自动上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及生产设备技术领域，特别涉及一种自动上料装置。


背景技术：

2.对于一些板状或片状的物料，通常通过人工手动上料，以将物料准确地至于相应的位置，这种人工上料的方式效率较低，上料速度较慢；也有一些自动上料装置，能够提高上料的效率，但需要事先将物料堆叠码垛，然后通过机器手依次夹持上料，这种自动上料的方式要保证上料的准确度，通常需要配合昂贵复杂的视觉定位系统，使用成本较高。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种自动上料装置，结构简单，且能够提高上料准确度。
4.根据本实用新型实施例的自动上料装置，包括：机架、承料架、移料件、移料驱动件和搬送机构，所述承料架上设有供物料层叠的储料槽，所述承料架的底部设有与所述储料槽连通且能够供物料通过的下料口，所述承料架的一侧设有待搬送区域；所述移料件活动设置于所述承料架的下方，所述移料件设有移料槽，所述移料槽能够与所述储料槽对应连通且能够与至少一个物料配合，所述移料件与所述下料口的端面的间距小于一个物料的厚度；所述移料驱动件设于所述机架，所述移料驱动件与所述移料件连接且能够带动所述移料件移动至所述待搬送区域；所述搬送机构设于所述待搬送区域的上方，所述搬送机构能够将移料件上的物料搬送至预定位置。
5.根据本实用新型实施例的自动上料装置，至少具有如下有益效果：对物料进行上料时，首先将多个物料层叠置于储料槽中，最底部的一个或多个物料通过下料口落至移料件的移料槽中，然后通过控制移料驱动件带动移料件移动，使移料件和移料槽中的物料共同移动至待搬送区域中，移料件移动的同时，移料槽与储料槽错位，并且移料件与下料口的端面的间距小于一个物料的厚度，使储料槽的物料被阻挡在下料口中无法继续下落；由于物料与移料槽呈配合状态，因此移料槽的侧壁能够对物料进行定位，使物料准确至于搬送机构的下方，使搬送机构无需视觉定位系统的辅助也能将物料准确搬送至预定位置，结构简单且提高了物料的上料准确度；搬送机构将移料槽的物料搬走之后，控制移料驱动件带动移料件复位，使移料槽重新对应于储料槽的下方，储料槽中的物料可以随重力作用落入移料槽中，完成一次上料循环，由此实现了对多个物料的批量上料，相比传统的人工方式，提高了上料效率和生产过程连续性。
6.根据本实用新型的一些实施例，所述承料架包括固定座和至少四个限位柱，所述储料槽包括相互连通的第一槽段和第二槽段，所述第一槽段设于所述固定座，所述下料口位于所述固定座的底部，所有的所述限位柱沿所述第一槽段的周沿均匀分布，且所有的所述限位柱围成所述第二槽段。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述移料件为移料板，所述移料槽设于所述移料
板的顶面，所述移料板的顶面与所述下料口的端面贴合。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述移料驱动件包括移料无杆气缸，所述移料无杆气缸的两端与所述机架固定连接，所述移料件固定于所述移料无杆气缸的滑块上。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述移料件上还设有第一通槽，所述第一通槽的一端与所述移料槽连通，所述第一通槽的另一端贯穿所述移料件的一个端壁，所述待搬送区域上设有第一定位件，所述第一定位件与所述储料槽的端壁能够对物料的两端夹持定位。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述第一定位件为定位板，所述定位板固定于所述机架且位于所述移料件的一端，所述第一通槽能够与物料的两侧壁配合。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述移料件上设有第二通槽，所述第二通槽的一端与所述移料槽连通，所述第二通槽的另一端贯穿所述移料件的一个侧壁，所述待搬送区域上设有第二定位组件，所述第二定位组件与所述储料槽的侧壁能够对物料的两侧夹持定位。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述第二定位组件包括定位伸缩气缸和定位块，所述定位伸缩气缸的固定座端固定于所述机架，所述定位伸缩气缸的活动杆端与所述定位块固定连接，所述定位块能够通过所述第二通槽且与物料的侧壁抵接。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述搬送机构包括搬送无杆气缸和吸持组件，所述搬送无杆气缸设置于所述待搬送区域的上方，所述吸持组件固定于所述搬送无杆气缸的滑块上。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述吸持组件包括吸持伸缩气缸和吸持块，所述吸持伸缩气缸的固定座端与所述搬送无杆气缸的滑块固定连接，所述吸持伸缩气缸的活动杆端与所述吸持块固定连接，所述吸持块设有能够吸持物料的吸气孔。
