一种翻身工装及翻身方法与流程

本发明属于机械工装领域，特别涉及一种翻身工装及翻身方法。

背景技术：

复合材料是近年来，高、精、尖装置制造中最受欢迎的材料之一，其中碳纤维具有重量轻，隔热保温、密封性好等优点，已广泛运用于装备、航空、航天、航海等多个领域。

现有一种腰型半管零件，采用碳纤维铺层成型，其物理特性与金属材料有很大的差异，属脆性材料，当局部受力过大甚至会导致纤维断裂，且零件长约11米，两侧钻有大量沉孔，用于后期装配定位使用，因为零件较大，后期装配定位使用过程中需要对零件进行翻身操作。

在现有技术中，常通过在地面上垫方木块、轮胎等作为支撑点，然后通过吊带在零件一侧打结作为支点，通过行车的移动对零件进行翻身操作。

然而通过木板或轮胎等支撑会造成零件与木板或轮胎等接触部分产生较大的挤压变形，从而造成装配错位。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种翻身工装及翻身方法，可以防止零件在翻身过程中，因为局部受力过大，导致零件挤压变形，影响零件的装配。所述技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种翻身工装包括：起吊单元、翻转单元、锁合单元；

所述起吊单元用于吊装在行车上；

所述翻转单元包括定滑轮和分叉吊带，所述定滑轮与所述起吊单元连接，所述分叉吊带缠绕在所述定滑轮上，所述分叉吊带包括第一主端、第二主端和副端，所述副端连接在所述第一主端和所述第二主端之间且靠近所述第一主端的位置；

所述锁合单元包括上锁合块和下锁合块，所述上锁合块和所述下锁合块均设有开口，所述上锁合块和所述下锁合块可拆卸地安装在一起，使得两个所述开口构成用于夹装零件的装夹空间，所述上锁合块的开口两侧均设有上主吊装孔，所述下锁合块的开口两侧均设有下主吊装孔，所述第一主端同时绑设在所述上锁合块开口一侧的所述上主吊装孔和所述下锁合块开口一侧的所述下主吊装孔中，所述第二主端同时绑设在所述上锁合块开口另一侧的所述上主吊装孔和所述下锁合块开口另一侧的所述下主吊装孔中，所述上锁合块的背向开口一侧设有上副吊装孔，所述下锁合块的背向开口一侧设有下副吊装孔，所述副端绑设在所述上副吊装孔或所述下副吊装孔中。

在本发明的一种实现方式中，所述起吊单元包括支撑架、上耳板和下耳板，所述上耳板和所述下耳板分别位于所述支撑架的相反两侧，所述上耳板用于与所述行车吊装在一起，所述下耳板与所述定滑轮吊装在一起。

在本发明的另一种实现方式中，所述起吊单元包括两个所述上耳板，两个所述上耳板分别位于所述支撑架的两端。

在本发明的又一种实现方式中，所述上锁合块开口一侧的所述上主吊装孔和所述下锁合块开口一侧的所述下主吊装孔同轴布置，所述上锁合块开口另一侧的所述上主吊装孔和所述下锁合块开口另一侧的所述下主吊装孔同轴布置。

在本发明的又一种实现方式中，所述上副吊装孔和所述下副吊装孔均与所述上主吊装孔垂直布置。

在本发明的又一种实现方式中，所述上锁合块的开口两侧均设有定位凸起，所述定位凸起用于夹装所述零件的两侧。

在本发明的又一种实现方式中，所述下锁合块的开口底面为与所述零件的外壁相匹配的弧面。

在本发明的又一种实现方式中，所述上主吊装孔、所述下主吊装孔、所述上副吊装孔、所述下副吊装孔均为沉孔。

另一方面，本发明实施例提供了一种翻身方法，所述翻身方法基于上述翻身工装，所述翻身方法包括：

通过所述上锁合块和所述下锁合块装夹所述零件，使得所述零件固定装夹在所述装夹空间中；

将所述分叉吊带缠绕在所述定滑轮上，并将所述第一主端同时绑设在所述上锁合块开口一侧的所述上主吊装孔和所述下锁合块开口一侧的所述下主吊装孔中，所述第二主端同时绑设在所述上锁合块开口另一侧的所述上主吊装孔和所述下锁合块开口另一侧的所述下主吊装孔中，所述副端绑设在所述上副吊装孔或所述下副吊装孔中；

