上料装置的制作方法

本申请涉及口罩加工设备的技术领域，尤其涉及一种上料装置。

背景技术：

现有的口罩生产加工中，主要是采用口罩片本体成型与耳带焊接两道工序生产，其均要求口罩片本体的高速输送上料。

但是，传统的口罩片本体的输送上料还处于采用人工手动输送上料的方式，不但输送上料的速度慢，而且工作强度大，需要耗费大量的劳动力。因此生产效率低下，人工成本高，无法满足实际的生产需求。

因此，急需要一种上料装置来克服上述存在的问题。

技术实现要素：

本申请实施例的目的在于提供一种上料装置，该上料装置具有结构简单、能够实现自动上料及上料速度快的优点。

为实现上述目的，本申请实施例的第一方面提供了一种上料装置，包括：基架、平移架、平移驱动机构、第一储料机构、第二储料机构及吸附移送机构；

所述基架上沿一水平方向顺次分布有第一备料位置、取料位置及第二备料位置，所述平移架沿所述第一备料位置至所述第二备料位置的方向移动设于所述基架上，所述平移驱动机构设于所述基架上，所述平移架传动连接于所述平移驱动机构上；

所述第一储料机构与所述第二储料机构并排的设于所述平移架上，所述第一储料机构及所述第二储料机构用于存储并输出待移送的片状物料；所述第一储料机构移动至所述第一备料位置时，所述第二储料机构同步移动至所述取料位置；所述第二储料机构移动至所述第二备料位置时，所述第一储料机构同步移动至所述取料位置；

所述基架上还分布有位于所述取料位置一侧的放料位置，所述吸附移送机构设于所述基架上，所述吸附移送机构逐一的吸附位于所述取料位置最顶层的所述片状物料并移送释放于所述放料位置上。

可选地，所述第一储料机构包括：第一储料框、第一升降承载板、第一螺杆及第一旋转驱动器，所述第一储料框呈可拆卸的竖直设于所述平移架上，所述第一升降承载板竖直移动于所述储料框内，所述片状物料沿竖直方向层叠的承载于所述第一升降承载板上；所述第一螺杆竖直枢接于所述平移架上，且所述第一螺杆位于所述储料框内，所述第一升降承载板螺纹连接于所述第一螺杆上；所述第一旋转驱动器固定于所述平移架上，所述第一螺杆传动连接于所述第一旋转驱动器的输出端。

可选地，所述第一储料机构还包括：第一定位导引柱，所述第一定位导引柱竖直固定于所述平移架上，且所述第一定位导引柱位于所述第一储料框的内侧壁上，所述第一升降承载板上开设有第一避让凹槽，所述第一定位导引柱与所述第一避让凹槽滑动卡合配合。

可选地，所述第一储料机构还包括：第一上料检测传感器、第一导引杆、第一触发板及第一空料检测传感器，所述第一上料检测传感器固定于所述平移架上，且所述第一上料检测传感器位于所述第一储料框的顶部，所述第一升降承载板上所承载的最顶层的所述片状物料上升至所述第一储料框的顶部时可触发所述第一上料检测传感器；

所述第一导引杆竖直滑动穿置于所述平移架上，第一升降承载板的底部固定连接于所述第一导引杆的上端，所述第一触发板固定连接于所述第一导引杆的下端，所述第一空料检测传感器固定于所述平移架的底部，所述第一升降承载板上升至所述第一储料框的顶部时，所述第一触发板触发所述第一空料检测传感器。

可选地，所述第二储料机构包括：第二储料框、第二升降承载板、第二螺杆及第二旋转驱动器，所述第二储料框呈可拆卸的竖直设于所述平移架上，所述第二升降承载板竖直移动于所述储料框内，所述片状物料沿竖直方向层叠的承载于所述第二升降承载板上；所述第二螺杆竖直枢接于所述平移架上，且所述第二螺杆位于所述储料框内，所述第二升降承载板螺纹连接于所述第二螺杆上；所述第二旋转驱动器固定于所述平移架上，所述第二螺杆传动连接于所述第二旋转驱动器的输出端。

可选地，所述第二储料机构还包括：第二定位导引柱，所述第二定位导引柱竖直固定于所述平移架上，且所述第二定位导引柱位于所述第二储料框的内侧壁上，所述第二升降承载板上开设有第二避让凹槽，所述第二定位导引柱与所述第二避让凹槽滑动卡合配合。