15.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
16.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
17.图1为本实用新型实施例的自动上料装置的示意图；
18.图2为图1示出的自动上料装置的局部分解示意图；
19.图3为图1示出的自动上料装置的移料板的示意图。
20.附图标记：
21.机架100、承料架200、固定座210、限位柱220、移料件300、推料板段301、限料板段302、移料槽310、第一通槽320、第二通槽330、移料驱动件400、第一定位件510、第二定位组件520、定位伸缩气缸521、定位块522、搬送机构600、搬送无杆气缸610、吸持组件620、吸持伸缩气缸621、吸持块622、吸气孔623。
具体实施方式
22.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始
至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
23.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
24.在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
25.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
26.如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的自动上料装置，包括：机架100、承料架200、移料件300、移料驱动件400和搬送机构600，承料架200上设有供物料层叠的储料槽，承料架200的底部设有与储料槽连通且能够供物料通过的下料口，承料架200的一侧设有待搬送区域；移料件300活动设置于承料架200的下方，移料件300设有移料槽310，移料槽310能够与储料槽对应连通且能够物料的侧壁配合，移料件300与下料口的端面的间距小于一个物料的厚度；移料驱动件400设于机架100，移料驱动件400与移料件300连接且能够带动移料件300移动至待搬送区域；搬送机构600设于待搬送区域的上方，搬送机构600能够将移料件300上的物料搬送至预定位置。
27.上述实施例中，机架100为装置的整体支撑框架，用于承载承料架200、移料件300、移料驱动件400和搬送机构600等部件。
28.对物料进行上料时，首先将多个物料层叠置于储料槽中，最底部的一个或多个物料通过下料口落至移料件300的移料槽310中，然后通过控制移料驱动件400带动移料件300移动，使移料件300和移料槽310中的物料共同移动至待搬送区域中，移料件300移动的同时，移料槽310与储料槽错位，并且移料件300与下料口的端面的间距小于一个物料的厚度，使储料槽的物料被阻挡在下料口中无法继续下落；由于物料与移料槽310呈配合状态，因此移料槽310的侧壁能够对物料进行定位，使物料准确至于搬送机构600的下方，使搬送机构600无需视觉定位系统的辅助也能将物料准确搬送至预定位置，结构简单且提高了物料的上料准确度；搬送机构600将移料槽310的物料搬走之后，控制移料驱动件400带动移料件300复位，使移料槽310重新对应于储料槽的下方，储料槽中的物料可以随重力作用落入移料槽310中，完成一次上料循环，由此实现了对多个物料的批量上料，相比传统的人工方式，提高了上料效率和生产过程连续性。
29.其中，移料件300的移料槽310根据自身槽体设置的高度不同，可以一次携带一个物料，也可以一次携带两个或两个以上的物料，均可对物料的进行横向定位，优选地为一次性携带一个或两个物料，方便搬料机构对物料移料槽310中的物料进行准确地搬送。
30.在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，承料架200包括固定座210和四个限位
