上料装置的制作方法

本发明涉及输送物料设备技术领域，尤其是涉及一种上料装置。

背景技术：

在颗粒或者粉状物料需要输送时，一般需要上料装置进行颗粒或者粉状物料的输送。

但是，现有技术中的上料装置在工作的过程中出现了多种问题，其中，当输送粘性较大的物料时，在上料过程中物料很容易挂在送料管道、铰刀芯叶片和轴上，使得动力装置的负载过大，容易出现功率不足，进而引起输送装置的堵塞，形成上料装置内的物料堆积，需要人工手动进行清理，清理过程十分复杂，耗费大量人力，同时也降低了工作效率，给生产带来不便。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供上料装置，以缓解现有技术中存在的物料堆积，需要人工手动进行清理，耗费人力，降低工作效率，给生产带来不便的技术问题。

本发明提供的一种上料装置，包括：上料舱、输送组件和清理组件；

所述输送组件位于所述上料舱内，所述输送组件能够相对于所述上料舱进行转动，用于带动所述上料舱内的物料进行输送；

所述清理组件的一端伸入所述上料舱的侧壁内，所述清理组件位于所述上料舱的一端设置有气体喷嘴，所述清理组件通过所述气体喷嘴清理所述上料舱的侧壁及所述输送组件堆积的物料。

在本发明较佳的实施例中，所述气体喷嘴上设置有多个喷头，多个所述喷头分别朝向所述上料舱内的多个方向，所述清理组件通过多个所述喷头清理所述上料舱的侧壁及所述输送组件堆积的物料。

在本发明较佳的实施例中，所述气体喷嘴的所述喷头数量至少为四个，多个所述喷头呈等角度均匀布置于所述气体喷嘴上。

在本发明较佳的实施例中，所述清理组件包括气体压缩装置、进气管和气体喷嘴；

所述气体压缩装置通过所述进气管与所述气体喷嘴远离所述喷头的一端连接，所述气体喷嘴的侧壁与所述上料舱的侧壁密封连接。

在本发明较佳的实施例中，所述气体喷嘴设置有多个，多个所述气体喷嘴沿着所述上料舱的内部物料的输送方向均匀布置，且多个所述气体喷嘴分别与所述上料舱的侧壁密封连接。

在本发明较佳的实施例中，所述进气管包括进气总管和进气支管；

所述进气支管设置有多个，且所述进气支管的数量与所述气体喷嘴的数量一一对应，所述进气支管与所述气体喷嘴连接，多个所述进气支管分别与所述进气总管连通，所述进气总管与所述气体压缩装置连通。

在本发明较佳的实施例中，每个所述进气支管与所述气体喷嘴之间设置有脉冲阀。

在本发明较佳的实施例中，所述清理组件设置有多组，多组所述清理组件沿着所述上料舱的圆周方向均匀布置。

在本发明较佳的实施例中，所述输送组件包括动力机构和推送机构；

所述推送机构位于所述上料舱内，且所述推送机构的一端贯穿所述上料舱与所述动力机构传动连接。

在本发明较佳的实施例中，所述推送机构包括旋转轴和推送片；

所述旋转轴一端贯穿所述上料舱与所述动力机构传动连接，所述推送片设置于所述上料舱的内部，且所述推送片呈螺旋状设置于所述旋转轴外部。

在本发明较佳的实施例中，还包括机架；所述上料舱设置于所述机架上。

本发明提供的一种上料装置，包括：上料舱、输送组件和清理组件；输送组件位于上料舱内，输送组件能够相对于上料舱进行转动，用于带动上料舱内的物料进行输送；清理组件的一端伸入上料舱的侧壁内，清理组件位于上料舱的一端设置有气体喷嘴，清理组件通过气体喷嘴清理上料舱的侧壁及输送组件堆积的物料，能够把上料舱内壁以及输送组件上的物料吹散，减轻了输送组件的输送阻力，减少了物料在上料舱内的堆积，缓解现有技术中存在的物料堆积，需要人工手动进行清理，耗费人力，降低工作效率，给生产带来不便的技术问题，减少了上料舱如果要进行物料品种切换时的时间及清理工序，减少了作业人员劳动强度，提高了加工效率，适合推广使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的上料装置的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的上料装置的局部剖面结构示意图；

图3为本发明实施例提供的上料装置具有多个喷头的局部剖面结构示意图；

图4为本发明实施例提供的上料装置的俯视图；

图5为本发明实施例提供的上料装置的喷嘴的结构示意图。

图标：100-上料舱；200-输送组件；300-清理组件；301-气体喷嘴；311-喷头；302-进气管；312-进气总管；322-进气支管；400-脉冲阀；500-机架。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本实施例针对的使用场景，是针对输送颗粒或者粉状的上料装置中，当输送粘性较大的物料时，在上料过程中物料很容易挂在送料管道、铰刀芯叶片和轴上，形成上料装置内的物料堆积；或者，当上料装置需要更换输送物料的种类，需要对上料装置进行清料处理时，可以通过本实施例提供的上料装置内的清理组件300，清理上料舱100的侧壁及输送组件200堆积的物料。