可选地，所述第二储料机构还包括：第二上料检测传感器、第二导引杆、第二触发板及第二空料检测传感器，所述第二上料检测传感器固定于所述平移架上，且所述第二上料检测传感器位于所述第二储料框的顶部，所述第二升降承载板上所承载的最顶层的所述片状物料上升至所述第二储料框的顶部时可触发所述第二上料检测传感器；

所述第二导引杆竖直滑动穿置于所述平移架上，第二升降承载板的底部固定连接于所述第二导引杆的上端，所述第二触发板固定连接于所述第二导引杆的下端，所述第二空料检测传感器固定于所述平移架的底部，所述第二升降承载板上升至所述第二储料框的顶部时，所述第二触发板触发所述第二空料检测传感器。

可选地，所述平移驱动机构包括：第一直线驱动器及连接块，所述第一直线驱动器沿所述第一备料位置至所述第二备料位置的方向固定于所述基架上，所述第一连接块的顶部固定连接于所述平移架上，且所述第一连接块的底部固定连接于所述第一直线驱动器的输出端。

可选地，所述吸附移送机构包括：第二直线驱动器、升降板、第三旋转驱动器、转动板、第一安装板、第二安装板、若干第一吸盘及若干第二吸盘，所述第二直线驱动器竖直固定于所述基架上，所述升降板竖直移动于所述基架上，所述升降板固定连接于所述第二直线驱动器的输出端；

所述第三旋转驱动器固定于所述升降板的底部，所述转动板固定连接于所述第三旋转驱动器的输出端，所述转动板位于所述取料位置及所述放料位置的上方；

所述第一安装板固定于所述转动板的一端，所述第二安装板固定于所述转动板的另一端，所述第一吸盘固定于所述第一安装板上，所述第二吸盘固定于所述第二安装板上；所述第一安装板及所述第二安装板中的一者位于所述取料位置上方时，所述第一安装板及所述第二安装板中的另一者位于所述放料位置上方。

可选地，所述吸附移送机构还包括：第一限位缓冲器、第二限位缓冲器及限位块，所述第一限位缓冲器水平固定于所述升降板的一侧，所述第二限位缓冲器水平固定于所述升降板背离于所述第一限位缓冲器的一侧，且所述第一限位缓冲器与所述第二限位缓冲器关于所述升降板相互对称布置，所述限位块固定于所述转动板上；

所述第一安装板转动至所述取料位置上方时，所述限位块抵触于所述第一限位缓冲器上；所述第二安装板转动至所述放料位置上方时，所述限位块抵触于所述第二限位缓冲器上。

由于本申请的上料装置的基架上沿一水平方向顺次分布有第一备料位置、取料位置及第二备料位置，平移架沿第一备料位置至第二备料位置的方向移动设于基架上，平移驱动机构设于基架上，平移架传动连接于平移驱动机构上，由平移驱动机构驱使平移架移动于第一备料位置、取料位置及第二备料位置三者之间；第一储料机构与第二储料机构并排的设于平移架上，第一储料机构及第二储料机构用于存储并输出待移送的片状物料；第一储料机构移动至第一备料位置时，第二储料机构同步移动至取料位置；第二储料机构移动至第二备料位置时，第一储料机构同步移动至取料位置；基架上还分布有位于取料位置一侧的放料位置，吸附移送机构设于基架上，吸附移送机构逐一的吸附位于取料位置最顶层的片状物料并移送释放于放料位置上。则平移驱动机构驱使平移架带动第一储料机构移动至第一备料位置，第二储料机构同步移动至取料位置，吸附移送机构逐一的吸附位于取料位置的第二储料机构内最顶层的片状物料并移送释放于放料位置上，同时，第一储料机构于第一备料位置上装载待移送的片状物料；直至将位于取料位置的第二储料机构内的片状物料移送完，再由平移驱动机构驱使平移架带动第二储料机构移动至第二备料位置，第一储料机构同步移动至取料位置，吸附移送机构逐一的吸附位于取料位置的第一储料机构内最顶层的片状物料并移送释放于放料位置上，同时，第二储料机构于第二备料位置上装载待移送的片状物料；如此循环作业，实现了机械自动化上料，从而替代了人工手动输送上料的方式，不但输送上料的速度大大提升，而且降低了工作强度，无需耗费大量的劳动力，因此生产效率也大大提高，人工成本降低，能够更好的满足实际的生产需求。

