一种落罐入托装置的制作方法

本实用新型涉及一种落罐入托装置。

背景技术：

现有的落罐入托装置中，罐托上每排托孔均相互对齐，这种落罐入托装置的结构较为简单。而当罐托上具有两排相互错开的托孔时，常规的落罐入托装置便无法使用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种落罐入托装置，能够精准的分批对不同排次的罐体进行定位，使其有序的落入进托机构中，定位精准，入托稳定，工作效率较高。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种落罐入托装置，所述装置包括定位机构、设于所述定位机构下方的进托机构；

所述定位机构包括第一板、用于驱动所述第一板沿垂直罐体的进料方向运动的第一驱动机构、设于所述第一板上方的多块同步运动的且沿垂直罐体的进料方向两两间隔排列的隔板、用于驱动所述隔板沿垂直罐体的进料方向运动的第二驱动机构，多块所述隔板两两之间形成用于通入所述罐体的进料通道；

所述第一板上开设有用于让罐体向下进入所述进托机构中的至少一排第一通孔组和至少一排第二通孔组；所述第一通孔组包括至少两个两两间隔的沿垂直罐体的进料方向依次排列的第一通孔，所述第二通孔组包括至少两个两两间隔的沿垂直罐体的进料方向依次排列的第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔沿罐体的进料方向错开排列；

所述定位机构具有第一工作位置、第二工作位置、第三工作位置：

所述定位机构处于所述第一工作位置时，所述进料通道中的罐体均位于所述第一板上；所述定位机构处于所述第二工作位置时，所述第一板移动使所述第一通孔均位于所述进料通道中，使对应的罐体顺着所述第一通孔进入所述进托机构；所述定位机构处于所述第三工作位置时，所述隔板移动使所述第二通孔均位于所述进料通道中，使对应的罐体顺着所述第二通孔进入所述进托机构。

优选地，所述定位机构包括设于所述第一板一侧的用于阻挡罐体沿其进料方向从所述第一板上滑出的阻挡板。

优选地，所述进托机构包括设于所述第一板下方的第二板、用于驱动所述第二板做升降运动的第三驱动机构、多个设于所述第二板上的第三通孔、设于所述第二板上的位于所述第一板和所述第二板之间的第一导向机构，所述定位机构处于所述第二工作位置时，多个所述第三通孔与所述第一通孔、所述第二通孔沿竖直方向一一对齐。

更优选地，所述第一导向机构包括用于让所述第一通孔中的罐体穿过的第一导向筒、用于对所述第二通孔中的罐体进行导向的第一导向柱，所述第一导向柱和所述第一导向筒环设于所述第二通孔中落下的罐体的外侧周部。

更进一步优选地，所述第一导向筒的上端、所述第一导向柱的上端均沿靠近所述第一板的方向逐渐锥形收缩。

更优选地，所述进托机构还包括贴设于所述第二板下方的第三板、多个设于所述第三板上的第四通孔、用于驱动所述第三板沿垂直罐体的进料方向运动的第四驱动机构、设于所述第三板下方的位于所述第三板和罐托之间的第二导向机构，多个所述第四通孔与所述第三通孔一一对应。

更进一步优选地，所述第二导向机构包括用于让所述第一通孔中的罐体穿过的第二导向筒、用于对所述第二通孔中的罐体进行导向的第二导向柱，所述第二导向柱和所述第二导向筒环设于所述第二通孔中落下的罐体的外侧周部。

更进一步优选地，所述第三板具有第四工作位置和第五工作位置；

所述第三板处于所述第四工作位置时，所述第四通孔与所述第三通孔相互错开，罐体抵设于所述第三板上；所述第三板处于所述第五工作位置时，所述第四通孔与所述第三通孔沿竖直方向一一对齐，罐体通过所述第四通孔进入所述罐托。

更进一步优选地，所述第一板、所述第二板、所述第三板均分布在水平面内。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型一种落罐入托装置，通过设置第一板和隔板分批对不同排次的罐体进行定位，使其有序的落入进托机构中，定位精准，入托稳定，工作效率较高。

