一种铝塑复合罐及其制备方法与流程

本发明涉及包装容器制造技术领域，尤其是一种铝塑复合罐及其制备方法。

背景技术：

现有铝质包装罐体如铝质易拉罐是一种常见的包装容器，常用于包装啤酒、汽水等饮料，为了降低包装材料的制造成本和重量，铝质易拉罐罐体成型后壁厚较薄，整体较软，在包装过程中需要向易拉罐内冲注气体如冲注二氧化碳等气体，以使得包装物料后易拉罐的罐身有足够强度，利于后续的物料运输；另外，铝质易拉罐也不适于包装带酸性和带碱性的物料。因此铝质易拉罐的应用范围受到限制。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种铝塑复合罐，其强度较高，且具有耐酸性、耐碱的功能，大大拓展了应用范围。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：一种铝塑复合罐，包括铝质罐体，铝质罐体的口部具有外翻的凸缘，铝质罐体的底部设有排气孔，铝质罐体的内表面利用吹塑的方式贴合一层塑料层形成铝塑复合罐体，所述塑料层延伸覆盖铝质罐体口部外翻凸缘上端面，吹塑后所述排气孔由塑料层封堵。

优选所述塑料层的厚度与铝质罐体侧壁厚度的比例为5-15:1。

优选所述铝质罐体为铝质易拉罐罐体；所述排气孔为一个且设置在铝质罐体底部的中间。

进一步改进，所述铝塑复合罐体口部边缘与铝质的易拉盖或铝质的易撕盖卷封固连在一起。以使包装物料后便于打开铝塑复合罐体。

再进一步，所述易拉盖或易撕盖的内表面喷涂一层防腐蚀保护层。这样形成的包装罐就可以包装一定酸性或碱性的物料，进一步拓展包装罐的使用范围。

本发明由于利用吹塑的方式在铝质罐体的内表面贴合一层塑料层形成铝塑复合罐体，同时在铝质罐体的底部设有排气孔，在吹塑过程中能够排出塑料型胚和铝质罐体之间的空气，吹塑后所述排气孔由塑料层封堵，塑料层与铝质罐体的内表面结合的就更为紧密。这样形成的铝塑复合罐体就有足够的强度，无需在罐体内充注气体也能包装物料，拓展了罐体的使用范围，另一方面由于塑料层的作用，就具有耐酸性、耐碱的功能，进一步拓展罐体的应用范围。

本发明还提供上述一种铝塑复合罐的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、利用制罐设备制成铝质罐体；

步骤二、利用注塑设备注塑圆桶状的塑料型胚，使塑料型胚的口部具有向外延伸的凸缘，塑料型胚桶体的外径小于铝质罐体口部内径，塑料型胚桶体的高度小于铝质罐体内腔的高度；

步骤三、在所述铝质罐体的底部加工排气孔；

步骤四、将塑料型胚加热至软化；

步骤五、把软化的塑料型胚套入铝质罐体内，使塑料型胚的口部凸缘靠在铝质罐体口部的端面上；再利用模具夹住铝质罐体的外表面；利用吹塑设备密封塑料型胚口部然后向塑料型胚内腔注入压缩气体，使得塑料型胚膨胀变形然后贴合在铝质罐体的内壁上形成铝塑复合罐体，塑料型胚外侧面与铝质罐体内表面之间的空气从铝质罐体底部的排气孔排出。

优选步骤四是将塑料型胚放置在烘箱中加热至软化，烘箱的加热温度160℃-200℃，加热的时间为5-10分钟。

优选步骤五向塑料型胚内腔注入压缩气体的过程是：先注入压力为0.4-0.8mpa的压缩空气10-20秒，接着注入1.6-2.2mpa的压缩空气使得塑料型胚逐渐胀大与铝质罐体内壁贴合；吹气的方向是向塑料型胚内周面方向吹气，朝向塑料型胚内腔底部的方向不吹气。先通入较低气压的压缩空气使得塑料型胚产生较缓慢变形贴向铝质罐体内表面，然后再通入较高气压的压缩空气使塑料型胚紧密贴向铝质罐体内表面，这样不仅有利于保护塑料型胚，排出塑料型胚外表面与铝质罐体内表面之间的空气，还能使塑料层的壁厚更为均匀，提高制成铝塑复合罐体的品质。

优选步骤五所采用模具包括左夹模、右夹模及底部支撑模，左夹模、右夹模及底部支撑模围成的型腔与铝质罐体的外表面相适配。所述排气孔排出的气体从左夹模、右夹模及底部支撑模之间的间隙排出。

优选步骤一制成所述铝质罐体口部内径为φ52mm，铝质罐体1内腔的高度为103.5mm；步骤二制成所述塑料型胚桶体外径为φ51.5mm，塑料型胚桶体的高度为101.5mm，塑料型胚口部凸缘的最大外径为φ53.5mm，所述塑料型胚桶体周面壁厚为1mm，塑料型胚桶体底部厚度为2mm；步骤三所述排气孔直径为φ2.5mm。

本发明的制备方法由于注塑完成的圆桶状的塑料型胚的口部具有向外延伸的凸缘，然后把加热软化的塑料型胚套入铝质罐体内，使塑料型胚的口部凸缘靠在铝质罐体口部外翻凸缘的端面上；再利用模具夹住铝质罐体的外表面；利用吹塑设备密封塑料型胚口部然后向塑料型胚内腔注入压缩气体，使得塑料型胚膨胀变形然后贴合在铝质罐体的内壁上形成铝塑复合罐体，塑料型胚外侧面与铝质罐体内表面之间的空气从铝质罐体底部的排气孔排出。这样就可在铝质罐体内表面紧密贴合一层塑料层，且该塑料层还能覆盖铝质罐体口部外翻凸缘的上端面，有效提升形成后铝塑复合罐体的品质；解决了铝质罐体和塑料型胚难于复合的问题，且方便形成大批量生产。

