本申请涉及隧道施工专用机械设备领域，具体涉及一种螺杆结构，本申请还涉及一种螺旋输送机和掘进机。
背景技术
我国是世界最大的掘进机制造基地及应用市场之一。掘进机的使用伴随着渣土废料的产生，若不及时排出渣土废料，将造成渣土堵塞、掘进机机械结构损坏等工程事故，直接影响到螺旋输送机出渣、导致驱动扭矩负荷加大、掘进速度慢等相关问题。在掘进机的施工过程中，一般使用螺旋输送机进行排渣，但是由于渣土与螺旋轴、螺旋叶片及筒体之间的摩擦力较大，导致普通螺旋输送机排渣效率低，能耗大。
目前，工程领域对于改善螺旋输送机排渣效果的措施，大都仅从螺旋输送机的筒体壁上或轴上开孔的方式直接向渣土堆底部注入润滑液。由于排渣通道长，排渣过程中，润滑剂消耗过大，导致后半程渣土与螺旋轴、螺旋叶片及筒体之间的摩擦力增大，极其容易造成渣土堵塞。
如何降低排渣过程中渣土与螺旋轴、螺旋叶片及筒体之间的摩擦力，使渣土高效地排出，减少由于渣土堵塞导致的工程事故，已经成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本申请提供一种螺杆结构，其应用于螺旋输送机中能够降低排渣过程中渣土与螺旋轴、螺旋叶片及筒体之间的摩擦力，使渣土高效地排出，避免渣土堵塞导致的工程事故，提高施工效率与施工质量；本申请还提供一种螺旋输送机和掘进机，同样具备上述有益效果。
本申请提供的技术方案如下：
一种螺杆结构，包括螺旋轴、设置于螺旋轴上的螺旋叶片、沿螺旋叶片与螺旋轴连接处设置的润滑液通道，在润滑液通道上设置有用于润滑液流出的润滑液喷出口。
进一步地，在本发明一种优选的方式中，润滑液通道由螺旋轴侧壁、螺旋叶片侧壁、以及滑液通道板围绕而成。
进一步地，在本发明一种优选的方式中，润滑液通道板通过焊接的方式与螺旋轴侧壁、螺旋叶片侧壁连接。
进一步地，在本发明一种优选的方式中，润滑液喷出口在润滑液通道上等间距设置。
进一步地，在本发明一种优选的方式中，润滑液喷出口具体设置在润滑液通道板。
进一步地，在本发明一种优选的方式中，润滑液喷出口具体设置在润滑液通道板与螺旋叶片侧壁的连接处。
进一步地，在本发明一种优选的方式中，润滑液喷出口具体设置在润滑液通道板与螺旋轴侧壁的连接处。
进一步地，在本发明一种优选的方式中，润滑液通道板上、润滑液通道板与螺旋叶片侧壁的连接处、润滑液通道板与螺旋轴侧壁的连接处均设置有润滑液喷出口。
进一步地，在本发明一种优选的方式中，润滑液喷出口为长条形口。
本申请还提供一种螺旋输送机，包括如上所述的螺杆结构。
本申请还提供一种掘进机，包括如上所述的螺杆结构。
本发明提供的一种螺杆结构，与现有技术相比，包括螺旋轴，螺旋轴上设有螺旋叶片，沿螺旋叶片与螺旋轴连接处设置设有润滑液通道，润滑液通道上开设有润滑液喷出口，具有此螺杆结构的螺旋输送机在运行过程中，润滑液能够沿螺旋轴流动，从而在渣土与螺旋轴、螺旋叶片以及筒体内壁之间形成润滑液膜，降低排渣过程中渣土与螺旋轴、螺旋叶片及筒体之间的摩擦力，使渣土顺利高效地排出，避免渣土堵塞导致的工程事故，提高施工效率与施工质量。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的螺杆结构的示意图；
图2为图1的局部放大图；
图3为图1的另一处局部放大图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
