一种船用大型液化气储罐总段运输系统的制作方法

本实用新型涉及总段运输领域，具体为一种船用大型液化气储罐总段运输系统。

背景技术：

现在许多的大型设备的运送和安装，均需要spmt单元车或者液压轨道车进行运送和安装，在驳运一些重型设备时，需要制定一个完整的驳运方案来进行操作，以便解决驳运时出现各种问题，根据驳运的设备不同，整个驳运工艺也有很大区别，在运输一些大型设备时，需要单独另外设计一些驳运用的工装来进行配合。

现在行业内并没有明确的针对大型设备驳运的工艺，现在船厂的大型设备运输时，一般是采用门吊进行吊装运输，这样一来总段必须要在门吊下进行合拢，而且对门吊的承载要求很高，超出门吊起吊范围的大型设备就不能在门吊下进行合拢总组，甚至不能进行制作。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种船用大型液化气储罐总段运输系统，解决目前大型设备整体驳运的问题及扩展制造公司的业务范围。

技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种船用大型液化气储罐总段运输系统，包括：

(1)在液化气储罐分段制造区域布置大型液化气储罐总段的胎架，所述胎架在整体布置需预留spmt单元车的驳运位置，并在部分区域进行加强；

(2)将所述大型液化气储罐总段放置在车间中合拢所述胎架上；

(3)组装所述spmt单元车及行驶至所述胎架指定位置；

(4)所述spmt单元车驶至所述胎架内指定位置后，在所述大型液化气储罐总段和所述spmt单元车之间布置顶升支撑工装；

(5)在所述spmt单元车将所述大型液化气储罐总段顶离所述胎架后，在所述支撑工装和所述大型液化气储罐总段的本体之间烧焊位移限制卡扣；

(6)将所述大型液化气储罐总段驳运至指定位置，将所述大型液化气储罐总段落座在预先规划位置处，等待翻身大合拢作业；

(7)翻身大合拢完成后，将整罐从总段合拢区域运输至泵水试验区域；

(8)将整罐从泵水试验区域运输至绝缘喷涂区域，并用所述spmt单元车对整罐进行转向；

(9)将整罐从绝缘喷涂区域运输至液罐出运平台。

优选地，所述运输系统还包括所述大型液化气储罐总段在厂区内的驳运路线的规划，所述驳运路线的地面起伏角度不得大于5°。

优选地，所述运输系统采用2套所述spmt单元车组，共36轴线，所述2套所述spmt单元车组最大承载1566吨，每套车组18轴线，由1台ppu和3台6轴线模块单元车组成，运输车上平面与大型液化气储罐的壳体间用4块尺寸相同的钢板支撑。

优选地，所述大型液化气储罐总段重量不得超过所述spmt单元车总承载量的90％。

优选地，所述胎架包括平面布置、槽钢支撑、支撑连接板及顶板，所述胎架的支撑顶部用激光仪打平。

优选地，所述大型液化气储罐总段重量大于600吨。

本实用新型提供了一种船用大型液化气储罐总段运输系统，具备以下有益效果：

本实用新型在有限的建造资源内建造更大的总段，提高建造效率，在整个驳运过程中不会出现耗材，所有使用的工装件都是可重复利用的，通过spmt单元车的配合，相对于以往的驳运方式更加安全和迅速，防止驳运事故的发生，从生产计划方面能降低驳运花费的时间，降低劳务人员的作业工时、降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的胎架布置图；