附图说明

图1为本申请实施例中上料装置一个实施例的组合立体示意图。

图2为图1于另一视角的示意图。

图3为本申请实施例中上料装置一个实施例的第一储料机构、第二储料机构及平移架的组合立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图和优选实施例对本申请作进一步的描述，但本申请的实施方式不限于此。

请参阅图1至图3，本申请的上料装置100包括：基架10、平移架20、平移驱动机构30、第一储料机构40、第二储料机构50及吸附移送机构60；基架10上沿一水平方向顺次分布有第一备料位置、取料位置及第二备料位置，平移架20沿第一备料位置至第二备料位置的方向移动设于基架10上，平移驱动机构30设于基架10上，平移架20传动连接于平移驱动机构30上，由平移驱动机构30驱使平移架20移动于第一备料位置、取料位置及第二备料位置三者之间。第一储料机构40与第二储料机构50并排的设于平移架20上，第一储料机构40及第二储料机构50用于存储并输出待移送的片状物料；第一储料机构40移动至第一备料位置时，第二储料机构50同步移动至取料位置；第二储料机构50移动至第二备料位置时，第一储料机构40同步移动至取料位置。基架10上还分布有位于取料位置一侧的放料位置，吸附移送机构60设于基架10上，吸附移送机构60逐一的吸附位于取料位置最顶层的片状物料并移送释放于放料位置上。则平移驱动机构30驱使平移架20带动第一储料机构40移动至第一备料位置，第二储料机构50同步移动至取料位置，吸附移送机构60逐一的吸附位于取料位置的第二储料机构50内最顶层的片状物料并移送释放于放料位置上，同时，第一储料机构40于第一备料位置上装载待移送的片状物料；直至将位于取料位置的第二储料机构50内的片状物料移送完，再由平移驱动机构30驱使平移架20带动第二储料机构50移动至第二备料位置，第一储料机构40同步移动至取料位置，吸附移送机构60逐一的吸附位于取料位置的第一储料机构40内最顶层的片状物料并移送释放于放料位置上，同时，第二储料机构50于第二备料位置上装载待移送的片状物料；如此循环作业，实现了机械自动化上料，从而替代了人工手动输送上料的方式，不但输送上料的速度大大提升，而且降低了工作强度，无需耗费大量的劳动力，因此生产效率也大大提高，人工成本降低，能够更好的满足实际的生产需求。具体地，如下：

其中，第一储料机构40包括：第一储料框41、第一升降承载板42、第一螺杆43及第一旋转驱动器44，第一储料框41呈可拆卸的竖直设于平移架20上，可选择的，第一储料框41是通过快速夹可拆卸的安装于平移架20上，以方便快速的将空载的第一储料框41拆装更换为另一满载片状物料的第一储料框41，从而实现实现快速备料。第一升降承载板42竖直移动于储料框内，片状物料沿竖直方向层叠的承载于第一升降承载板42上；第一螺杆43竖直枢接于平移架20上，且第一螺杆43位于储料框内，第一升降承载板42螺纹连接于第一螺杆43上；第一旋转驱动器44可选择为电机，但并不以此为限，第一旋转驱动器44固定于平移架20上，第一螺杆43传动连接于第一旋转驱动器44的输出端。则，由第一旋转驱动器44驱使第一螺杆43转动，进而由第一螺杆43驱使第一升降承载板42上升移动，以实现不断的将第一储料框41内的片状物料提升输送至第一储料框41的顶部。

再者，第一储料机构40还包括：第一定位导引柱45，第一定位导引柱45竖直固定于平移架20上，且第一定位导引柱45位于第一储料框41的内侧壁上，第一升降承载板42上开设有第一避让凹槽421，第一定位导引柱45与第一避让凹槽421滑动卡合配合，对应的，片状物料上也具有与第一定位导引柱45相卡合配合的缺口，以实现对第一升降承载板42上所承载的片状物料的定位及提升导引，防止片状物料发生偏移，结构更为合理。

再者，第一储料机构40还包括：第一上料检测传感器46、第一导引杆47、第一触发板48及第一空料检测传感器49，第一上料检测传感器46固定于平移架20上，且第一上料检测传感器46位于第一储料框41的顶部，第一升降承载板42上所承载的最顶层的片状物料上升至第一储料框41的顶部时可触发第一上料检测传感器46，从而通过第一上料检测传感器46即可检测是否有片状物料输送至第一储料框41的顶部。第一导引杆47竖直滑动穿置于平移架20上，第一升降承载板42的底部固定连接于第一导引杆47的上端，第一触发板48固定连接于第一导引杆47的下端，第一空料检测传感器49固定于平移架20的底部，第一升降承载板42上升至第一储料框41的顶部时，第一触发板48触发第一空料检测传感器49。则，第一升降承载板42上升至第一储料框41的顶部时，第一触发板48触发第一空料检测传感器49，即可检测到第一储料框41内的片状物料输出完毕，第一储料框41为空载的状态。其中，第一上料检测传感器46及第一上料检测传感器46均可选择为光电传感器，但并不以此为限。

