一种罐头自动捆扎包装设备的制作方法

本实用新型涉及一种捆扎包装设备，具体地说，是涉及一种罐头自动捆扎包装设备。

背景技术：

罐头自十九世纪问世以来，因为方便省时、常温下也能长期保存、价格低廉、风味独佳等优点受到了人们的喜爱。按照罐头形状分类，罐头一般分为盒装型和罐装型。现今罐头加工工业得到了长足发展与进步，罐头食品的外延与内涵也在不断扩大与改进。

随着科技水平的快速发展，现如今，罐头的生产加工由传统的手工生产转变为机器设备流水线生产，流水线自动化生产已经广泛应用于罐头生产加工中，罐头生产效率也随之有了质的提升。在罐头包装过程中，盒装型的罐头往往需要将多个罐头累放并将其捆扎，方便罐头包装运输，然而，在实际生产过程中，将生产好的多个罐头进行捆扎包装却还是由人工完成，工人需先将几个罐头进行累积放置，然后使用捆带将其捆扎，捆扎效率极低。对此，需要一种自动化的捆扎包装设备来完成多个罐头的捆扎，以提高生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种罐头自动捆扎包装设备，解决多个盒装型罐头的累放捆扎包装的问题，提高罐头生产效率。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种罐头自动捆扎包装设备，包括全自动捆扎机机箱，还包括机架、堆垛机构、推送机构、控制器、置物板、传送带；所述置物板设于所述机架上表面；所述传送带与置物板相接，所述置物板上设有与罐头大小相匹配的通孔；所述通孔下方设有与所述通孔连接的升降通道，所述堆垛机构安装在所述升降通道正下方机架上；所述全自动捆扎机机箱和所述推送机构分别设于所述机架的两侧。

所述堆垛机构包括升降平板、升降油缸、重力感应器，所述升降平板固定连接于所述升降油缸的活塞杆端部；所述重力感应器设于所述升降平板下方；所述升降通道大小、通孔大小和升降平板大小相匹配。

所述全自动捆扎机机箱上设有与罐头大小相匹配的拱门带道，所述全自动捆扎机机箱的带道与所述拱门带道相连。

所述升降油缸、重力感应器、推送机构、传送带的电机分别与所述控制器相连。

所述推送机构包括气缸、推送板和设于推送板内的电磁铁；所述电磁铁与所述控制器相连；所述推送板固定连接于所述气缸的活塞杆端部，所述推送板推送起点位置临近所述通孔，终点位置临近所述拱门带道。

进一步地，所述传送带宽度与罐头宽度箱相匹配，所述传送带两侧分别设有第一挡板。

进一步地，所述置物板上设有用于防止罐头推送时倾倒的第二挡板。

优选地，所述置物板为摩擦系数较小的金属板。

优选地，所述控制器为PLC控制器，本实用新型采用的控制器的具体型号为西门子200smart。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型通过设置堆垛机构解决了多个盒装型罐头的累放问题，罐头通过传送带传送到通孔升降平板上，重力感应器收到感应，升降油缸带动升降平板下降，传送带将下一个罐头再次传送到通孔，罐头受重力放落于上一个罐头顶部，升降油缸再次下降，如此反复后，多个罐头累积在升降通道中，完成指定罐头数量累放后，升降油缸带动升降平板上升至置物板平面，完成多个罐头累放，罐头累放稳定且高效。

(2)本实用新型通过设置拱门带道和全自动捆扎机机箱解决了罐头的捆扎问题，在全自动捆扎机机箱的带槽中放入捆扎带，罐头置于拱门带道下即可自动捆扎，快速高效，设置与罐头相匹配的拱门带道更加贴合罐头的加工情况，缩短捆扎时间，提高了工作效率。

