自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及半导体封装技术领域，特别是一种自动上料装置。

背景技术：

进行锡膏印刷时需要将陶瓷基板顺序放入装载夹具中再进行锡膏印刷，目前该工序一般都是由人工操作来完成的。但是人工操作的效率比较低，并且人工操作的力度不容易控制，操作过程容易造成陶瓷基板的损坏，并且陶瓷基板的破损情况不能实时的监控，使产品的合格率得不到保障。并且，人工操作对于陶瓷基板的放置是否到位、是否存在放反的情况都不能够很好的监控，进一步对产品的合格率造成影响。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的之一是提供一种能够自动上料的自动上料装置。

本实用新型提供一种自动上料装置，包括安装台和设置在所述安装台上的基板载具、抓取装置、料盒载具、推动机构以及输送装置，

所述基板载具用于装载陶瓷基板，所述抓取装置用于将所述陶瓷基板运送至第三预定位置，

所述料盒载具用于装载料盒，所述推动机构用于将所述料盒内的基板装载夹具推送至所述输送装置上，所述输送装置将所述基板装载夹具运送至所述第三预定位置，

在所述第三预定位置，所述陶瓷基板装夹到所述基板装载夹具上。

优选地，所述基板载具包括转动机构和推动机构，所述转动机构包括驱动机构、转动平台和安装座，所述驱动机构用于驱动所述转动平台转动，所述安装座设置在所述转动平台上，所述安装座用于放置陶瓷基板，所述推动机构用于将所述安装座内的陶瓷基板推动至第一预定位置。

优选地，所述安装座设置有多个，多个所述安装座在所述转动平台上沿圆周分布，所述转动平台每次转动能够将一个所述安装座转动至上料位置，所述推动机构能够推动位于上料位置处的所述安装座内的所述陶瓷基板。

优选地，所述安装座包括相对设置的第一部分和第二部分，所述第一部分和所述第二部分之间构成用于放置所述陶瓷基板的容纳空间；和/或，

所述安装座构造为整体结构，所述安装座内部形成有用于放置所述陶瓷基板的容纳空间。

优选地，所述容纳空间内设置有基板料盒，所述陶瓷基板设置在所述基板料盒内；

所述基板料盒的部分结构伸出到所述安装座的外部，或者，

所述基板料盒全部结构放入到所述安装座内。

优选地，所述转动平台每次转动将一个所述安装座转动至上料位置，所述推动机构能够将位于所述上料位置的所述安装座内的所述陶瓷基板推动至所述第一预定位置。

优选地，所述基板载具还包括基板检测装置，所述基板检测装置用于检测位于所述第一预定位置处的所述陶瓷基板。

优选地，所述抓取装置包括吸盘，通过所述吸盘吸附所述陶瓷基板。

优选地，还包括视觉检测系统，所述视觉检测系统包括第一检测装置和第二检测装置，所述第一检测装置和第二检测装置用于检测所述陶瓷基板受损和/或放置状态。

优选地，所述料盒载具用于将所述料盒运送至第二预定位置，所述推动机构用于将所述第二预定位置的所述料盒内的所述基板装载夹具推送到所述输送装置上。

优选地，所述料盒载具包括升降台，所述升降台位于所述第二预定位置，所述料盒位于所述第二预定位置时能够随着所述升降台升降。

优选地，所述料盒内放置多个所述基板装载夹具，随着所述料盒的升降，所述推动机构每次能够将一个所述基板装载夹具推送至所述输送装置上。

优选地，所述输送装置上设置有夹具状态检测装置，所述夹具状态检测装置用于检测所述基板装载夹具的放置状态。

本实用新型提供的自动上料装置能够实现陶瓷基板和基板装载夹具的自动装夹，实现自动上料，使送料效率更高。并且自动上料还能够避免人工操作对陶瓷基板的损坏，提供高产品的合格率。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1、2示出本实用新型提供的自动上料装置的结构示意图；

图3示出图2中a处放大图；

图4示出自动上料装置的侧视示意图；

图5示出基板载具的结构示意图。

具体实施方式

以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非上下文明确要求，否则整个说明书和权利要求书中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1-4所示，本实用新型提供的自动上料装置包括安装台1、基板载具2、抓取装置3、料盒载具4、推动机构5和输送装置6，所述基板载具2、抓取装置3、料盒载具4、推动机构5和输送装置6均安装在所述安装台1上，所述安装台1内设置有控制部及供电部等(图中未示出)，对所述自动上料装置进行控制和供电，优选地，所述安装台1上设置有显示面板、控制面板灯，用于显示所述自动上料装置的运行参数以及对所述自动上料装置进行控制。

所述基板载具2用于装载陶瓷基板9，所述抓取装置3用于从所述基板载具2上抓取所述陶瓷基板9，并通过所述抓取装置3将所述陶瓷基板9移动至所述输送装置6上的指定位置(下文详细介绍)。