如图1-图5所示，本实施例提供的一种上料装置，包括：上料舱100、输送组件200和清理组件300；输送组件200位于上料舱100内，输送组件200能够相对于上料舱100进行转动，用于带动上料舱100内的物料进行输送；清理组件300的一端伸入上料舱100的侧壁内，清理组件300位于上料舱100的一端设置有气体喷嘴301，清理组件300通过气体喷嘴301清理上料舱100的侧壁及输送组件200堆积的物料。

优选地，气体喷嘴301上设置有多个喷头311，多个喷头311分别朝向上料舱100内的多个方向，清理组件300通过多个喷头311清理上料舱100的侧壁及输送组件200堆积的物料。

其中，上料舱100的截面形状可以为多种，例如圆形，椭圆形，矩形等，较佳地，上料舱100的截面形状为圆形。

本实施例中，上料舱100作为物料的承载平台，当物料通过输送带或者其他设备进入到上料舱100内后，上料舱100内部设置有输送组件200，通过输送组件200的输送作用，使得物料在上料舱100内进行转动搅拌，并且在上料舱100内会从入料口至出料口进行输送，在出料口的位置设置有下一工序的设备；由于本实施例针对的物料主要为粘性较大的粉状或者颗粒状物料，当在输送时会有部分物料直接堆积在上料舱100的侧壁或者输送组件200的输送轴外侧壁上，因此通过在上料舱100内设置有清理组件300，而且清理组件300通过气体喷嘴301输送气流，通过气压的作用，可以将上料舱100内的物料进行吹散；优选地，气体喷嘴301上设置有多个喷头311，多个喷头311分别朝向上料舱100内的多个方向，清理组件300通过多个喷头311清理上料舱100的侧壁及输送组件200堆积的物料；实现了上料舱100内部积压的物料进行二次利用，可以减少物料在上料舱100内的堆积，减少了品种切换时间及清理工序，更是减少了作业人员劳动强度，提高了加工效率。

可选地，气体喷嘴301上设置的喷头311的数量可以是一个、两个、三个、四个或者五个等，其中，气体喷嘴301上的喷头311的朝向可以为上料舱100的内壁，也可以是直接吹向输送组件200，优选地，气体喷嘴301的喷头311的朝向为上料舱100的内壁，而且气体喷嘴301的喷头311直接吹向上料舱100的内壁，可以保证了最大限度的将上料舱100内壁上的物料吹散。

可选地，气体喷嘴301喷出的气压压力大于或者等于6pa。

气体喷嘴301与上料舱100的连接方式可以为多种，例如：在上料舱100的侧壁上开设有通孔，通过将气体喷嘴301插设于通孔内，将气体喷嘴301的外部通过压板及螺栓与上料舱100的侧壁挤压密封连接；又如：在上料舱100的侧壁通过焊接的方式与气体喷嘴301连接。

本实施例提供的一种上料装置，包括：上料舱100、输送组件200和清理组件300；输送组件200位于上料舱100内，输送组件200能够相对于上料舱100进行转动，用于带动上料舱100内的物料进行输送；清理组件300的一端伸入上料舱100的侧壁内，清理组件300位于上料舱100的一端设置有气体喷嘴301，气体喷嘴301上设置有多个喷头311，多个喷头311分别朝向上料舱100内的多个方向，清理组件300通过多个喷头311清理上料舱100的侧壁及输送组件200堆积的物料，能够把上料舱100内壁以及输送组件200上的物料吹散，减轻了输送组件200的输送阻力，减少了物料在上料舱100内的堆积，缓解现有技术中存在的物料堆积，需要人工手动进行清理，耗费人力，降低工作效率，给生产带来不便的技术问题，减少了上料舱100如果要进行物料品种的切换时间及清理工序，减少了作业人员劳动强度，提高了加工效率，适合推广使用。

在上述实施例的基础上，进一步地，在本发明较佳的实施例中，气体喷嘴301的喷头311数量至少为四个，多个喷头311呈等角度均匀布置于气体喷嘴301上。

具体地，当气体喷嘴301采用四个喷头311时，四个喷头311的朝向分别呈垂直设置，此时四个喷头311可以将气流直接喷向上料舱100侧壁的四个方向，此时在喷头311喷射的气流下，物料会随着输送组件200的运行不断前进，从而不会再发生挂壁的情况；或者，当气体喷嘴301采用五个喷头311时，此时五个喷头311呈等角度布置，任意两个喷头311之间的角度为72°，从而可以更加均匀的向上料舱100的内壁进行气压清理；又或者，当气体喷嘴301采用五个、六个或七个喷头311时，可以将其中一个喷头311的朝向为输送组件200的方向，剩下的喷头311呈等角度均匀布置，使得喷头311的在水平平面进行清理的同时对于输送组件200也可以进行清理，使得设计更加合理。