柱220，储料槽包括相互连通的第一槽段和第二槽段，第一槽段设于固定座210，下料口位于固定座210的底部，所有的限位柱220沿第一槽段的周沿均匀分布，且所有的限位柱220围成第二槽段。其中，固定座210架设在机架100上，其下方空出供移料件300来回移动的空腔，第一槽段贯穿固定座210的上下两端面，可以在第一槽段上层叠放置物料，四个限位柱220均匀围设于第一槽段的四周端面，并围成第二槽段，第二槽段可以对物料的四周侧壁限位，使物料准确地对准下料口，同时，四个限位柱220还起到了延长储料槽整体高度的作用，使储料槽可以堆叠更多的物料，由于相邻两个限位柱220之间具有间隔，所以可以方便地对第二槽段内的物料进行放置、取出或调整，相比全封闭的围边或壳体，多个限位柱220对物料进行限位，还能够减轻承料架200的重量，降低承料架200的生产成本和材料成本。
31.上述的一些实施例中，限位柱220也可以设置为五个或五个以上，均可围设于第一槽段的四周端面，实现对物料的四周限位。
32.进一步地，上述的一些实施例中，如图1和图2所示，限位柱220可以通过插设固定的方式与固定座210可拆卸相连，即在固定座210上设置于限位柱220对应的固定孔，限位柱220插设固定于固定孔中，为了提高连接稳固性，限位柱220的端部还可设置外螺纹，固定孔内设置与外螺纹配合的内螺纹，以方便更换不同长度规格的限位柱220，改变储料槽的整体高度，满足特定生产需求。
33.进一步地，上述的一些实施例中，如图2所示，固定座210可以包括两个推料固定板、上料盖板和限料板，两个推料固定板相对且间隔设置，移料件300和移料驱动件400位于两个推料固定板之间，上料盖板和限料板搭接固定于两个推料固定板的顶部，使上料盖板和限料板的下方预留有供移料件300前后移动的空间，第二槽段设于上料盖板上，限料板位于上料盖板的前方，通过螺丝锁紧在两个推料固定板上，可以通过调节螺丝的松紧程度，来微调限料板与移料件300的间距，达到更好的移料效果。
34.可以想到的是，在另一些实施例中，承料架200也可以包括一个半封闭的壳体，壳体的底部设置支撑脚，使壳体固定在移料件300的上方，储料槽为壳体的内腔，壳体的顶部和底部均设有开口，顶部开口用于放置物料，底部开口为下料口，同样可以实现对多个物料堆叠储料，配合移料件300依次自动上料的作用。
35.在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，移料件300为移料板，移料槽310设于移料板的顶面，移料板的顶面与下料口的端面贴合。将移料件300设置为板状，更有利于移料件300与承料架200底面的配合，以在移料槽310对应于下料口时，移料槽310能够承接下落的物料，以及在移料槽310与下料口错位时，移料件300的顶面能够对储料槽的物料进行限位，防止物料脱离储料槽。当然，在另一些实施例中，移料件300也可设为具有多个镂空结构的架体形状，即在一块板上先设置移料槽310，然后在移料槽310外的地方进行多处镂空，形成架体形状，可以降低整体的结构重量。
36.具体地，如图3所示，移料板包括推料板段301和限料板段302，推料板段301和限料板段302成型为一体结构，推料板段301位于限料板段302的前方，移料槽310位于推料板段301，限料板段302的顶面为平整的平面，当移料板移动，使移料槽310与下料口错位的同时，限料板段302将下料口封堵，避免出料槽的物料从下料口掉落；当移料板复位，使移料槽310与下料口对齐时，物料经过下料口落入移料槽310中，等待下一次上料过程的进行。
37.在本实用新型的一些实施例中，移料驱动件400包括移料无杆气缸，移料无杆气缸
的两端与机架100固定连接，移料件300固定于移料无杆气缸的滑块上，移料无杆气缸为常见的无杆气缸，无杆气缸为较为成熟的现有技术，无杆气缸的两端为固定端，中间设置有可随活塞滑动的滑块，移料件300设置于滑块上，因此能够被移料无杆气缸带动移动，实现移料过程。
38.容易想到的是，在另一些实施例中，移料驱动件400也可以设为常规的伸缩气缸，伸缩气缸的一端固定在机架100上，伸缩气缸的活动杆端与移料件300固定连接，可以通过自身的伸缩动作带动移料件300往复移动。
39.可以理解的是，在另一些实施例中，移料驱动件400还可设为常规的电动丝杆滑轨，电动丝杆滑轨呈直线型，固定在机架100上，移料件300可以与电动丝杆滑轨的移动螺母固定连接，使电动丝杆滑轨能够带动移料件300往复移动。
40.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，移料件300上还设有第一通槽320，第一通槽320的一端与移料槽310连通，第一通槽320的另一端贯穿移料件300的一个端壁，待搬送区域上设有第一定位件510，第一定位件510与储料槽的端壁能够对物料的两端夹持定位。通过设置第一通槽320和第一定位件510，在移料件300携带物料移动至待搬送区域时，若物料的长度没有超过第一通槽320，则第一定位件510可以伸入第一通槽320并与物料接触，使第一定位件510与移料槽310的侧壁夹持定位，进一步提高物料上料的准确性；若物料长度较长，以至于其一端穿过第一通槽320，则第一定位件510也可通过与物料的端部接触，对物料实施主动定位。