具体地，如图5所示，所述基板载具2包括转动机构21和推动机构22，所述转动机构21包括驱动机构211、转动平台212和安装座213，所述转动平台212连接到所述驱动机构211上，并且所述驱动机构211能够驱动所述转动平台212转动，所述安装座213设置在所述转动平台212上，并能够随着所述转动平台212转动，优选地，所述驱动机构211由分割器和电机构成，分割器由电机驱动，并带动所述转动平台212转动。所述安装座213用于放置所述陶瓷基板9。所述推动机构22包括驱动电机和推杆，所述驱动电机驱动所述推杆运动，将所述安装座213内的所述陶瓷基板9推出到第一预定位置，以能够被所述抓取装置3抓取。

所述安装座213设置有多个，多个所述安装座213在所述转动平台212上沿圆周分布，所述转动平台212每次转动能够将一个所述安装座213转动至上料位置，所述推动机构能够22将位于所述上料位置的所述安装座213内的所述陶瓷基板9推出至第一预定位置，并且，所述推动机构22每次能够将一个所述陶瓷基板9推出至第一预定位置。所述安装座213包括相对设置的第一部分和第二部分，所述第一部分和所述第二部分之间构成用于放置所述陶瓷基板的容纳空间，所述第一部分和第二部分构造为截面为“[”状的长形结构，所述第一部分和所述第二部分与所述转动平台垂直设置。或者，所述安装座构造为整体结构，所述安装座内部形成有用于放置所述陶瓷基板9的容纳空间，所述安装座213构造为筒状结构。优选地，所述陶瓷基板9放置在基板料盒214内，所述基板料盒214放置到所述安装座213内，所述推动机构2用于将所述基板料盒214内的所述陶瓷基板9推出。进一步地，可以通过更换所述基板料盒214，使得所述安装座213适用与不同型号，不同尺寸的所述陶瓷基板9，提高了上料机构的通用性。优选地，所述基板料盒214内可容纳多个所述陶瓷基板9，多个所述陶瓷基板9呈水平状态层叠放置，所述推动机构22每次推动所述基板料盒214内的陶瓷基板上升一个所述陶瓷基板厚度的高度，从而使得所述推动机构22每次推出一个所述陶瓷基板9至第一预定位置。优选地，为了取放方便，或者为了能够提高所述基板料盒214的容量，所述基板料盒214高出所述安装座213一部分，即所述基板料盒214有一部分结构伸出到所述安装座213的外部，放置或者取出所述基板料盒214时可以直接抓取所述基板料盒214位于所述安装座213外部的部分。或者，在其他实时例中，所述基板料盒214设置成与所述安装座213的高度相同，即所述基板料盒214放置到所述安装座213内时所述基板料盒214的上端与所述安装座213的上端平齐，这样使得所述基板载具2的在工作状态下的整体结构更加规整。

优选地所述基板载具2还包括基板检测装置215，所述基板检测装置215能够检测到位于所述第一预定位置的所述陶瓷基板9，并且，当所述第一检测装置检测到有所述陶瓷基板位于所述第一预定位置时，向取料机构发出信号，使取料机构将所述陶瓷基板取走，优选地，所述基板检测装置215设置在与所述推动机构22对应的位置，使得当所述推动机构22将所述陶瓷基板9推动至第一预定位置时能够被所述基板检测装置215检测到，当所述陶瓷基板9被取走之后，所述推动机构22再推动所述陶瓷基板9上升一个所述陶瓷基板厚度的高度，从而再将一个所述陶瓷基板9推出至所述第一预定位置，直至最后一个所述陶瓷基板9被取走，所述基板检测装置215检测到所述第一预定位置没有所述陶瓷基板时，所述推动机构回收，所述驱动机构211驱动所述转动平台212转动，并使下一个所述安装座213转动至上料位置，所述推动机构22将所述安装座213内的陶瓷基板9依次推出到第一预定位置。

优选地，所述抓取装置3包括驱动电机31和抓取机构32，所述抓取机构32能够抓取所述陶瓷基板9，所述驱动电机31能够驱动所述抓取机构32运动，以转移所述陶瓷基板9的位置。优选地，为了避免对所述陶瓷基板9造成损坏，所述抓取机构32通过吸盘抓取所述陶瓷基板9。进一步地，所述抓取装置3上设置有第一检测装置33，所述第一检测装置33用于检测被抓取的所述陶瓷基板9的状态及质量，例如，可以检测所述陶瓷基板9是否存在反置或抓取位置不准确等情况，以及所述陶瓷基板9是否存在明显可见的缺陷(例如裂纹等)，并且，当所述第一检测装置33检测到所述陶瓷基板9的状态、质量等存在问题时，能够发出提示，避免所述陶瓷基板9的放置状态错误或者存在质量缺陷会对后续的工序造成影响。优选地，所述第一检测装置33包括扫描装置，能够进行视觉检测。进一步地，还包括第二检测装置7，如图3所示，所述第二检测装置7用于所述陶瓷基板9不良品检测以及陶瓷基板9的中心点检测。所述第二检测装置7优选设置在所述安装台1上。优选地，所述第一检测装置33和第二检测装置7构成ccd(chargecoupleddevice，电荷耦合元件)视觉检测系统，两个检测装置相互配合可对所述陶瓷基板9的两个面分别进行检测，以更加精确地检测所述陶瓷基板9的受损和/或放置状态。