请如图1至图3所示，本申请实施例提供一种螺杆结构，包括：螺旋轴1、设置于螺旋轴上的螺旋叶片2、沿螺旋叶片与螺旋轴连接处设置的润滑液通道5，在润滑液通道5上设置有用于润滑液流出的润滑液喷出口4。
本发明实施例提供的一种螺杆结构，与现有技术相比，包括螺旋轴1，螺旋轴1上设有螺旋叶片2，沿螺旋叶片2与螺旋轴1连接处设置设有润滑液通道5，润滑液通道5上开设有润滑液喷出口4，具有此螺杆结构的螺旋输送机在运行过程中，润滑液能够沿螺旋轴1流动，从而在渣土与螺旋轴1、螺旋叶片2以及筒体内壁之间形成润滑液膜，降低排渣过程中渣土与螺旋轴1、螺旋叶片2及筒体之间的摩擦力，使渣土顺利高效地排出，避免渣土堵塞导致的工程事故，提高施工效率与施工质量。
本发明实施例中，润滑液通道5由螺旋轴1侧壁、螺旋叶片2侧壁、以及润滑液通道板3围绕而成。
在本实施例中，润滑液通道板3位于螺旋轴1、螺旋叶片2之间，为一实体型材结构，其材质优选与螺旋轴1、螺旋叶片2所用的材质相同，润滑液通道板3的两侧与螺旋轴1的侧壁或螺旋叶片2的侧壁相接，润滑液通道板3与螺旋轴1的侧壁以及螺旋叶片2的侧壁共同形成供润滑液流通的润滑液通道5。
具体地，在本发明实施例中，润滑液通道板3通过焊接的方式与螺旋轴1侧壁、螺旋叶片2侧壁连接。
具体地，在本实施例中，采用润滑液通道板错段焊接的方式形成润滑液喷出口，如此，喷出的润滑液能够更加充分与渣土接触，有效地减小了渣土与轴、螺旋叶片及筒体的摩擦力，使渣土能够更加顺利排出，避免渣土堵塞导致的工程事故，并且，无需在螺旋轴和筒体上开孔，能够保证螺旋轴和筒体的强度不受影响。
具体地，在本发明实施例中，润滑液喷出口4在润滑液通道5上等间距设置。
具体地，在本发明实施例中，润滑液喷出口4具体设置在润滑液通道板3。
更加具体地，在本发明实施例中，润滑液喷出口4具体设置在润滑液通道板3与螺旋叶片2侧壁的连接处。
当然也可以是，在本发明实施例中，润滑液喷出口4具体设置在润滑液通道板3与螺旋轴1侧壁的连接处。
更加具体地，本发明实施例中，润滑液通道板3上、润滑液通道板3与螺旋叶片2侧壁的连接处、润滑液通道板3与螺旋轴1侧壁的连接处均设置有润滑液喷出口4。
在本实施例中，润滑液通道板与螺旋轴1、螺旋叶片2之间形成通路，及润滑液通道5，螺旋输送机运行时，润滑液沿润滑液通道5流动，可直接从螺旋轴1外壁输出。当螺旋轴1与螺旋片焊接好之后，再焊接上如图1所示的润滑液通道5板，此时，润滑液通道5板与螺旋轴1之间形成密闭的润滑液通道5，焊接润滑液通道板时采用断续焊，润滑液通道板未焊接部分与螺旋轴1间形成润滑液喷出口4。润滑液从螺旋轴1后端注入，沿着润滑液通道5流动，然后从润滑液喷出口4喷出，润滑液沿螺旋轴1流动，使渣土与轴、螺旋叶片2及筒体内壁间形成润滑液膜，直接有效地降低了渣土与螺旋轴1、螺旋叶片2及筒体之间的摩擦力，同时可以增强渣土的流塑性，利于渣土的排出，避免渣土堵塞导致的工程事故，提高施工效率与施工质量，同时，无需在螺旋轴1和筒体上开孔，保证了螺旋轴1和筒体的强度不受影响。
本发明实施例还提供一种螺旋输送机，包括如上所述的螺杆结构，同样具有上述有益效果。
本发明实施例还提供一种掘进机，包括如上所述的螺杆结构，同样具有上述有益效果。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。