同时，第二储料机构50包括：第二储料框51、第二升降承载板52、第二螺杆53及第二旋转驱动器54，第二储料框51呈可拆卸的竖直设于平移架20上，可选择的，第二储料框51也是通过快速夹可拆卸的安装于平移架20上，以方便快速的将空载的第二储料框51拆装更换为另一满载片状物料的第二储料框51，从而实现实现快速备料。第二升降承载板52竖直移动于储料框内，片状物料沿竖直方向层叠的承载于第二升降承载板52上；第二螺杆53竖直枢接于平移架20上，且第二螺杆53位于储料框内，第二升降承载板52螺纹连接于第二螺杆53上；第二旋转驱动器54可选择为电机，但并不以此为限，第二旋转驱动器54固定于平移架20上，第二螺杆53传动连接于第二旋转驱动器54的输出端。则，由第二旋转驱动器54驱使第二螺杆53转动，进而由第二螺杆53驱使第二升降承载板52上升移动，以实现不断的将第二储料框51内的片状物料提升输送至第二储料框51的顶部。

再者，第二储料机构50还包括：第二定位导引柱55，第二定位导引柱55竖直固定于平移架20上，且所述第二定位导引柱55位于第二储料框51的内侧壁上，第二升降承载板52上开设有第二避让凹槽521，第二定位导引柱55与第二避让凹槽521滑动卡合配合，对应的，片状物料上的缺口也与第二定位导引柱55相卡合配合，以实现对第二升降承载板52上所承载的片状物料的定位及提升导引，同样实现了防止片状物料发生偏移，结构更为合理。

再者，第二储料机构50还包括：第二上料检测传感器56、第二导引杆57、第二触发板58及第二空料检测传感器59，第二上料检测传感器56固定于所述平移架20上，且所述第二上料检测传感器56位于第二储料框51的顶部，第二升降承载板52上所承载的最顶层的片状物料上升至第二储料框51的顶部时可触发第二上料检测传感器56，从而通过第二上料检测传感器56即可检测是否有片状物料输送至第二储料框51的顶部。第二导引杆57竖直滑动穿置于平移架20上，第二升降承载板52的底部固定连接于第二导引杆57的上端，第二触发板58固定连接于第二导引杆57的下端，第二空料检测传感器59固定于平移架20的底部，第二升降承载板52上升至第二储料框51的顶部时，第二触发板58触发第二空料检测传感器59。则，第二升降承载板52上升至第二储料框51的顶部时，第二触发板58触发第二空料检测传感器59，即可检测到第二储料框51内的片状物料输出完毕，第二储料框51为空载的状态。其中，第二上料检测传感器56及第二上料检测传感器56均可选择为光电传感器，但并不以此为限。

请参阅图2，平移驱动机构30包括：第一直线驱动器31及连接块32，第一直线驱动器31可选择为气缸，但并不以此为限，第一直线驱动器31沿第一备料位置至第二备料位置的方向固定于基架10上，第一连接块32的顶部固定连接于平移架20上，且第一连接块32的底部固定连接于第一直线驱动器31的输出端。从而实现由第一直线驱动器31驱使平移架20移动于第一备料位置、取料位置及第二备料位置三者之间，结构简单合理。

