本实用新型涉及到自动化生产加工过程中的移料机构技术领域。
背景技术：
在自动化生产加过程中，为了实现将供料机构供应的物料夹起移动至相应的加工工位，一般是至少要两组气缸或电机，其中一组用于将驱动夹持机构上下移动，另一组用于驱动夹持机构水平移动；在上下移动与水平移动切换过程中一般都会存在短暂停留，整修移动过程并不连惯，运动过程噪音大，效率低，振动幅度大。
技术实现要素：
综上所述，本实用新型的目的在于解决现有的移料机构存在效率低，噪音大和振动幅度大的技术问题，而提出一种单电机驱动的快速平移侧向取料机构。
为解决本实用新型所提出的技术问题，采用的技术方案为：
一种单电机驱动的快速平移侧向取料机构，其特征在于所述机构包括有：固定支撑板（1），固定支撑板（1）的正面设有导向板（2），背面设有电机（4）；所述的导向板（2）上设有一条开口朝下的u型导向槽（21），在u型导向槽（21）内侧位置设有与所述电机（4）传动连接的中心轴（41），中心轴（41）上固定连接有摆臂（42），摆臂（42）上设有条形槽（421）；
所述的固定支撑板（1）正面通过上下滑轨机构（3）竖直上下滑动连接有转接板（5），转接板（5）上水平滑动连接有滑轨（6），滑轨（6）前端上固定连接用于夹取物料的夹持机构（7），滑轨（6）后端上固定连接有驱动板（8）；
所述的驱动板（8）上连接有同时置于条形槽（421）和u型导向槽（21）中的滚轴（81）。
作为对本实用新型作进一步限定的技术方案包括有：
所述的导向板（2）包括有前导向板（23）和后导向板（22），前导向板（23）和后导向板（22）前后排列拼装在固定支撑板（1）的正面，u型导向槽（21）的水平段分设在前导向板（23）和后导向板（22）上，且前导向板（23）与后导向板（22）部分重叠设置。
所述的驱动板（8）的底部设有缓冲组件（82）；所述的固定支撑板（1）固定连接有与所述的缓冲组件（82）配合阻挡的前缓冲座（821）和后缓冲座（822）。
所述的驱动板（8）的底部设有光线阻断块（83）；所述的前缓冲座（821）和后缓冲座（822）分别设有与光线阻断块（83）配合光电检测的前位移检测开关（831）和后位移检测开关（832）。
所述的滑轨（6）包括平行并排设置的上滑轨（61）和下滑轨（62）；上滑轨（61）和下滑轨（62）通过驱动板（8）和夹持机构（7）的安装板固定连接。
所述的上下滑轨机构（3）包括平行并排设置的前滑轨（31）和后滑轨（32）。
所述的前导向板（23）和后导向板（22）之间通过间距可调机构相连接。
所述的固定支撑板（1）上设有惯穿正面和背面的电缆插接座（11）。
本实用新型的有益效果为：本实用新型的由一个电机驱动摆臂摆动过程中，在u型导向槽和滚轴配合作用下，实现电机的一次运转就实现将夹取的物料提升到预定高度后再水平移动到加工工位上方，以及将物料放下的三个动作，三个动作一气呵成，效率明显提升，减少了与缓冲器撞击的次数，噪音降低，振动幅度也就相应减小。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的分解结构示意图；
图3为本实用新型处于初始位时的结构示意图；
图4为本实用新型处于水平移料过程中的结构示意图；
图5为本实用新型处于夹取状态的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和本实用新型优选的具体实施例对本实用新型的结构作进一步地说明。
参照图1至图5中所示，本实用新型一种单电机驱动的快速平移侧向取料机构用于将供料机构供应的物料夹住，然后竖直上升到预设高度之后，再水平移动到相应的物料加工工位上方，之后再竖直下降到放下物料，重复往返动作，实现自动化生成过程中的移料目的。