将所述定滑轮连接至所述起吊单元上；

将所述起吊单元吊装在所述行车上；

将所述零件悬空，向上推动所述锁合单元的绑设有所述第一主端的一侧，使得所述锁合单元以另一侧为轴转动180°。

进一步地，在通过所述上锁合块和所述下锁合块装夹所述零件之前，包括在所述下锁合块的开口底面涂敷粘接剂。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过将起吊单元吊装在行车上，可以将起吊单元与行车连在一起。翻转单元包括定滑轮和分叉吊带，定滑轮与起吊单元连接，可以将起吊单元与翻转单元连在一起。锁合单元包括上锁合块和下锁合块，上锁合块和下锁合块均设有开口，上锁合块和下锁合块可拆卸地安装在一起，使得两个开口构成用于夹装零件的装夹空间。当有零件要翻身时，可以将上锁合块和下锁合块拆卸然后将零件放入装夹空间，然后将上锁合块和下锁合块安装在一起，实现了零件的夹装。因为分叉吊带缠绕在定滑轮上，第一主端同时绑设在上锁合块开口一侧的上主吊装孔和下锁合块开口一侧的下主吊装孔中，第二主端同时绑设在上锁合块开口另一侧的上主吊装孔和下锁合块开口另一侧的下主吊装孔中，副端绑设在上副吊装孔或下副吊装孔中，可以通过分叉吊带将翻转单元与锁合单元连在一起，通过启动行车，将零件悬空，向上推动锁合单元的绑设有第一主端的一侧，使得锁合单元以另一侧为轴转动180°，从而实现了零件的翻身。在上述翻身过程中，由于零件的整体旋转，没有某一端单独受力，所以防止了零件在翻身过程中，因为局部受力过大，导致零件挤压变形，影响零件的后续装配。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种翻身工装的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的分叉吊带结构示意图；

图3是本发明实施例提供的锁合单元结构示意图；

图4是本发明实施例提供的锁合单元与翻转单元连接的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的上锁合块的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的下锁合块的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的起吊单元的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的起吊单元b-b处的剖视图；

图9是本发明实施例提供的上锁合块的侧视图；

图10是本发明实施例提供的下锁合块的侧视图；

图11是本发明实施例提供的锁合单元a处放大图；

图12是本发明实施例提供的一种翻身方法的流程图；

图13是本发明实施例提供的图4c处局部放大图；

图14是本发明实施例提供的翻身工装翻身过程1的示意图；

图15是本发明实施例提供的翻身工装翻身过程2的示意图；

图16是本发明实施例提供的翻身工装翻身过程3的示意图；

图中各符号表示含义如下：

1-起吊单元，11-支撑架，12-上耳板，13-下耳板，2-翻转单元，21-定滑轮，22-分叉吊带，221-第一主端，222-第二主端，223-副端，3-锁合单元，31-上锁合块，311-上主吊装孔，312-上副吊装孔，313-定位凸起，314-上紧固孔，32-下锁合块，321-下主吊装孔，322-下副吊装孔，323-下紧固孔，33-装夹空间，4-行车，5-零件，6-绳索，7-挂钩，8-螺杆，9-螺母，10-粘接剂。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本发明实施例提供了一种翻身工装，图1为本发明实施例提供的一种翻身工装的结构示意图，参见图1，在本实施例中，翻身工装包括：起吊单元1、翻转单元2、锁合单元3；起吊单元1用于吊装在行车4上；翻转单元2包括定滑轮21和分叉吊带22，定滑轮21与起吊单元1连接，分叉吊带22缠绕在定滑轮21上，分叉吊带22包括第一主端221、第二主端222和副端223，副端223连接在第一主端221和第二主端222之间且靠近第一主端221的位置(参见图2)；锁合单元3包括上锁合块31和下锁合块32，上锁合块31和下锁合块32均设有开口，上锁合块31和下锁合块32可拆卸地安装在一起，使得两个开口构成用于夹装零件5的装夹空间33(参见图3)，上锁合块31的开口两侧均设有上主吊装孔311，下锁合块32的开口两侧均设有下主吊装孔321，第一主端221同时绑设在上锁合块31开口一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口一侧的下主吊装孔321中，第二主端222同时绑设在上锁合块31开口另一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口另一侧的下主吊装孔321中，上锁合块31的背向开口一侧设有上副吊装孔312，下锁合块32的背向开口一侧设有下副吊装孔322，副端223绑设在上副吊装孔312或下副吊装孔322中(参见图4)。

