本实用新型涉及包装设备，尤其涉及一种旋转供料装置。
背景技术：
目前粉末、颗粒条状包装设备，上料方式多为真空上料，正压上料或者振动输送，但是物料进入料仓以后，因为没有合适的分料机构，导致物料堆积成山形，物料外侧密度与中间密度不一致；或者有设置搅拌的螺杆或摆动机构，破坏颗粒。因此，对于粉末、颗粒或条状包装设备，需要一种不破坏颗粒的且能使得物料密度保持一致的包装机。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种旋转供料装置。
本实用新型的目的采用以下技术方案实现：
一种旋转供料装置，装置包括上料仓、供料辊、下料仓和控制器，所述上料仓设置在所述下料仓的上方，所述上料仓与下料仓之间设置过渡连接的供料室，所述供料辊设置在所述供料室内，在所述上料仓的中部设置上料仓料位计，在所述下料仓上设置下料仓料位计，所述供料辊由供料电机驱动，供料电机在控制器的控制下设定供料辊的供料周期和旋转速度。
优选的，所述上料仓壳体下部为向下缩颈设置的漏斗状，在所述上料仓的顶部设置料仓盖，所述料仓盖能快速拆装的与上料仓连接，并正在所述料仓盖上设置入料口。
优选的，所述上料仓料位计和下料仓料位计采用电容式或音叉式料位计，并根据物料特性进行选择。
优选的，所述供料电机设置在所述供料室的外部，并与供料室内的供料辊同轴设置。
优选的，所述物料特性包括物料形态、物料湿度和物料粘度，其中，物料形态包括粉末物料、颗粒物料和条状物料。
优选的，在所述上料仓的中下部且在上料仓料位计的下方设置分料板，所述分料板用于使得物料均匀的下落。
优选的，所述分料板为一体式结构，其横截面为底边水平设置的等腰三角形。
优选的，所述分料板的横截面的内角中的钝角为120°。
优选的，所述分料板为缓震型分料板结构，包括顶柱轴、缓震侧板、弹簧和支撑板，支撑板平行的固定设置于所述顶柱轴下方，两个缓震侧板对称且可枢转的设置在顶柱轴的两侧，两根弹簧对称的设置在缓震侧板与支撑板之间，并在缓震侧板的上表面设置加强筋板，加强筋板的外表面设置缓震凸起，以此使得物料经过缓震侧板后分散均匀下落。
优选的，所述供料辊与所述分料板平行设置，供料辊周向均分或不均分的设置扇形、弧形或矩形料槽；优选为均分的弧形料槽。
优选的，在所述上料仓的壳体外壁上设置振动器，所述振动器的形式为液压击打、气动击打、机械击打、电磁振动或压电振动。
优选的，所述振动器设置在所述上料仓的漏斗状下部壳体上。
本实用新型还提供了一种物料均匀供给的方法，方法包括：
step1，上料仓内添加物料，旋转供料装置启动。
step2，当料位计检测到低料位信号时，将低料位信号传输给控制器。
step3，控制器接收低料位信号，并向供料电机发送供料指令。
step4，供料电机接收到供料指令后驱动供料辊在设定的供料周期和旋转速度下匀速供料。
step5，当料位计检测到高料位信号时，将高料位信号传输给控制器。
step6，控制器接收高料位信号，并向供料电机发送停止供料指令。
step7，供料电机接收到停止供料指令后停机，供料辊停转，完成供料。
优选的，旋转供料装置采用上述任一项所述的旋转供料装置。
优选的，所述控制器为采用但不限于plc、ipc、或mcu，优选为plc。
优选的，供料辊旋转过程中，根据控制信号每次转动一定角度，如30°、45°、60°、75°、90°、或120°的角度，每当转过所述角度之后设置一定的时间间隔ti。
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
(1)可精确控制充填料仓物料高度，不影响物料密度。
(2)供料过程中不破坏物料颗粒。
(3)供料辊的每个间隔可根据供料量调节数量，并且根据物料调整供料滚筒截面形状，确保供料速度可控。
附图说明
图1为本实用新型一种旋转供料装置的结构示意图；
图2为供料室和供料电机的安装示意图；
图3为供料辊的截面示意图；
图4为采用缓震型分料板的供料装置结构示意图；
图5为缓震型分料板的结构示意图；
图6为物料均匀供给的方法的流程图。
图中：1、上料仓；2、上料仓料位计；3、分料板；31、顶柱轴；32、缓震侧板；33、弹簧；34、支撑板；35、加强筋板；4、振动器；5、供料辊；51、料槽；6、下料仓；7、下料仓料位计；8、供料电机；9、供料室；10、上料仓固定头。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参见图1-图3，一种旋转供料装置，装置包括上料仓1、上料仓料位计2、分料板3、振动器4、供料辊5、下料仓6、下料仓料位计7、供料电机8、供料室9和控制器。连接关系如下。