本实用新型一种单电机驱动的快速平移侧向取料机构包括有：固定支撑板1，固定支撑板1的正面设有导向板2，背面设有电机4；所述的导向板2上设有一条开口朝下的u型导向槽21，在u型导向槽21内侧位置设有与所述电机4传动连接的中心轴41，中心轴41上固定连接有摆臂42，摆臂42上设有条形槽421；所述的固定支撑板1正面通过上下滑轨机构3竖直上下滑动连接有转接板5，转接板5上水平滑动连接有滑轨6，滑轨6前端上固定连接用于夹取物料的夹持机构7，滑轨6后端上固定连接有驱动板8；所述的驱动板8上连接有同时置于条形槽421和u型导向槽21中的滚轴81。
参照图2和图3中所示，本实用新型处于初始位时，驱动板8位于u型导向槽21左侧下方位置，此时，夹持机构7也就处于缩回放下状态。
参照图2和图4中所示，当需要夹取物料时，电机4工作，电机4通过中心轴41驱动摆臂42顺时针摆动，而固定连接驱动板8，并同时置于条形槽421和u型导向槽21中的滚轴81受摆臂42的拨动下先沿u型导向槽21上升，之后水平移动，再然后下降，最到达到图5所示状态；与此同时，驱动板8受滚轴81的驱动下，也就同步先上升，之后水平移动，再然后下降；驱动板8上升过程中，滑轨6与转接板5相对保持不动，转接板5沿上下滑轨机构3上升，夹持机构7保持与驱动板8同步运动；驱动板8水平移动过程中，滑轨6相对转接板5水平滑动，转接板5与固定支撑板1相对保持不动。
当夹取到物料，返回加工工位，将物料放置在加工工位治具中时，或排料结束返回初始工位时，电机4反转，运动过程相反，也即图5状态经图4状态后，达到图3所示状态。
为了增强本实用新型的通用性，所述的导向板2包括有前导向板23和后导向板22，前导向板23和后导向板22前后排列拼装在固定支撑板1的正面，u型导向槽21的水平段分设在前导向板23和后导向板22上，为了保证滚轴81在u型导向槽21的水平段顺畅移动，前导向板23与后导向板22部分重叠设置。
在实际应用过程中，根据对夹持机构7水平移动行程的需求，可以调整前导向板23与后导向板22的间距，调整u型导向槽21的水平段的长度。为了方便调节，所述的前导向板23和后导向板22之间通过间距可调机构相连接；具体可以是前导向板23与后导向板22之间通过水平导向机连接，二者水平滑动连接到位之后，由螺丝锁紧固定。
由于驱动板8在u型导向槽21两侧下落时惯性作用力较大，为了减小噪音和减轻振动，所述的驱动板8的底部设有缓冲组件82；所述的固定支撑板1固定连接有与所述的缓冲组件82配合阻挡的前缓冲座821和后缓冲座822。夹持机构7取料下落时，缓冲组件82与前缓冲座821配合阻挡；夹持机构7放料下落时，缓冲组件82与后缓冲座822配合阻挡。
为了使控制系统能获得夹持机构7运行状态，并能及时控制电机4运行，所述的驱动板8的底部设有光线阻断块83；所述的前缓冲座821和后缓冲座822分别设有与光线阻断块83配合光电检测的前位移检测开关831和后位移检测开关832。前位移检测开关831信号中断后，则表示夹持机构7下落取料到位，夹持机构7的夹取气缸可以动作，驱动夹紧物料；后位移检测开关832信号中断后，则表示夹持机构7下落放料到位，夹持机构7的夹取气缸可以动作，松开被夹紧物料。根据需要，固定支撑板1上还设有检测驱动板8上升或下降过程的取料夹运行状态光电检测开关84。
为了实现夹持机构7移动过程中更加平稳，顺畅，所述的滑轨6包括平行并排设置的上滑轨61和下滑轨62；上滑轨61和下滑轨62通过驱动板8和夹持机构7的安装板固定连接。同样，所述的上下滑轨机构3包括平行并排设置的前滑轨31和后滑轨32。
为了便于本实用新型模块化拆装，所述的固定支撑板1上设有惯穿正面和背面的电缆插接座11，连接所述前位移检测开关831、后位移检测开关832和取料夹运行状态光电检测开关84的电缆连接至电缆插接座11上，通过插拔结构与控制系统电连接。
本实用新型的夹持机构7完成取放料一个完整周期的动作，仅需一个电机驱动，而且一个运行周期只需0.7秒，相对于传统多组气缸实现的取放料动作，效率得到极大提高。