一种全塑泡沫泵的制作方法

1.本实用新型涉及泡沫泵的技术领域，特别涉及一种全塑泡沫泵。


背景技术：

2.在市面上，大多软管式化妆品均没有配备泡沫泵，即使部份配备有泡沫泵，为了实现按头的复位，均需要在泡沫泵的内部设置金属弹簧；但在进行废料回收的时候，必须从泡沫泵内拆除金属弹簧，从而导致泡沫泵的回收极为不便。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种全塑泡沫泵，以解决现有泡沫泵回收不便的问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种全塑泡沫泵，包括按头、泵壳、第一塑料弹簧、第二塑料弹簧和泡沫发生机构；所述按头与所述泵壳活动连接为可按压结构，所述按头设有泡沫出口；所述泵壳上设有进料孔；所述第一塑料弹簧压缩于所述按头与所述泡沫发生机构之间，所述第一塑料弹簧的内腔与所述泡沫出口导通；所述第二塑料弹簧压缩于所述泡沫发生机构与所述泵壳之间，所述第二塑料弹簧的内腔与所述进料孔导通；所述泡沫发生机构用于在所述按头的按压操作下产生泡沫送至所述泡沫出口输出。
5.在其中一个实施例中，所述泡沫发生机构包括导向件、起泡器和单向阀；所述导向件夹持于所述第一塑料弹簧与所述第二塑料弹簧之间，所述导向件设有导向孔，所述导向孔的两端分别与所述第一塑料弹簧和所述第二塑料弹簧的内腔导通；所述起泡器的输出端与所述泡沫出口连接导通；所述单向阀的输出端与所述起泡器的输入端连接导通，所述单向阀的输入端插入所述导向孔内；在所述按头处于按压状态时，所述单向阀的输入端置于所述第二塑料弹簧的内腔内，所述泡沫出口与所述进料孔导通；在所述按头未处于按压状态时，所述单向阀的输入端置于所述第二塑料弹簧的内腔外，所述泡沫出口与所述进料孔之间的通路关断。
6.在其中一个实施例中，所述导向件上设有换气孔；在所述按头处于复位过程时，所述换气孔处于导通状态；在所述按头处于其余状态时，所述换气孔处于关断状态。
7.在其中一个实施例中，所述导向件包括回气活塞、连接件和回气弹片，所述回气活塞上设有所述换气孔，所述回气活塞与所述按头之间夹持有所述第一塑料弹簧；所述连接件上设有所述导向孔，所述连接件与所述泵壳之间夹持有所述第二塑料弹簧；所述回气弹片夹持于所述回气活塞与所述连接件之间，所述回气弹片遮挡所述换气孔；在按压所述按头时，所述回气弹片与所述换气孔贴合；在所述按头复位时，所述回气弹片与所述换气孔分离。
8.在其中一个实施例中，所述回气弹片包括筒体、外弹片和内弹片；所述筒体嵌入于所述回气活塞内固定；所述外弹片围绕所述筒体的外周侧布置一圈，所述外弹片遮挡所述换气孔；所述内弹片围绕所述筒体的内周侧布置一圈，所述内弹片与所述连接件贴合抵接。
9.在其中一个实施例中，所述按头内部设有定位腔，所述定位腔与所述泡沫出口导通；所述起泡器设于所述定位腔内，所述单向阀的输出端设于所述定位腔内。
10.在其中一个实施例中，所述回气活塞包括第一导向壁和第二导向壁；所述第一导向壁包围于所述定位腔外，所述第一导向壁的内壁与所述定位腔的外壁贴合，所述第一导向壁外包围有所述第一塑料弹簧；所述第二导向壁包围于所述第二塑料弹簧外，所述第二导向壁的外壁与所述泵壳的内壁贴合。
11.在其中一个实施例中，在从所述按头往所述泵壳的方向上，所述导向孔的孔径呈缩小变化，所述导向孔的孔径最小处与所述单向阀的侧壁贴合；所述单向阀输入端的侧壁设有导料孔，在所述按头处于按压状态时，所述导料孔置于所述第二塑料弹簧的内腔内，在所述按头未处于按压状态时，所述导料孔置于所述导向孔内。
12.在其中一个实施例中，所述起泡器的输入端和输出端均设有起泡膜。
13.在其中一个实施例中，所述第二塑料弹簧设有挡片，所述挡片与所述第二塑料弹簧之间为活动连接，所述挡片遮挡所述进料孔。
14.本实用新型的有益效果如下：
15.所述第一塑料弹簧压缩于所述按头与所述泡沫发生机构之间，所述第二塑料弹簧压缩于所述泡沫发生机构与所述泵壳之间，所述泡沫发生机构用于在所述按头的按压操作下产生泡沫送至所述泡沫出口输出，所以第一塑料弹簧和第二塑料弹簧的设置不但实现泡沫泵输出泡沫的功能，更取替了现有的金属弹簧，回收时无需进行拆除处理，从而切实解决了现有泡沫泵回收不便的问题。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本实用新型实施例提供的剖视结构示意图；