图2为本实用新型a-a的局部放大图；

图3为本实用新型b-b的局部放大图；

图4为本实用新型的运输流程图。

图中：1、槽钢；2、连接板；3、顶板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

本实施例为本实用新型的优选方案：根据图1至图4所示，一种船用大型液化气储罐总段运输系统，包括以下步骤：

(1)在液化气储罐分段制造区域布置大型液化气储罐总段的胎架，所述胎架在整体布置需预留spmt单元车的驳运位置，并在部分区域进行加强；

(2)将所述大型液化气储罐总段放置在车间中合拢所述胎架上；

(3)组装所述spmt单元车及行驶至所述胎架指定位置；

(4)所述spmt单元车驶至所述胎架内指定位置后，在所述大型液化气储罐总段和所述spmt单元车之间布置顶升支撑工装；

(5)在所述spmt单元车将所述大型液化气储罐总段顶离所述胎架后，在所述支撑工装和所述大型液化气储罐总段的本体之间烧焊位移限制卡扣；

(6)将所述大型液化气储罐总段驳运至指定位置，将所述大型液化气储罐总段落座在预先规划位置处，等待翻身大合拢作业；

(7)翻身大合拢完成后，将整罐从总段合拢区域运输至泵水试验区域；

(8)将整罐从泵水试验区域运输至绝缘喷涂区域，并用所述spmt单元车对整罐进行转向；

(9)将整罐从绝缘喷涂区域运输至液罐出运平台。

优选地，所述运输系统还包括所述大型液化气储罐总段在厂区内的驳运路线的规划，所述驳运路线的地面起伏角度不得大于5°，所述运输系统采用2套所述spmt单元车组，共36轴线，所述2套所述spmt单元车组最大承载1566吨，每套车组18轴线，由1台ppu和3台6轴线模块单元车组成，运输车上平面与大型液化气储罐的壳体间用4块尺寸相同的钢板支撑，所述大型液化气储罐总段重量不得超过所述spmt单元车总承载量的90％，所述胎架包括平面布置、槽钢支撑、支撑连接板及顶板，所述胎架的支撑顶部用激光仪打平，所述大型液化气储罐总段重量大于600吨。

实施例2：

本实施例为本实用新型的另一优选方案：根据图1至图4所示，一种船用大型液化气储罐总段运输系统，将在制作车间内制作完毕的大型液化气储罐总段，所述大型液化气储罐总段大于600吨，整体驳运至外场大合拢，本实用新型包括大型液化气储罐总段中合拢胎架结构及布置，驳运顶升工装结构，spmt单元车布置，位移限制卡扣。大型液化气储罐总段在驳运前是放置在车间中合拢胎架上，胎架在整体布置需预留spmt单元车的驳运位置，并在部分区域进行加强；计算出大型液化气储罐总段的尺寸和总量来配置spmt单元车，大型液化气储罐总段重量不得超过模块车总承载量的90％；由于大型液化气储罐总段中纵隔舱与大型液化气储罐总段的壳体有高度差，在spmt单元车顶升之前，在顶升位置处布置驳运顶升工装；在大型液化气储罐总段被spmt单元车顶升后，由于大型液化气储罐总段与顶升支撑工装的接触面较小，且运输的势能较大，需要在大型液化气储罐总段与支撑工装之间布置位移限制卡扣。

优选地，所述运输系统包括大型液化气储罐总段摆放的胎架，所述胎架包括平面布置、槽钢支撑、支撑连接板及顶板，所述胎架顶部都需要用激光仪打平；所述运输系统还包括顶升支撑工装，在spmt单元车行驶至总段胎架内指定位置后，需要在大型液化气储罐总段和spmt单元车之间布置顶升支撑工装，保证大型液化气储罐总段能平稳的落在spmt单元车上，并且在支撑工装和大型液化气储罐总段的本体之间烧焊位移限制卡扣，防止总段在驳运时发生横纵向位移；所述运输系统还包括总段在厂区内的驳运路线的规划，驳运路线的地面起伏角度不得大于5°，并且在大合拢区域需预先按照总段的外轮廓布置总段支撑，保证总段驳运到位后模块运输车能顺利驶出，并进行下一步大合拢作业。

优选地，所述运输系统采用2套spmt模块单元车组，共36轴线，所述2套所述spmt单元车组最大承载1566吨，每套车组18轴线，由1台ppu和3台6轴线模块单元车组成，运输车上平面与液罐壳体间用4块3800mm×2430mm×50mm的钢板支撑。在进行总段运输作业时，运输车的负载率低于50％。

综上所述，本实用新型使用的spmt单元车相比于以往的油泵顶升小车，具有方便组装、载重吨位高、无需设计鞍座牛腿、无需行驶轨道等诸多优点；本实用新型与以往油泵小车驳运方式相比，驳运行驶过程更为稳定，无需中途停车落座调整；本实用新型的胎架与以往胎架相比，增加了胎架高度及施工空间，减少了胎架数量和材料使用。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。