请参阅图1至图2，吸附移送机构60包括：第二直线驱动器61、升降板62、第三旋转驱动器63、转动板64、第一安装板65a、第二安装板65b、若干第一吸盘66a及若干第二吸盘66b，第二直线驱动器61可选择为气缸，但并不以此为限，第二直线驱动器61竖直固定于基架10上，升降板62竖直移动于基架10上，升降板62固定连接于第二直线驱动器61的输出端。第三旋转驱动器63可选择为旋转气缸，但并不以此为限，第三旋转驱动器63固定于升降板62的底部，转动板64固定连接于第三旋转驱动器63的输出端，转动板64位于取料位置及放料位置的上方。第一安装板65a固定于转动板64的一端，第二安装板65b固定于转动板64的另一端，第一吸盘66a及第二吸盘66b均可选择为非接触型吸盘，但并不以此为限，第一吸盘66a固定于第一安装板65a上，第二吸盘66b固定于第二安装板65b上；其中，第一安装板65a上可以选择为设置有四个第一吸盘66a，第二安装板65b上可选择为设置有四个第二吸盘66b，但并不以此为限。第一安装板65a及第二安装板65b中的一者位于取料位置上方时，第一安装板65a及第二安装板65b中的另一者位于放料位置上方。再者，吸附移送机构60还包括：第一限位缓冲器67、第二限位缓冲器(图中未示)及限位块69，第一限位缓冲器67水平固定于升降板62的一侧，第二限位缓冲器水平固定于升降板62背离于第一限位缓冲器67的一侧，且第一限位缓冲器67与第二限位缓冲器关于升降板62相互对称布置，限位块69固定于转动板64上；第一安装板65a转动至取料位置上方时，限位块69抵触于第一限位缓冲器67上；第二安装板65b转动至放料位置上方时，限位块69抵触于第二限位缓冲器上。则，通过第三旋转驱动器63驱使转动板64带动第一安装板65a及第二安装板65b转动，使得第一安装板65a及第一安装板65a上的第一吸盘66a转动至取料位置的上方，第二安装板65b及第二安装板65b上的第二吸盘66b同步转动至放料位置的上方，此时限位块69抵触于第一限位缓冲器67上，再由第二直线驱动器61驱使升降板62带动第一安装板65a和第一安装板65a上的第一吸盘66a转动、以及带动第二安装板65b和第二安装板65b上的第二吸盘66b同步向下移动，直至第一吸盘66a吸附到位于取料位置的最顶层的片状物料，第二吸盘66b同步将所吸附的片状物料释放于放料位置上。然后，由第二直线驱动器61驱使升降板62带动第一安装板65a和第一安装板65a上的第一吸盘66a转动、以及带动第二安装板65b和第二安装板65b上的第二吸盘66b同步向上移动复位，再由第三旋转驱动器63驱使转动板64带动第一安装板65a及第二安装板65b反向转动，使得第一安装板65a及第一安装板65a上的第一吸盘66a转动至放料位置的上方，第二安装板65b及第二安装板65b上的第二吸盘66b同步转动至取料位置的上方，此时限位块69抵触于第二限位缓冲器上，再由第二直线驱动器61驱使升降板62带动第一安装板65a和第一安装板65a上的第一吸盘66a转动、以及带动第二安装板65b和第二安装板65b上的第二吸盘66b同步向下移动，直至第二吸盘66b吸附到位于取料位置的最顶层的片状物料，第一吸盘66a同步将所吸附的片状物料释放于放料位置上，如下往复循环移送片状物料。

可选择的，本申请的上料装置100可应用设于口罩生产加上设备上，其所移送的片状物料对应可选择为口罩片本体，以对口罩片本体实现了机械自动化上料，从而替代了人工手动输送上料的方式，大大提升了口罩片本体上料速度。当然，本申请的上料装置100的具体应用并不以此为限，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择应用于其它的生产加工设备上，故，在此不再赘述。

结合附图，对本申请的上料装置100的工作原理作详细说明：

首先，由平移驱动机构30驱使平移架20带动第一储料机构40的第一储料框41移动至取料位置，第二储料机构50的第二储料框51同步移动至第二备料位置。同时，由第一旋转驱动器44驱使第一螺杆43转动，进而由第一螺杆43驱使第一升降承载板42上升移动，以将第一储料框41内的最顶层的片状物料提升输送至第一储料框41的顶部并触发第一上料检测传感器46。同步地，即可将位于第二备料位置的空载的第二储料框51拆装更换为另一满载片状物料的第二储料框51。