上料仓1设置在所述下料仓6的上方，上料仓1与下料仓6之间设置过渡连接的供料室9。在上料仓1的中下部且在上料仓料位计2的下方设置分料板3，分料板3用于使得物料均匀的下落。为了增强装置的稳定性，在上料仓1的外周方向固定设置一个上料仓固定头10与外部构件连接。
其中，供料辊5设置在供料室9内；在上料仓1的中部设置上料仓料位计2，在下料仓6上设置下料仓料位计7；供料辊5由供料电机8驱动，供料电机8在控制器的控制下设定供料辊5的供料周期和旋转速度。
其中，上料仓1壳体的上部为圆筒状，其下部为向下缩颈设置的漏斗状结构，在上料仓1的顶部设置料仓盖，料仓盖能快速拆装的与上料仓1连接，并正在料仓盖上设置入料口。
入料口可以设置在料仓盖的中部或便于填充的靠近外缘部。
上料仓料位计2和下料仓料位计7采用电容式或音叉式料位计，他们作为料位检测用传感器检测料仓内物料高度。料位计的形式根据物料特性进行选择。
其中，物料特性包括物料形态、物料湿度和物料粘度，其中，物料形态包括粉末物料、颗粒物料和条状物料。
参见图2，供料电机8设置在供料室9的外部，并与供料室9内的供料辊5同轴设置。
其中，供料电机8包括但不限于采用伺服电机、同步或步进电机、异步电机(普通的三相变频控制电)等，优选为伺服电机。
参见图1，分料板3的横截面为底边水平设置的等腰三角形。且分料板3的横截面的等腰三角形的内角中的钝角为120°。
因为分料板3的上表面直接承受物料的撞击，因此，在分料板3的上表面设置一层高强度钢板，如铬锰钢等，且优选为不锈钢，并对其上表层进行抛光或打磨处理。
参见图1和图3，供料辊5与分料板3平行设置，供料辊5周向均分或不均分的设置扇形(图3中的a所示的料槽)、弧形(图3中的b所示的料槽)或矩形的料槽51；优选为均分的弧形料槽。
可替换的，参见图4和图5所示的实施例，分料板3采用缓震型分料板结构。缓震型分料板的结构如图5所示，包括顶柱轴31、缓震侧板32、弹簧33和支撑板34。其中，支撑板34平行的固定设置于所述顶柱轴31的下方，两个缓震侧板32对称且可枢转的设置在顶柱轴31的两侧，两根弹簧33对称的设置在缓震侧板32与支撑板34之间。
进一步的，在缓震侧板32的上表面设置加强筋板35，所述加强筋板35的外表面设置缓震凸起，用于使得物料经过缓震侧板32后分散均匀下落而不是成堆下落。
其中，弹簧33为压簧，弹簧33的外端连接至缓震侧板32的内表面，弹簧33的里端连接至支撑板34与弹簧33同侧的端面上。弹簧33的数量可根据实际需要设置，至少为对称设置的两组，每组至少2个。通过该弹簧33的设置，分料板3的两个缓震侧板32在受到物料冲击时能够绕顶柱轴31可复位的枢轴转动，以此对物料进行缓冲，防止物料下降速度过快造成堆积将底部物料压实，造成密度不均。
此外，参见图1，在上料仓1的壳体外壁上设置振动器4，振动器4的形式为液压击打、机械击打、电磁振动或压电振动。振动器4优先设置在上料仓1的漏斗状下部壳体上。
其中，控制器优选采用plc控制器。因为目前plc控制技术较为成熟，适合小型简单设备的设计和控制。
参见图6，一种物料均匀供给的方法，方法包括：
step1，上料仓1内添加物料，旋转供料装置启动。
step2，当料位计检测到低料位信号时，将低料位信号传输给控制器。
step3，控制器接收低料位信号，并向供料电机发送供料指令。
step4，供料电机8接收到供料指令后驱动供料辊5在设定的供料周期和旋转速度下匀速供料。
step5，当料位计检测到高料位信号时，将高料位信号传输给控制器。
step6，控制器接收高料位信号，并向供料电机8发送停止供料指令。
step7，供料电机8接收到停止供料指令后停机，供料辊5停转，完成供料。
其中，供料辊5旋转过程中，根据控制信号每次转动一定角度，如30°、45°、60°、75°、90°、或120°的角度，每当转过角度之后设置一定的时间间隔ti。时间间隔ti根据物料特性、包装设计速度等进行设定。
上述方案的特点为：
(1)物料经入料口进入上料仓1，上料仓1物料高度由上料仓料位计2进行控制。
(2)物料经过分料板3进入供料辊5，根据物料流动性的好坏，可以增加振动器4来加速物料流动，因具供料辊5、即供料滚筒，上料仓料位高度不会影响下料仓2。
(3)供料辊5通过供料电机8进行驱动，根据下料仓料位计7的反馈信号，可以调整供料辊5的供料周期和旋转速度，确保下料料位均匀。
通过上述装置和方法，可以实现料仓内物料密度准确控制，达到避免料仓内颗粒破坏的目的。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。