附图说明

图1是本发明俯视立体图；

图2是本发明主视图；

图3是图2的a-a剖视图；

图4是本发明仰视立体图；

图5是本发明连接有易拉盖立体图；

图6是图5的俯视图；

图7是图6的b-b剖视图；

图8是本发明连接有易撕盖立体图；

图9是铝质罐体剖视结构图；

图10是塑料型胚剖视结构图；

图11是塑料型胚套接在铝质罐体且未吹塑的剖视结构图；

图12是铝质罐体夹持在模具中间且塑料型胚的口部被吹塑设备密封进行吹塑的剖视结构图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步详细说明。

图1至图7所示，一种铝塑复合罐，包括铝质罐体1，铝质罐体1的口部具有外翻的凸缘，铝质罐体1的底部设有排气孔11，铝质罐体1的内表面利用吹塑的方式贴合一层塑料层2形成铝塑复合罐体10；所述塑料层2延伸覆盖铝质罐体1口部外翻凸缘，吹塑后所述排气孔11由塑料层2封堵。

优选所述塑料层2的厚度与铝质罐体1侧壁厚度的比例为5-15:1。进一步优选铝质罐体1侧壁的厚度为0.11mm，所述塑料层2的厚度为0.8mm。

优选所述铝质罐体1为铝质易拉罐罐体，所述排气孔11为一个且设置在铝质罐体1底部的中间。

图5至图7进一步所示，所述铝塑复合罐体10口部边缘与铝质的易拉盖3卷封固连在一起。

所述易拉盖3的内表面喷涂一层防腐蚀保护层31。防腐蚀保护层31可采用防腐涂料层。

图8进一步所示，所述铝塑复合罐体10口部边缘也可与铝质的易撕盖3a卷封固连在一起。

上述铝塑复合罐的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、利用易拉罐设备制成铝质罐体1，如图9所示，铝质罐体1的结构为易拉罐罐体的结构；

步骤二、利用注塑设备注塑圆桶状的塑料型胚2a，使塑料型胚2a的口部具有向外延伸的凸缘21a，进一步结合图9、图10所示，塑料型胚2a桶体的外径d2小于铝质罐体1口部内径d1，塑料型胚2a桶体的高度h2小于铝质罐体1内腔的高度h1；具体尺寸为d1＝φ52mm，d2＝φ51.5mm，h2＝101.5mm，h1＝103.5mm，铝质罐体1侧壁的厚度为0.11mm，铝质罐体1底部的厚度0.21mm；塑料型胚2a口部凸缘的最大外径为φ53.5mm，所述塑料型胚2a桶体周面壁厚1mm，塑料型胚2a桶体底部厚度为2mm，铝质罐体1最大外径φ66mm，铝质罐体1的总高度115mm；

步骤三、在所述铝质罐体1的底部中间位置加工一个排气孔11，排气孔11的直径为φ2.5mm；

步骤四、将塑料型胚2a放置在烘箱中加热至软化，烘箱的加热温度为160℃-200℃，加热的时间为5-10分钟；进一步优选烘箱的加热温度为180℃，加热时间为8分钟；

步骤五、把软化的塑料型胚2a套入铝质罐体1内，使塑料型胚2a的口部凸缘21a靠在铝质罐体1口部外翻凸缘的端面上，如图11所示；

图12所示，利用模具4夹住铝质罐体1的外表面；利用吹塑设备5密封塑料型胚2a口部然后向塑料型胚2a内腔注入压缩气体，使得塑料型胚2a膨胀变形然后贴合在铝质罐体1的内壁上，塑料型胚2a外侧面与铝质罐体1内表面之间的空气从铝质罐体1底部的排气孔11排出，排气孔11由塑料型胚2a形成的塑料层2封堵。这样就制得如图1和图3所述的铝塑复合罐体10。

包装物料时，把物料注入铝塑复合罐体10内，再利用卷封设备把铝塑复合罐体10口部边缘与易拉盖3的边缘卷封在一起，如图5所示。

吹塑设备5向塑料型胚2a内腔注入压缩气体的过程是，先注入压力为0.6mpa的压缩空气15秒，接着注入2mpa的压缩空气10秒使得塑料型胚2a逐渐胀大与铝质罐体1内壁贴合。从图12可以看出，吹气的方向是向塑料型胚2a内周面方向吹气，朝向塑料型胚2a内腔底部的方向不吹气。这样有利于塑料型胚2a变形先贴向铝质罐体1内周面然后往铝质罐体1内底部延伸，有利于从排气孔11排出塑料型胚2a外侧面与铝质罐体1内侧面之间的空间。提升形成后铝塑复合罐体10的品质。

图12进一步所示，所述模具4包括左夹模41、右夹模42及底部支撑模43，排气孔11排出气体从左夹模41、右夹模42及底部支撑模43之间的间隙排出。

塑料型胚2a可采用聚乙烯塑料(pe)或聚丙烯塑料(pp)进行注塑。

以上仅是本发明一个较佳的实施例，本领域的技术人员按权利要求作等同的改变都落入本案的保护范围。