通过将起吊单元1吊装在行车4上，可以将起吊单元1与行车4连在一起。翻转单元2包括定滑轮21和分叉吊带22，定滑轮21与起吊单元1连接，可以将起吊单元1与翻转单元2连在一起。锁合单元3包括上锁合块31和下锁合块32，上锁合块31和下锁合块32均设有开口，上锁合块31和下锁合块32可拆卸地安装在一起，使得两个开口构成用于夹装零件5的装夹空间33。当有零件5要翻身时，可以将上锁合块31和下锁合块32拆卸然后将零件5放入装夹空间33，然后将上锁合块31和下锁合块32安装在一起，实现了零件5的夹装。因为分叉吊带22缠绕在定滑轮21上，第一主端221同时绑设在上锁合块31开口一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口一侧的下主吊装孔321中，第二主端222同时绑设在上锁合块31开口另一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口另一侧的下主吊装孔321中，副端223绑设在上副吊装孔312或下副吊装孔322中，可以通过分叉吊带22将翻转单元2与锁合单元3连在一起，通过启动行车4，将零件5悬空，向上推动锁合单元3的绑设有第一主端221的一侧，使得锁合单元以另一侧为轴转动180°，从而实现了零件5的翻身。在上述翻身过程中，由于零件5的整体旋转，没有某一端单独受力，所以防止了零件5在翻身过程中，因为局部受力过大，导致零件5挤压变形，影响零件5的后续装配。

图4是本发明实施例提供的锁合单元与翻转单元连接的结构示意图，在本实施例中，上锁合块31开口一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口一侧的下主吊装孔321同轴布置，上锁合块31开口另一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口另一侧的下主吊装孔321同轴布置。

在上述实现方式中，便于分叉吊带22的第一主端221同时绑设在上锁合块31开口一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口一侧的下主吊装孔321中，便于分叉吊带22的第二主端222同时绑设在上锁合块31开口另一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口另一侧的下主吊装孔321中。

继续参照图4，在本实施例中，上副吊装孔312和下副吊装孔322均与上主吊装孔311垂直布置。

在上述实现方式中，因为上副吊装孔312和下副吊装孔322均与上主吊装孔311垂直布置，在起吊过程中，可以使锁合单元3始终保持水平移动，不倾斜。

图5是本发明实施例提供的上锁合块的结构示意图，参见图5，在本实施例中，上锁合块31的开口两侧均设有定位凸起313，定位凸起313用于夹装零件5的两侧。

在上述实现方式中，因为定位凸起313夹装零件5的两侧，可以防止零件5在锁合单元3内滑动。

图6是本发明实施例提供的下锁合块的结构示意图，参见图6，在本实施例中，下锁合块32的开口底面为与零件5的外壁相匹配的弧面。

在上述实现方式中，因为下锁合块32的开口底面为与零件5的外壁相匹配的弧面，可以使零件5的外壁与下锁合块32内壁紧贴。

图7是本发明实施例提供的起吊单元的结构示意图，参见图7，在本实施例中，起吊单元1包括支撑架11、上耳板12和下耳板13，上耳板12和下耳板13分别位于支撑架11的相反两侧(参见图8)，上耳板12用于与行车4吊装在一起，下耳板13与定滑轮21吊装在一起。

在上述实现方式中，上耳板12与行车4吊装在一起，实现了起吊单元1与行车4的连接，下耳板13与定滑轮21吊装在一起，实现了起吊单元1与翻转单元2的连接。

继续参照图7，在本实施例中，起吊单元1包括两个上耳板12，两个上耳板12分别位于支撑架11的两端。

在上述实现方式中，两个上耳板12分别位于支撑架11的两端，可以通过绳索6绑定两端的上耳板12，将绳索6挂在行车4的挂钩7上，实现了起吊单元1与行车4的连接。

继续参照图7，在本实施例中，沿着支撑架11的长度方向上间隔地设有至少1个下耳板13。

在上述实现方式中，当要翻身的零件5较短时，需要1个锁合单元3装夹零件5，可以通过1个下耳板13吊起锁合单元3，对零件5进行翻身，当要翻身的零件5较长时，需要多个锁合单元3装夹零件5，可以通过与锁合单元3数量对应的多个下耳板13吊起锁合单元3，对零件5进行翻身。