(3)本实用新型通过设置推送机构解决了将累放好的罐头传送到拱门带道下进行捆扎的问题，推送机构的气缸带动推送板在通孔和捆扎框将反复推动罐头，快速高效。

(4)本实用新型通过设置第一挡板和第二挡板防止了罐头倾倒的问题，使得罐头更加稳定的进行传送或者是推动。

(5)本实用新型通过在推送板内设置电磁铁解决了罐头推送时在推送方向上的倾倒问题，通常情况下，盒装型罐头采用马头铁材料制成，磁力可对其产生吸引；通过电磁铁产生磁力对罐头进行固定增加了罐头推送时的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

其中，附图标记对应的名称为：

1-机架，2-全自动捆扎机机箱，3-堆垛机构，4-推送机构，5-控制器，6-传送带，7-通孔，8-第一挡板，9-第二挡板，10-置物板，11-拱门带道，301-升降通道，302-升降平板，303-升价油缸，304-重力感应器，401-推送板，402-气缸， 403-电磁铁。

具体实施方式

下面结合附图说明和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的方式包括但不仅限于以下实施例。

实施例

如图1和图2所示，本实用新型公开的一种罐头自动捆扎包装设备，包括全自动捆扎机机箱2、机架1、堆垛机构3、推送机构4、控制器5、置物板10、传送带6；所述置物板10设于所述机架1上表面；所述传送带6与置物板10相接，所述置物板10上设有与罐头大小相匹配的通孔7；所述通孔7下方设有与所述通孔7连接的升降通道301，所述堆垛机构3安装在所述升降通道301正下方机架1上；所述全自动捆扎机机箱2和所述推送机构4分别设于所述机架1 的两侧；

所述堆垛机构3包括升降平板302、升降油缸303、重力感应器304，所述升降平板302固定连接于所述升降油缸303的活塞杆端部；所述重力感应器304 设于所述升降平板302下方；所述升降通道301大小、通孔7大小和升降平板 302大小相匹配；

所述全自动捆扎机机箱2上设有与罐头大小相匹配的拱门带道11，所述全自动捆扎机机箱2的带道与所述拱门带道11相连。

所述升降油缸303、重力感应器304、推送机构4、传送带6的电机分别与所述控制器5相连。

所述推送机构4包括气缸402、推送板401和设于推送板内的电磁铁403；所述电磁铁403与所述控制器5相连；所述推送板401固定连接于所述气缸402 的活塞杆端部，所述推送板401推送起点位置临近所述通孔7，终点位置临近所述拱门带道11。

所述传送带6宽度与罐头宽度箱匹配，所述传送带6两侧分别设有第一挡板8。

所述置物板10上设有用于防止罐头推送时倾倒的第二挡板9。

其置物板10应该选用摩擦系数较小的金属板。

在实际生产过程中，首先要对控制器进行编程设计，传送带传送速度、升降机构升降速度和推送机构推送频率都需相匹配，同时设置罐头堆放数量，为了防止罐头堆放过高而产生倾倒，罐头堆放数量优选设置为2-5个。罐头堆放数量编程设计完毕后接通电源，传送带与罐头传送带相接，罐头经传送带传送到通孔升降平板上，重力感应器收到感应，控制器控制升降油缸带动升降平板下降，下降高度为一个罐头高度，传送带将下一个罐头再次传送到通孔，罐头受重力放落于上一个罐头顶部，升降油缸再次下降，如此反复后，多个罐头累积在升降通道中，完成指定罐头数量累放后，控制器控制升降油缸带动升降平板上升至置物板平面，控制器控制推送机构进行推送，同时，控制器控制电磁铁电流开关进行通电，电磁铁对罐头产生磁力吸引，防止罐头在推送方向上的倾倒；推送机构将罐头推放至拱门带道下，控制器控制对电磁铁切断电流，推送板返回原始位置。拱门带道配合全自动捆扎机机箱自动对罐头堆垛进行捆扎，完成多个罐头的捆扎工作。

本实用新型通过上述设计，有效地解决了多个盒装型罐头捆扎包装的技术问题，提高了罐头的捆扎包装效率。

上述实施例仅为本实用新型的优选实施方式之一，不应当用于限制本实用新型的保护范围，但凡在本实用新型的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本实用新型一致的，均应当包含在本实用新型的保护范围之内。