18.图2是本实用新型实施例提供的拆解结构示意图；
19.图3是图1的a部份放大结构示意图；
20.图4是图1的回气弹片结构示意图。
21.附图标记如下：
22.10、按头；11、泡沫出口；12、定位腔；
23.20、泵壳；21、进料孔；
24.31、第一塑料弹簧；32、第二塑料弹簧；321、挡片；
25.40、泡沫发生机构；41、导向件；411、导向孔；412、换气孔；413、回气活塞；414、连接件；415、回气弹片；416、筒体；417、外弹片；418、内弹片；419、第一导向壁；410、第二导向壁；42、起泡器；421、起泡膜；43、单向阀；431、导料孔；
26.50、软管瓶体。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。
28.本实用新型提供了一种全塑泡沫泵，其实施例如图1和图2所示，包括按头10、泵壳20、第一塑料弹簧31、第二塑料弹簧32和泡沫发生机构40；按头10与泵壳20活动连接为可按压结构，按头10设有泡沫出口11；泵壳20上设有进料孔21；第一塑料弹簧31压缩于按头10与泡沫发生机构40之间，第一塑料弹簧31的内腔与泡沫出口11导通；第二塑料弹簧32压缩于泡沫发生机构40与泵壳20之间，第二塑料弹簧32的内腔与进料孔21导通；泡沫发生机构40用于在按头10的按压操作下产生泡沫送至泡沫出口11输出。
29.在进行应用时，可将全塑泡沫泵与软管瓶体50连接固定，软管瓶体50内部用于装载内容物，内容物可经进料孔21输入至第二塑料弹簧32内；若对按头10进行按压，第一塑料弹簧31和第二塑料弹簧32将会处于压缩状态，并触发泡沫发生机构40产生泡沫，泡沫便可经泡沫出口11输出；而在取消对按头10的按压后，第一塑料弹簧31和第二塑料弹簧32将会复原至初始状态，从而实现按头10的复位。
30.综上可知，所以第一塑料弹簧31和第二塑料弹簧32的设置不但实现泡沫泵输出泡沫的功能，更取替了现有的金属弹簧，回收时无需进行拆除处理，从而切实解决了现有泡沫泵回收不便的问题。
31.需要指出，为了防止按头10与泵壳20的分离，以图1所示方向为参考，按头10下部的周侧往外凸出，泵壳20上部的周侧往内凹陷，从而实现了两者之间的限位阻挡，避免按头10与泵壳20活动时相互脱出。
32.如图1和图2所示，泡沫发生机构40包括导向件41、起泡器42和单向阀43；导向件41夹持于第一塑料弹簧31与第二塑料弹簧32之间，导向件41设有导向孔411，导向孔411的两端分别与第一塑料弹簧31和第二塑料弹簧32的内腔导通；起泡器42的输出端与泡沫出口11连接导通；单向阀43的输出端与起泡器42的输入端连接导通，单向阀43的输入端插入导向孔411内；在按头10处于按压状态时，单向阀43的输入端置于第二塑料弹簧32的内腔内，泡沫出口11与进料孔21导通；在按头10未处于按压状态时，单向阀43的输入端置于第二塑料弹簧32的内腔外，泡沫出口11与进料孔21之间的通路关断。
33.在未对按头10进行按压时，单向阀43的输入端置于第二塑料弹簧32的内腔外，所以第二塑料弹簧32内的内容物无法经单向阀43流向泡沫出口11，从而实现了泡沫出口11与进料孔21之间通路的关断；而在对按头10进行按压后，单向阀43将向下移动，从而使得单向阀43的输入端置于第二塑料弹簧32的内腔内，所以第二塑料弹簧32内的内容物将可经单向阀43流向泡沫出口11排出，从而实现了泡沫的输出。
34.如图1所示，在从按头10往泵壳20的方向上，导向孔411的孔径呈缩小变化，导向孔411的孔径最小处与单向阀43的侧壁贴合；单向阀43输入端的侧壁设有导料孔431，在按头10处于按压状态时，导料孔431置于第二塑料弹簧32的内腔内，在按头10未处于按压状态时，导料孔431置于导向孔411内。
35.在采用此结构后，导向孔411的最小孔径将略小于单向阀43的直径，从而确保导向孔411与单向阀43之间能够紧密贴合，避免第二塑料弹簧32内的内容物经导向孔411与单向阀43之间的空隙流动；而在导料孔431置于第二塑料弹簧32的内腔时，导料孔431在单向阀
43上的侧向布置，则更便于内容物经单向阀43迅速流向泡沫出口11。