附图说明

附图1为本实用新型装置的结构示意图；

附图2为定位机构处于第一工作位置的结构示意图；

附图3为定位机构处于第二工作位置的结构示意图；

附图4为定位机构处于第三工作位置的结构示意图；

附图5为第三板处于第四工作位置的结构示意图；

附图6为第三板处于第五工作位置的结构示意图。

其中：1、第一板；2、第一驱动机构；3、隔板；4、第二驱动机构；5、进料通道；6、第一通孔；7、第二通孔；8、阻挡板；9、第二板；10、第三驱动机构；11、第三通孔；12、第一导向筒；13、第一导向柱；14、第三板；15、第四通孔；16、第四驱动机构；17、第二导向筒；18、第二导向柱。

具体实施方式

下面结合附图来对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

参见图1-6所示，上述一种落罐入托装置，用于将罐体按照设定的排列形状向下落入罐托中，该装置从上至下依次包括定位机构、进托机构，罐托则设于进托机构的下方。定位机构用于对送入其中的罐体进行定位，使其向下落入进托机构中，进托机构则用于对罐体进行缓冲，使所有罐体整齐的同步落入罐托中。

上述定位机构包括第一板1、用于驱动第一板1沿垂直罐体的进料方向运动的第一驱动机构2、设于第一板1上方的多块同步运动的且沿垂直罐体的进料方向两两间隔排列的隔板3、用于驱动隔板3沿垂直罐体的进料方向运动的第二驱动机构4，多块隔板3两两之间形成用于通入罐体的进料通道5，第一板1则用于存放进料通道5中的罐体。在本实施例中，第一板1分布在水平面内，隔板3则分布在竖直平面内，罐体沿水平方向进料，罐体的进料方向垂直于第一板1的长度延伸方向，也垂直于隔板3的排列方向。在本实施例中，第一驱动机构2和第二驱动机构4均为气缸。

上述第一板1上开设有用于让罐体向下进入进托机构中的至少一排第一通孔6组和至少一排第二通孔7组；第一通孔6组包括至少两个两两间隔的沿垂直罐体的进料方向依次排列的第一通孔6，第二通孔7组包括至少两个两两间隔的沿垂直罐体的进料方向依次排列的第二通孔7，第一通孔6和第二通孔7沿罐体的进料方向错开排列。在本实施例中，第一通孔6的排列方向与第二通孔7的排列方向相互平行，且均平行于第一板1的长度延伸方向。

定位机构具有第一工作位置、第二工作位置、第三工作位置：

定位机构处于第一工作位置时，进料通道5中的罐体均位于第一板1上，罐体部分或全部位于第一板1上，防止罐体从第一通孔6或第二通孔7中向下掉落；定位机构处于第二工作位置时，第一板1移动使第一通孔6均位于进料通道5中，使第一通孔6组对应的罐体顺着第一通孔6进入进托机构，由于第一通孔6和第二通孔7沿进料方向相互错开，因此，第二通孔7组对应的罐体不能从第二通孔7中向下掉落；定位机构处于第三工作位置时，隔板3移动使第二通孔7均位于进料通道5中，使第二通孔7组对应的罐体顺着第二通孔7进入进托机构。在本实施例中，第二通孔7组有两排，第一通孔6组有一排，第一通孔6组设于两排第二通孔7组之间；每排有四个第二通孔7，每排有两个第一通孔6。

通过设置第一板1和隔板3分批对不同排次的罐体进行定位，使其有序的落入进托机构中，定位精准，入托稳定，工作效率较高。

显然，为了防止罐体沿进料方向从第一板1上向前滑出，上述定位机构还包括设于第一板1一侧的阻挡板8，第一板1的另一侧则用于罐体进料。

上述进托机构包括设于第一板1下方的第二板9、用于驱动第二板9做升降运动的第三驱动机构10、多个设于第二板9上的第三通孔11、设于第二板9上的位于第一板1和第二板9之间的第一导向机构，定位机构处于第二工作位置时，多个第三通孔11与第一通孔6、第二通孔7沿竖直方向一一对齐。在本实施例中，第二板9分布在水平面内，与第一板1相互平行。定位机构处于第二工作位置时，由于第三通孔11与第一通孔6和第二通孔7沿竖直方向一一对齐，罐体能够顺着第一导向机构进入第三通孔11中。在本实施例中，第三驱动机构10也为气缸。