再次参照图4，在本实施例中，上主吊装孔311(参见图9)、下主吊装孔321(参见图10)、上副吊装孔312、下副吊装孔322均为沉孔。

在上述实现方式中，因为沉孔不影响锁合单元3外部结构，且便于分叉吊带22的绑定。

图11是本发明实施例提供的锁合单元a处放大图，参见图11，在本实施例中，螺杆8的一端依次穿过上锁合块31的上紧固孔314和下锁合块32的下紧固孔323，然后螺杆8两端分别套装上螺母9。

在上述实现方式中，通过拧紧螺杆8两端的螺母9，可以将上锁合块31和下锁合块32可拆卸的安装在一起。

图12为本发明实施例所提供的一种翻身方法的流程图，该翻身方法基于图1所示的翻身工装，该方法包括：

步骤101：通过上锁合块31和下锁合块32装夹零件5，使得零件5固定装夹在装夹空间33中(参见图2)。

具体实现时：可以将上锁合块31和下锁合块32拆卸然后将零件5放入装夹空间33，使零件5的两侧夹装在上锁合块31两端的定位凸起313处，然后将螺杆8的一端依次穿过上锁合块31的上紧固孔314和下锁合块32的下紧固孔323，然后将螺杆8两端分别套装上螺母9，通过拧紧螺母9，将上锁合块31和下锁合块32安装在一起，实现了零件5的夹装。

可选地，在下锁合块32的开口底面涂敷粘接剂10(参见图13)。

在上述实现方式中，通过在下锁合块32的开口底面涂敷粘接剂10，可以填充零件5外壁与下锁合块32内壁间的空隙，可以防止零件5在锁合单元3内滑动。

步骤102：将分叉吊带22缠绕在定滑轮21上，并将第一主端221同时绑设在上锁合块31开口一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口一侧的下主吊装孔321中，第二主端222同时绑设在上锁合块31开口另一侧的上主吊装孔311和下锁合块32开口另一侧的下主吊装孔321中，副端223绑设在上副吊装孔312或下副吊装孔322中(参见图4)。

步骤103：将定滑轮21连接至起吊单元1上(参见图1)。

步骤104：将起吊单元1吊装在行车4上(参见图1)。

步骤105：将零件5悬空，向上推动锁合单元3的绑设有第一主端221的一侧，使得锁合单元3以另一侧为轴转动180°。

具体地，步骤105可以通过以下步骤实现：

首先：当行车4将零件5悬空时，在不加外力的时候，定滑轮21沿着分叉吊带22两侧受力平衡，处在静止状态(参见图4)。

接着：向上推动锁合单元3的绑设有第一主端221的一侧，此时，有外力作用打破了平衡状态，定滑轮21将不再静止，定滑轮21在向上的外力作用下带动第一主端221向上运动，使第二主端222向下运动，此时锁合单元3开始翻转，当锁合单元3翻转到接近90°时(参见图14)，分叉吊带22的副端223绷直，可缓解锁合单元3在翻转过90°后的翻滚冲击，防止分叉吊带22因为锁合单元3猛然的翻滚而断裂。

接着：当锁合单元3翻转过90°后，锁合单元3将在自身惯性的作用下继续翻转，此时第二主端222绷直，副端223处于松弛状态，松开副端223与上副吊装孔312的绑定(参见图15)。

然后：当锁合单元3翻转到分叉吊带22的第一主端221与第二主端222相交于锁合单元3的一侧时，此时锁合单元3处于水平状态(参见图16)，此时完成了零件5的翻身。

随后：当零件5翻身完成，将零件5缓缓的放入v型木块的v型槽中；拆除上锁合块31和下锁合块32。

最后：将零件5吊离v型木块，将零件5缓缓地吊装至工作台上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。