然后，由第三旋转驱动器63驱使转动板64带动第一安装板65a及第二安装板65b转动，使得第一安装板65a及第一安装板65a上的第一吸盘66a转动至取料位置的上方，第二安装板65b及第二安装板65b上的第二吸盘66b同步转动至放料位置的上方，此时限位块69抵触于第一限位缓冲器67上，再由第二直线驱动器61驱使升降板62带动第一安装板65a和第一安装板65a上的第一吸盘66a转动、以及带动第二安装板65b和第二安装板65b上的第二吸盘66b同步向下移动，直至第一吸盘66a吸附到位于取料位置的第一升降承载板42上所承载的最顶层的片状物料，第二吸盘66b同步将所吸附的片状物料释放于放料位置上。然后，由第二直线驱动器61驱使升降板62带动第一安装板65a和第一安装板65a上的第一吸盘66a转动、以及带动第二安装板65b和第二安装板65b上的第二吸盘66b同步向上移动复位，同时，第一旋转驱动器44驱使第一螺杆43反向转动来带动第一升降承载板42上升移动，以将第一储料框41内的下一最顶层的片状物料提升输送至第一储料框41的顶部并触发第一上料检测传感器46，即上升一个片状物料厚度的距离。再由第三旋转驱动器63驱使转动板64带动第一安装板65a及第二安装板65b反向转动，使得第一安装板65a及第一安装板65a上的第一吸盘66a转动至放料位置的上方，第二安装板65b及第二安装板65b上的第二吸盘66b同步转动至取料位置的上方，此时限位块69抵触于第二限位缓冲器上，再由第二直线驱动器61驱使升降板62带动第一安装板65a和第一安装板65a上的第一吸盘66a转动、以及带动第二安装板65b和第二安装板65b上的第二吸盘66b同步向下移动，直至第二吸盘66b吸附到位于取料位置的第一升降承载板42上所承载的最顶层的片状物料，第一吸盘66a同步将所吸附的片状物料释放于放料位置上，如下往复循环逐一的移送取料位置上的第一升降承载板42上所承载的片状物料，直至第一触发板48触发第一空料检测传感器49，检测到第一储料框41内的片状物料输出完毕。

接着，平移驱动机构30驱使平移架20带动第一储料机构40的第一储料框41移动至第一备料位置，第二储料机构50的第二储料框51同步移动至取料位置。同时，由第二旋转驱动器54驱使第二螺杆53转动，进而由第二螺杆53驱使第二升降承载板52上升移动，以将第二储料框51内的最顶层的片状物料提升输送至第二储料框51的顶部并触发第二上料检测传感器56。同步地，即可将位于第一备料位置的空载的第一储料框41拆装更换为另一满载片状物料的第一储料框41。

然后，再由吸附移送机构60逐一的移送取料位置上的第二升降承载板52上所承载的片状物料，直至第二触发板58触发第二空料检测传感器59，检测到第二储料框51内的片状物料输出完毕。

如此循环作业，实现了联系高速的输送片状物料。

由于本申请的上料装置100的基架10上沿一水平方向顺次分布有第一备料位置、取料位置及第二备料位置，平移架20沿第一备料位置至第二备料位置的方向移动设于基架10上，平移驱动机构30设于基架10上，平移架20传动连接于平移驱动机构30上，由平移驱动机构30驱使平移架20移动于第一备料位置、取料位置及第二备料位置三者之间；第一储料机构40与第二储料机构50并排的设于平移架20上，第一储料机构40及第二储料机构50用于存储并输出待移送的片状物料；第一储料机构40移动至第一备料位置时，第二储料机构50同步移动至取料位置；第二储料机构50移动至第二备料位置时，第一储料机构40同步移动至取料位置；基架10上还分布有位于取料位置一侧的放料位置，吸附移送机构60设于基架10上，吸附移送机构60逐一的吸附位于取料位置最顶层的片状物料并移送释放于放料位置上。则平移驱动机构30驱使平移架20带动第一储料机构40移动至第一备料位置，第二储料机构50同步移动至取料位置，吸附移送机构60逐一的吸附位于取料位置的第二储料机构50内最顶层的片状物料并移送释放于放料位置上，同时，第一储料机构40于第一备料位置上装载待移送的片状物料；直至将位于取料位置的第二储料机构50内的片状物料移送完，再由平移驱动机构30驱使平移架20带动第二储料机构50移动至第二备料位置，第一储料机构40同步移动至取料位置，吸附移送机构60逐一的吸附位于取料位置的第一储料机构40内最顶层的片状物料并移送释放于放料位置上，同时，第二储料机构50于第二备料位置上装载待移送的片状物料；如此循环作业，实现了机械自动化上料，从而替代了人工手动输送上料的方式，不但输送上料的速度大大提升，而且降低了工作强度，无需耗费大量的劳动力，因此生产效率也大大提高，人工成本降低，能够更好的满足实际的生产需求。

以上结合实施例对本申请进行了描述，但本申请并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本申请的本质进行的修改、等效组合。