如图2、3所示，优选地，还包括废料放置结构8，所述废料放置结构8用于存放受损或检测不合格的所述陶瓷基板9。进一步地，所述废料放置结构8构造为盒装结构，设置在所述安装台1或者输送装置6上，当检测到所述陶瓷极板21受损或检测不合格时，所述抓取装置3将所述陶瓷基板9放置到所述废料放置结构8内。

所述料盒载具4用于装载料盒41，所述料盒41内放置有基板装载夹具，所述基板装载夹具用于装夹所述陶瓷基板9，所述陶瓷基板9装夹到所述基板装载夹具上之后，随着所述基板装载夹具被输送至下一加工工序的工位上进行加工。优选地，所述料盒载具4上能够装载多个料盒41，并且所述料盒载具4能够带动所述料盒41运动，使得多个所述料盒能够依次运动至第二预定位置。所述推动机构5用于将位于所述第二预定位置处的所述料盒41内的所述基板装载夹具推出，并且所述推动机构5将所述基板装载夹具推送至所述输送装置6上，并由所述输送装置6将所述基板装载夹具运走。

优选地，所述料盒41呈筒形结构，所述基板装载夹具沿所述筒形结构的轴向设置，在所述第二预定位置，所述推动机构5能够沿所述筒形结构的轴向推动所述基板装载夹具，并将所述基板装载夹具从所述料盒41内推出。优选地，所述推动机构5为伸缩气缸等可伸缩的机构。

优选地，所述料盒41内能够放置多个所述基板装载夹具，同一所述料盒41内的所述基板装载夹具相互平行的放置。所述料盒载具4还包括升降台42，当所述料盒41位于所述第二预定位置时，所述料盒41被固定在所述升降台42上，所述升降台42能够带动所述料盒41上升或下降，并通所述料盒41的上升或下降使得每一个所述基板装载夹具均能够被所述推动机构5推出。优选地，所述推动机构5首先将位于最底部的所述基板装载夹具推出，然后所述升降台42下降预定高度，使上面的一个所述基板装载夹具被推出，然后所述升降台42再次下降预定高度，如此重复上述动作，直至所述基板装载夹具全部被推出。内部没有所述基板装载夹具的所述料盒41被运走，然后所述升降台42升高至所述第二预定位置，下一个所述料盒41被运送至所述升降台42上，再重复上述动作，将所述基板装载夹具依次推出。优选地，所述料盒载具4包括上下两层，上层用于装载放置有所述基板装载夹具的所述料盒41，下层装载空的所述料盒41，或者，下层装载放置有所述基板装载夹具的所述料盒41，上层装载空的所述料盒41均可，所述上层和下层均能够运送所述料盒41运动。优选地，所述料盒载具4上设置有料盒检测装置，所述料盒检测装置用于检测所述升降台42上是否有所述料盒41，并以此控制所述料盒载具4的上层和下层运送所述料盒41，或者，所述推动机构5和所述升降台42也根据所述料盒检测装置的检测结果动作。

所述输送装置6用于输送所述基板装载夹具，所述基板装载夹具被推送到所述输送装置6上之后，被运送至第三预定位置。然后所述抓取装置3将所述陶瓷基板9运送至所述第三预定位置，并使所述陶瓷基板9装夹到所述基板装载夹具上，然后，所述输送装置6运送所述基板装载夹具和所述陶瓷基板9至下一工序。优选地，所述输送装置6上设置有位置检测装置，所述位置检测装置对所述基板装载夹具的位置进行检测，以保证所述基板装载夹具能够被准确的运送至所述第三预定位置，从而保证所述陶瓷基板9能够顺利地装夹到所述基板装载夹具上。优选地，在所述第三预定位置还设置有固定装置，所述固定装置用于固定所述基板装载夹具，使其不能够移动。进一步地，所述输送装置6上还设置有夹具状态检测装置，以检测所述基板装载夹具的放置状态是否正确。

本实用新型提供的自动上料装置能够实现陶瓷基板与基板装载夹具的自动装夹，并能够自动输送至下一工序。相对于人工操作，效率得到了很大的提高，并且通过设置多个检测装置能够实时检测陶瓷基板和基板装载夹具的各种状态和质量以保证合格率，从而进一步提高装夹效率。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各优选方案可以自由地组合、叠加。

应当理解，上述的实施方式仅是示例性的，而非限制性的，在不偏离本实用新型的基本原理的情况下，本领域的技术人员可以针对上述细节做出的各种明显的或等同的修改或替换，都将包含于本实用新型的权利要求范围内。