蜂巢装置的制作方法

本发明涉及一种蜂巢装置，尤其涉及一种用于规划纸箱装载空间的蜂巢装置。

背景技术：

现有的包装纸箱已是运输物流产业不可或缺的一部分，承担着容装、保护产品、美观的重要功能，由于包装箱通常采用矩形外观，其尺寸大小是依据待承载包装的货物尺寸而定。然而，于运输过程中，当待运送货物的尺寸较小时，不会个别制作对应尺寸的包装箱，此不利于大量货物的运送且会提高成本。现有的解决方式为，在大尺寸的包装箱中摆放蜂巢装置，以此将包装箱内部划分为多个独立的装载空间，用以放置多个货物，如此可达到提升运送效率以及降低成本的目的。

然而，现有的蜂巢装置是由多种不同结构的纸板相互拼接而成，因此，其蜂巢装置的外观不够简洁，当放置在包装箱内时，会导致包装箱的部分空间被浪费且蜂巢装置与包装箱之间容易产生晃动。此外，不同结构的纸板,需要开发对应的模具，此造成制作过程的难度以及开发成本的上升。

技术实现要素：

本发明提供一种蜂巢装置，适于配置在包装箱内，具备简洁外观，可避免包装箱内的空间浪费。

本发明的蜂巢装置，包括多个组装单元。各组装单元包括第一板体以及两第二板体。两第二板体连接于第一板体的相对两侧，各第二板体与第一板体的连接处分别形成第一卡槽，且各第二板体形成有第二卡槽。各第一卡槽的开口方向相反于各第二卡槽的开口方向。其中一组装单元的两个第一卡槽分别对应卡合于相邻的另一组装单元的两个第二卡槽，以形成多个容置空间。

在本发明的一实施例中，第一板体与两第二板体共同形成平行相对的上缘及下缘。

在本发明的一实施例中，各组装单元的两个第一卡槽的开口贯穿上缘，两个第二卡槽的开口贯穿下缘。

在本发明的一实施例中，各组装单元的两个第一卡槽与两个第二卡槽为相互平行，且各第一卡槽与各第二卡槽的长度皆为对应的组装单元在第一卡槽与第二卡槽的延伸方向上的长度的二分之一。

在本发明的一实施例中，各组装单元的两第二板体相对弯折于第一板体的相对两侧，以呈现为u字型。

在本发明的一实施例中，各第二板体与第一板体之间具有夹角。

在本发明的一实施例中，其中一组装单元的两第二板体与相邻的其中另一组装单元的两第二板体部分重叠。

在本发明的一实施例中，还包括包装箱，具有内部空间，用以容纳多个组装单元，位于最外围的其中一组装单元的第一板体以及各组装单元的多个第二板体分别抵靠于箱的四个内侧壁。

在本发明的一实施例中，各组装单元的第一板体具有凹槽，位于两个第一卡槽之间。

基于上述，本发明的蜂巢装置，适于配置在包装箱内，蜂巢装置由多个的组装单元所形成而具备简洁外观。因此，蜂巢装置可紧密的抵靠在包装箱的内侧壁面上而具备较佳的稳定性，且能避免包装箱内的空间浪费。此外，本发明蜂巢装置的各组装单元为一体成型的纸板结构，只需要开发单一组的成型模具，可降低制作过程的繁复程度以及开发成本。

附图说明

图1为依照本发明的一实施例的一种蜂巢装置的立体示意图；

图2为图1的蜂巢装置的单一组装单元的平面示意图；

图3为本发明的一实施例的蜂巢装置包括三个组装单元的平面结合示意图；

图4为本发明的一实施例的蜂巢装置包括五个组装单元的平面结合示意图；

图5为图4的蜂巢装置配置于包装箱内的平面结合示意图。

附图标号说明

100：蜂巢装置；

110：组装单元；

111：第一板体；

112：第二板体；

200：包装箱；

300：物品；

a：夹角；

as：容置空间；

e1：上缘；

e2：下缘；

g1：第一卡槽；

g2：第二卡槽；

g3：凹槽；

is：内部空间；

l1、l2：长度尺寸；

s1：侧；

s2：侧边。

具体实施方式

现将详细地参考本发明的示范性实施例，示范性实施例的实例说明于附图中。只要有可能，相同组件符号在附图和描述中用来表示相同或相似部分。

图1为依照本发明的一实施例的一种蜂巢装置的立体示意图。图2为图1的蜂巢装置的单一组装单元的平面示意图。图3为本发明的一实施例的蜂巢装置包括三个组装单元的平面结合示意图。图4为本发明的一实施例的蜂巢装置包括五个组装单元的平面结合示意图。

请参考图1及图2，本发明的蜂巢装置100，包括多个组装单元110，其中各组装单元110例如是纸板结构或是其它可弯折材质的板状结构，蜂巢装置100适用于包装箱中，以利于规划包装箱的内部空间。