上述第一导向机构包括用于让第一通孔6中的罐体从其中穿过的第一导向筒12、用于对第二通孔7中的罐体进行导向的第一导向柱13，第一导向柱13和第一导向筒12环设于第二通孔7中落下的罐体的外侧周部。第一导向筒12仅仅用于对第一通孔6中落下的罐体进行导向，第一导向筒12的外侧周部和第一导向柱13的外侧周部则相互配合的用于对第二通孔7中落下的罐体进行导向。在本实施例中，第一导向筒12的上端、第一导向柱13的上端均沿靠近第一板1的方向逐渐锥形收缩，通过这个设置，不仅对罐体起到导向的作用，还对罐体起到稳定缓冲的作用，防止罐体在下降过程中磕碰变形。在本实施例中，第一导向筒12和第一导向柱13的底部设于第二板9的上表面。

上述进托机构还包括贴设于第二板9下方的第三板14、多个设于第三板14上的第四通孔15、用于驱动第三板14沿垂直罐体的进料方向运动的第四驱动机构16、设于第三板14下方的位于第三板14和罐托之间的第二导向机构，多个第四通孔15与第三通孔11一一对应，罐托则位于第三板14的下方。在本实施例中，第三板14沿水平方向分布，与第二板9相互平行；第四驱动机构16也为气缸。

第三板14具有第四工作位置和第五工作位置：

第三板14处于第四工作位置时，第四通孔15与第三通孔11相互错开，罐体抵设于第三板14上，不能从第四通孔15中向下掉落；第三板14处于第五工作位置时，第四通孔15与第三通孔11沿竖直方向一一对齐，罐体通过第四通孔15进入罐托。通过设置第三板14，对向下掉落的罐体进一步起到了缓冲的作用。

上述第二导向机构包括用于让第一通孔6中的罐体从其中穿过的第二导向筒17、用于述第二通孔7中的罐体进行导向的第二导向柱18，第二导向柱18和第二导向筒17环设于第二通孔7中落下的罐体的外侧周部。第二导向筒17仅仅用于对第一通孔6中落下的罐体进行导向，第二导向筒17的外侧周部和第二导向柱18的外侧周部则相互配合的用于对第二通孔7中落下的罐体进行导向。第一通孔6中落下的罐体首先进入第一导向筒12，再从对应的第三通孔11和第四通孔15中落下，再进入第二导向筒17中，最后进入罐托中；第二通孔7中落下的罐体首先进入第一导向筒12和第一导向柱13之间，再从对应的第三通孔11和第四通孔15中落下，再进入第二导向筒17和第二导向柱18之间，最后进入罐托中。在本实施例中，第二导向筒17和第二导向柱18的顶部设于第三板14的下表面。

在整个装置中，由于第一板1、第二板9、第三板14相互平行，第二板9只在竖直方向上运动，而第一板1和第三板14则在水平方向上运动，因此需要调节第一板1的位置使第一通孔6、第二通孔7与第三通孔11沿竖直方向一一对齐，才能使罐体落下；同理，需要调节第四通孔15与第三通孔11沿竖直方向一一对齐，才能使罐体落下。罐托在落罐入托前位置是固定的，罐托中的孔与第二板9中的第三通孔11沿竖直方向一一对齐。

以下具体阐述下本实施例的工作过程：

（1）罐体沿进料方向进料，进入进料通道5中并位于第一板1上，此时第一板1处于第一工作位置，所有罐体均不能落下；

（2）第一驱动机构2驱动第一板1沿垂直罐体进料方向运动，使第一通孔6位于进料通道5中，对应的罐体落下，进入第一导向筒12中，并位于第三板14上；

（3）第二驱动机构4驱动隔板3沿垂直罐体进料方向运动，使第二通孔7位于进料通道5中，对应的罐体落下，进入第一导向筒12和第一导向柱13之间，并位于第三板14上；

（4）第三驱动机构10驱动第二板9下降，使第二导向机构向下接近罐托；

（5）第四驱动机构16驱动第三板14沿垂直罐体进料方向运动，使第四通孔15与第三通孔11在竖直方向上一一对齐，罐体同步顺着第二导向机构落下，并落入罐托中；

（6）第三驱动机构10驱动第二板9上升，取走罐托。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。