36.如图1和图3所示，导向件41上设有换气孔412；在按头10处于复位过程时，换气孔412处于导通状态；在按头10处于其余状态时，换气孔412处于关断状态。
37.由于换气孔412在按头10复位过程中处于导通状态，从而使得第二塑料弹簧32的周侧的气压平衡，以便于第二塑料弹簧32的迅速复位复原；而换气孔412在其他情况下(如按头10的按压或静止)则处于关断状态，则确保了第二塑料弹簧32的周侧环境处于密封状态，以减少空气对内容物的氧化。
38.如图1和图3所示，导向件41包括回气活塞413、连接件414和回气弹片415，回气活塞413上设有换气孔412，回气活塞413与按头10之间夹持有第一塑料弹簧31；连接件414上设有导向孔411，连接件414与泵壳20之间夹持有第二塑料弹簧32；回气弹片415夹持于回气活塞413与连接件414之间，回气弹片415遮挡换气孔412；在按压按头10时，回气弹片415与换气孔412贴合；在按头10复位时，回气弹片415与换气孔412分离。
39.在按头10未进行复位时，回气弹片415将可弹性遮盖换气孔412，从而确保了第二塑料弹簧32周侧空间的气密性；而在按头10进行复位的过程中，由于第二塑料弹簧32周侧空间与外界存在压差，所以压差变化将会驱动回气弹片415往下弯曲，从而使得回气弹片415与换气孔412相互分离，实现换气孔412的导通，以此加快了第二塑料弹簧32的复原，避免出现第二塑料弹簧32在负压环境下复原缓慢的问题。
40.需要指出，回气弹片415用柔性材质制成，所以即使压差造成的推力较小，也能驱使回气弹片415产生形变，从而确保换气孔412的通闭控制稳定。
41.如图1、图3和图4所示，回气弹片415包括筒体416、外弹片417和内弹片418；筒体416嵌入于回气活塞413内固定；外弹片417围绕筒体416的外周侧布置一圈，外弹片417遮挡换气孔412；内弹片418围绕筒体416的内周侧布置一圈，内弹片418与连接件414贴合抵接。
42.此时筒体416主要用于实现回气弹片415的安装固定，外弹片417用于遮挡换气孔412，以实现换气孔412的通闭控制，而内弹片418则与连接件414保持贴合抵接，从而确保回气弹片415其余部位与连接件414之间的气密性。
43.如图1所示，按头10内部设有定位腔12，定位腔12与泡沫出口11导通；起泡器42设于定位腔12内，单向阀43的输出端设于定位腔12内。
44.在采用此设置方式后，则可利用定位腔12实现起泡器42和单向阀43的固定，从而便于利用按头10带动起泡器42和单向阀43的同步移动控制。
45.如图1所示，回气活塞413包括第一导向壁419和第二导向壁410；第一导向壁419包围于定位腔12外，第一导向壁419的内壁与定位腔12的外壁贴合，第一导向壁419外包围有第一塑料弹簧31；第二导向壁410包围于第二塑料弹簧32外，第二导向壁410的外壁与泵壳20的内壁贴合。
46.在采用此设置方式后，第一导向壁419与定位腔12之间的装配实现了按头10与回气活塞413的活动导向安装，第二导向壁410与泵壳20之间的装配则实现了回气活塞413与泵壳20的活动导向安装，从而确保了按头10与泵壳20之间的顺畅移动。
47.如图1所示，起泡器42的输入端和输出端均设有起泡膜421。
48.起泡膜421实质为一平面薄膜上设有多个非常细小的孔洞，当内容物穿过起泡膜421后则可形成泡沫，所以此时在起泡器42输入端和输出端两侧均设有起泡膜421后，则可
二次生成泡沫，从而使得泡沫更加细腻均匀。
49.如图1所示，第二塑料弹簧32设有挡片321，挡片321与第二塑料弹簧32之间为活动连接，挡片321遮挡进料孔21。
50.在第二塑料弹簧32静止或压缩的过程中，挡片321将可遮盖进料孔21，而在第二塑料弹簧32复位的过程中，由于挡片321两侧存在压差，所以在压差的作用下将可使得挡片321上移，从而解除对进料孔21的遮挡，内容物便可填充至第二塑料弹簧32内；待第二塑料弹簧32复位完毕后，挡片321两侧的压差将得以消除，挡片321将可自动复位，以此重新对进料孔21进行遮挡，避免内容物继续填充至第二塑料弹簧32内。
51.以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。