各组装单元110包括第一板体111以及两第二板体112。两第二板体112可相对弯折地连接于第一板体111的相对两侧s1，于本实施例中，第一板体111与第二板体112为一体成型结构。举例而言，两第二板体112相对于第一板体111的弯折角度范围大于180度，可依据需求而调整第二板体112的弯折方向。

各第二板体112与第一板体111的相对两侧s1的连接处分别形成第一卡槽g1。各第二板体112形成有第二卡槽g2且平行间隔于相邻的各第一卡槽g1。进一步而言，各第一卡槽g1的开口方向d1相反于各第二卡槽g2的开口方向d2，其中一组装单元110的两个第一卡槽g1分别对应卡合于相邻的另一组装单元110的两个第二卡槽g2，以形成多个容置空间as。请配合参考图1，多个组装单元110连接方式是采用阶梯式扣合，即第一个组装单元110的两第二卡槽g2卡合于第二个组装单元110的两第一卡槽g1，依此类推，可根据需求而决定组装单元的数量。举例来说，图3及图4分别显示出三个、五个组装单元110的相互卡接，而适于规划出三个、五个互相独立的容置空间as。本发明的蜂巢装置100不同于现有的蜂巢装置，现有的蜂巢装置因为组成复杂，其组装完成后会在四周产生多冗余的部分,当摆放在包装箱内时会导致空间的利用度不足。

配合参考图1及图2，各个组装单元110的第一板体111与两第二板体112共同形成平行相对的上缘e1及下缘e2，以及垂直于上缘e1、下缘e2的两侧边s2。进一步而言，本实施例的各组装单元110呈现为矩形外观。在其它实施例中，各组装单元的上缘、下缘以及两侧边也可以是弧形外观或其它特殊形状，此视待不同形状的包装箱而定。

详细而言，各组装单元110的两个第一卡槽g1的开口h1贯穿上缘e1，两个第二卡槽g2的开口h2贯穿下缘e2。此外，两第一卡槽g1与两第二卡槽g2为相互平行且各第一卡槽g1与各第二卡槽g2的长度皆为对应的组装单元110在第一卡槽g1与第二卡槽g2的延伸方向上的长度的二分之一。然而，本发明对此不作任何限制。在其他实施例中，各第一卡槽g1与各第二卡槽g2的长度可超过对应的组装单元110在第一卡槽g1与第二卡槽g2的延伸方向上的长度的二分之一。

请配合参考图1及图4，在多个组装单元110相互卡接为蜂巢装置100时，其中一组装单元110的两第一卡槽g1分别卡合于相邻的其中另一组装单元110的两第二卡槽g2，且各第一卡槽g1的长度尺寸l1等于各第二卡槽g2的长度尺寸l2，使得多个组装单元110的多个上缘e1与多个下缘e2，在卡接后仍呈现为平整外观。此利于摆放于包装箱内，以达到平稳且避免晃动的目的。

参考图1及图4，各组装单元110的两第二板体112相对弯折于第一板体111的相对两侧s1，以呈现为u字型，且各第二板体112与第一板体111之间具有夹角a，且夹角a例如是小于90度的锐角。详细而言，其中一组装单元110的两第二板体112与相邻的其中另一组装单元110的两第二板体112部分重叠，并位于其中另一组装单元的所形成的容置空间as中。

图5为图4的蜂巢装置配置于包装箱内的平面结合示意图。

参考图1、图4及图5，还包括包装箱200，具有内部空间is，用以容纳多个组装单元110所形成的蜂巢装置100(附图中显示为五个组装单元110，然而不发明并不以此为限)。详细而言，位于最外围的其中一组装单元110的第一板体111(位于蜂巢装置100的最左侧)以及各个组装单元110的多个第二板体112分别抵靠于包装箱200的四个内侧壁。由此达到包装箱200的内部空间is的完整利用，此外蜂巢装置100的多个组装单元110分别抵靠于四个内侧壁s，可进一步确保蜂巢装置100在包装箱200内的稳固性，也可避免货物在运送过程中的碰撞损坏。

进一步而言，各组装单元110的第一板体111具有凹槽g3，位于两第一卡槽g1之间且凹陷成形在上缘e1的中央处。详细而言，凹槽g3用以让使用者取出放置在各个容置空间as中的货物300。

基于上述，本发明的蜂巢装置，适于配置在包装箱内，蜂巢装置由多个的组装单元所形成而具备简洁外观。因此，蜂巢装置可紧密的抵靠在包装箱的内侧壁面上而具备较佳的稳定性，且能避免包装箱内的空间浪费。此外，本发明蜂巢装置的各组装单元为一体成型的纸板结构，只需要开发单一组的成型模具，可降低制作过程的繁复程度以及开发成本。

进一步而言，本发明的蜂巢装置，可将前一个组装单元的部分第二板体收纳于后一个组装单元的容置空间中，由此减少蜂巢装置的体积尺寸，以达到缩小包装箱尺寸的目的。此外，蜂巢装置的多个组装单元别抵靠于包装箱的四个内侧壁，可避免货物在运送过程中的碰撞损坏。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。