在本发明较佳的实施例中，清理组件300包括气体压缩装置、进气管302和气体喷嘴301；气体压缩装置通过进气管302与气体喷嘴301远离喷头311的一端连接，气体喷嘴301的侧壁与上料舱100的侧壁密封连接。

其中，气体压缩装置可以采用气体压缩机，优选地，采用空气压缩机，通过气体压缩装置将空气进行压缩形成带有气压的气体，最后通过气体喷嘴301的多个喷头311向上料舱100内部的内壁进行气流的喷射。

在本发明较佳的实施例中，气体喷嘴301设置有多个，多个气体喷嘴301沿着上料舱100的内部物料的输送方向均匀布置，且多个气体喷嘴301分别与上料舱100的侧壁密封连接。

本实施例中，气体喷嘴301的数量可以根据上料舱100的延伸方向进行确定，而且根据气体喷嘴301的气压输送大小，进而确定每一个气体喷嘴301之间的间隔为多少，当气体喷嘴301的喷出气流的气压为6pa时，可选地，每个气体喷嘴301的间隔距离在600mm-1500mm。

在本发明较佳的实施例中，进气管302包括进气总管312和进气支管322；进气支管322设置有多个，且进气支管322的数量与气体喷嘴301的数量一一对应，进气支管322与气体喷嘴301连接，多个进气支管322分别与进气总管312连通，进气总管312与气体压缩装置连通。

其中，气体压缩装置通过将压缩后的空气输送至气体总管内，气体总管分别向每一个气体支管输送带有气压的空气，每一个气体支管与一个气体喷嘴301连通，从而可以保证每一个气体喷嘴301接收到的气流是相同的。

气体总管与每一个气体支管的连接方式可以为多种，例如：焊接、通过法兰盘密封连接或者铆接等，优选地，气体总管与每一个气体支管的连接方式为焊接。

另外，多个进气支管322沿着气体总管的长度方向均匀布置。

在本发明较佳的实施例中，每个进气支管322与气体喷嘴301之间设置有脉冲阀400。

脉冲阀400指受电磁或气动等先导阀的控制，能在瞬间启闭高压气源产生脉冲的膜片阀；当脉冲阀400未得电时，气体通过上下两壳体的恒压管道以及其中的节流孔进入减压室，由于阀芯在弹簧的作用下堵住泄压孔，气体不会排出，令减压室和下气室的压力一致，而在弹簧作用下，膜片将喷吹口堵住，气体不会冲出；当脉冲阀400得电时，阀芯在电磁力作用下向上抬起，泄压孔打开，气体喷出，由于恒压管道节流孔的作用，泄压孔的流出速度大于减压室恒压管气体的流入速度，令减压室压力低于下气室的压力，下气室的气体将膜片顶起，打开喷吹口，进行气体喷吹；通过脉冲阀400能够控制气体喷嘴301的启闭。

在本发明较佳的实施例中，清理组件300设置有多组，多组清理组件300沿着上料舱100的圆周方向均匀布置。

优选地，清理组件300设置为两组，两组相对于上料舱100的中心线呈对称设置；此时，清理组件300设置有两组，可以是设置有两组气体喷嘴301和气体支管，关于气体总管以及气体压缩装置可以是两组气体支管共用一个，当然，气体总管以及气体压缩装也可以分别设置有两组，此处不做限定。

在本发明较佳的实施例中，输送组件200包括动力机构和推送机构；推送机构位于上料舱100内，且推送机构的一端贯穿上料舱100与动力机构传动连接。

优选地，动力机构选用电机；动力机构与推送机构传动连接可以为多种，例如：齿轮传动、带传动，链条传动等，由于带传动具有结构简单、传动平稳、能缓冲吸振、可以在大的轴间距和多轴间传递动力，且其造价低廉、不需润滑、维护容易等特点，较佳地，动力机构与推送机构传动连接为带传动。

在本发明较佳的实施例中，推送机构包括旋转轴和推送片；旋转轴一端贯穿上料舱100与动力机构传动连接，推送片设置于上料舱100的内部，且推送片呈螺旋状设置于旋转轴外部。

当动力机构带动旋转轴转动时，由于推送片呈螺旋状设置于旋转轴外部，故而推送片会根据螺旋方向依次将物料进行推送，实现了物料的整体运输；而且，推送机构一方面可以推送物料，另一方面也可以将物料搅拌更加均匀。

另外，推送机构可以采用绞龙结构。

在本发明较佳的实施例中，还包括机架500；上料舱100设置于机架500上。机架500设置有多个底座，使得整体装置更加稳定，且机架500具有一定的高度，方便上料舱100与其他设备进行连接。

本实施例提供的上料装置设置有出料口，出料口可以连接有出口管，出口管可以套设于物料袋的入口，更加方便装料；也可以在出料口连接有下一工序的入口端，通过将物料搅拌后直接输送至下一操作工序的设备中。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。