想倾斜角度相对应。这里所说的“相对应”指的是：在轮毂吊具安装到位之后，承托部52与轮毂内壁接触从而与轮毂内壁的理想倾斜角度保持一致，同时，限位部53与轮毂的相应的吊运孔的内周表面平行。
以上描述示出了垫板50一体地形成的示例，但实施例不限于此。作为另一示例，所述垫板50还可具有多层结构。具体地，垫板50可包括垫板主体和设置在垫板主体的作为承托面的上表面上的缓冲层。垫板主体可由具有一定刚度的材料形成，缓冲层可通过例如黏贴的方式设置在垫板主体的承托面上。
综上所述，根据本实用新型的轮毂吊具通过对吊具主体的结构进行重新设计，在保证强度的同时，简化了吊具的构造，降低了制造成本和加工难度。此外，根据本实用新型的轮毂吊具还通过设置可转动的垫板，解决了现有技术中轮毂吊具与轮毂内壁贴合不良的问题，从而减小了对轮毂内壁的损伤。另外，通过采用复合材料形成垫板可有效地降低成本。
上面对本实用新型的具体实施方式进行了详细描述，虽然已表示和描述了一些实施例，但本领域技术人员应该理解，在不脱离由权利要求及其等同物限定其范围的本实用新型的原理和精神的情况下，可以对这些实施例进行修改和完善，这些修改和完善也应在本实用新型的保护范围内。