41.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，第一定位件510为定位板，定位板固定于机架100且位于移料件300的一端，第一通槽320能够与物料的两侧壁配合，由于定位板位于移料件300的一端，可通过移料件300的移动，来改变物料与定位板之间的相对位置，使定位板可以与物料接触抵接，达到对物料定位的效果。
42.当然，容易想到的是，第一定位件510也可包括一个伸缩气缸和定位板，伸缩气缸的固定座210端固定于机架100上，定位板固定在伸缩气缸的活动杆端，使伸缩气缸可以带动定位板移动，使定位板主动接近物料并与物料接触贴合，同样可以实现对物料的定位。
43.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，移料件300上设有第二通槽330，第二通槽330的一端与移料槽310连通，第二通槽330的另一端贯穿移料件300的一个侧壁，待搬送区域上设有第二定位组件520，第二定位组件520与储料槽的侧壁能够对物料的两侧夹持定位。在移料件300携带物料移动至待搬送区域时，第二定位组件520可以伸入第二通槽330并与物料的侧壁接触抵接，使第二定位组件520与移料槽310的侧壁共同对物料夹持定位，进一步提高物料上料的准确性。
44.进一步地，在一些实施例中，如图1和图3所示，第二定位组件520包括定位伸缩气缸521和定位块522，定位伸缩气缸521的固定座210端固定于机架100，定位伸缩气缸521的活动杆端与定位块522固定连接，定位块522能够通过第二通槽330且与物料的侧壁抵接，在移料件300携带物料移动至待搬送区域时，由定位伸缩气缸521带动定位块522移动，使定位块522伸入第二通槽330并与物料的侧壁接触，以实现对物料的主动定位。
45.结合上述的一些实施例，第一定位件510可以对物料的端部定位，第二定位组件520可以对物料的侧部定位，使物料在横向上得到准确的定位，方便搬送机构600将物料准确地搬送至预定区域，而无需另外设置复杂的视觉定位系统来辅助定位，简化了装置的结
构，降低了装置的成本。
46.在本实用新型的一些实施例中，搬送机构600包括搬送无杆气缸610和吸持组件620，搬送无杆气缸610设置于待搬送区域的上方，吸持组件620固定于搬送无杆气缸610的滑块上。其中，搬送无杆气缸610同样为常规的无杆气缸，为了区分上述一些实施例的移料无杆气缸而特定命名，搬送无杆气缸610带动吸持组件620在待搬送区域和预定区域之间来回移动，实现将待搬送区域的物料搬送至预定区域上。
47.上述的一些实施例中，搬送无杆气缸610也可以替换为常见的电动丝杆滑轨，吸持组件620设置在电动丝杆滑轨的移动螺母上，同样实现带动吸持组件620往复移动。
48.在本实用新型的一些实施例中，吸持组件620包括吸持伸缩气缸621和吸持块622，吸持伸缩气缸621的固定座210端与搬送无杆气缸610的滑块固定连接，吸持伸缩气缸621的活动杆端与吸持块622固定连接，吸持块622设有能够吸持物料的吸气孔623。其中，吸持伸缩气缸621为普通的伸缩气缸，通过吸持伸缩气缸621的伸缩动作，带动吸持块622上下移动，从而使吸持块622可以向下移动而接触物料，吸持块622上设置吸气孔623，吸气孔623可以与外界的吸气管连通，使其具有吸附物料的效果，吸持块622与物料接触后，通过吸气孔623的吸附作用将物料吸持，然后控制吸持伸缩气缸621收缩，使吸持块622带动物料上移，配合搬送无杆气缸610的驱动，将物料移送至预定区域的上方，然后控制吸持伸缩气缸621伸长，使物料置于预定区域，吸持块622停止对物料的吸附，由此实现物料的上料过程。
49.可以看出，承料架200、移料件300、移料驱动件400和搬送机构600的结构简单且易于实施，无需复杂的视觉定位系统来辅助定位，能够降低装置的制造成本和运作成本。
50.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
51.上面结合附图对本实施例作了详细说明，但是本不限于上述实施例，在技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本宗旨的前提下作出各种变化。