一种板堆分离装置及分离方法与流程

1.本发明涉及板堆分离技术领域，特别是一种板堆分离装置及分离方法。


背景技术：

2.现有的芯板通常包括上面板、下面板和夹芯层，当上面板、下面板与夹芯层之间采用钎焊炉进行钎焊时，如果只放入一块芯板，会大大降低工作效率，因此需要将多块芯板上下叠放置于钎焊炉内同时进行钎焊，然而多块芯板在钎焊过程中会发生粘结现象，当出炉后，各芯板之间很难分离。因此，本发明亟须设计一种能够将各板体分离的装置，且在达到分离各板体的同时，还要保证不能损坏板体。


技术实现要素：

3.本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种结构简单，分离速度快的板堆分离装置及分离方法。
4.本发明的技术方案是：本发明之一种板堆分离装置，其特征在于，包括机架，机架上设有至少一个活塞驱动机构，所述活塞驱动机构的活塞端连接分离力臂；所述分离力臂上设有用于分离板堆的上滚轮和下滚轮，所述上滚轮作为分离受力点，下滚轮作为分离支点。
5.进一步，所述上滚轮与下滚轮的间距为板堆中相邻两块板体的厚度之和。
6.进一步，所述板堆中的各板体为芯板，包括上面板、下面板和夹芯层；所述上面板和下面板上均设有延伸出的边沿；所述上滚轮抵在一芯板的上面板边沿，下滚轮抵在相邻另一芯板的下面板边沿。
7.进一步，所述分离力臂通过转轴与所述活塞端连接，用于将活塞的往复运动转变为分离力臂的旋转运动；所述下滚轮为带弹簧的滚轮。
8.进一步，所述机架通过水平驱动机构控制其水平移动。
9.进一步，所述机架包括升降支架，升降支架连接所述活塞驱动机构；机架上还设有用于带动升降之间上下动作的升降驱动机构。
10.进一步，所述板堆的上方设有用于吊装已分离板体的吊装机构。
11.进一步，所述板堆的相邻板体之间设有隔离网。
12.本发明之一种板堆分离方法，包括以下步骤：将分离力臂的上滚轮抵在上板体的边沿处，将下滚轮抵在相邻下板体的边沿处，使得上滚轮作为分离受力点，下滚轮作为分离支点；对分离力臂施力，使分离力臂向上转动，带动上滚轮向上运动，使上板体的边沿受到向上的作用力，下板体的边沿受到向下的作用力，从而将相邻板体分离。
13.进一步，还包括：控制活塞驱动机构的活塞端收回，以带动分离力臂向上转动，完成相邻板体的分离；
吊装分离后的板体，将其输送至另一目标位置；通过升降驱动机构带动分离装置运行至板堆的下一层高，逐层分开多块堆叠的板体。
14.本发明的有益效果：一方面利用活塞驱动机构与分离力臂的两个滚轮之间相互作用，产生较大的提升力，达到上下层板体的分离目的，且无需设置大型设备就能实现，大大简化结构，降低成本；另一方面，通过在分离力臂上设置滚轮进行分离，能够大大减小分离装置与板体之间的摩擦力，保护板体在分离过程中不受损坏；另外，通过将下滚轮设计成带弹簧的结构，能够有效保证上滚轮所要转动的距离长度。
15.因此，本发明具有结构简单，操作便捷、分离速度快、装置占地面积小、成本低廉等优点，能够有效解决相邻芯板之间粘结后无法快速分离的技术问题，并在分离过程中保护板体不受损坏。
附图说明
16.图1是本发明实施例分离装置的结构示意图；图2是本发明实施例板堆与分离装置相配合的结构示意图；图3是本发明实施例分离装置的分离原理示意图。
17.附图标识说明：1.机架；2.分离力臂；3.板堆；4.底板；5.气缸；6.升降支架；7.伺服电机；8.丝杆；9.油缸；10.芯板；11.底杆；12.立柱；13.支撑杆；14.滑块；15.升降滑轨；16.横杆；21.上滚轮；22.下滚轮；31.边沿；41.水平滑轨；61.横向支架；62.竖向支架。
具体实施方式
18.以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
19.如图1~图3所示：一种板堆分离装置，包括机架1，机架1上设有至少一个活塞驱动机构，活塞驱动机构的活塞端连接分离力臂2；分离力臂2上设有用于分离板堆3的上滚轮21和下滚轮22，上滚轮21作为分离受力点，下滚轮22作为分离支点。
20.本实施例中，机架1包括两个底杆11以及与各底杆分别连接的立柱12；底杆11与立柱12之间设有支撑杆13，以提高机架强度。支撑杆为弯折结构，支撑杆与底杆、立柱之间连接后形成梯形截面。底杆11的底部设有底座，底座上设有滑块14，机架的下方设有底板4，底板4在与滑块14相对应的位置设有水平滑轨41，滑块14与水平滑轨41相适配连接，使得滑块能够沿水平滑轨前后移动。其中，底板4上还安装有水平驱动机构，水平驱动机构包括气缸5，气缸5的活塞端连接机架的底杆11，通过活塞伸缩，带动机架1沿水平滑轨41前后移动。
21.本实施例中，机架1还包括升降支架6，升降支架6连接所述活塞驱动机构；机架上还设有用于带动升降之间上下动作的升降驱动机构。具体地，机架1的立柱在远离支撑杆13的那一面设有升降滑轨15，升降支架6与升降滑轨15适配连接，能够在升降驱动机构的带动下沿升降滑轨上下移动。升降驱动机构包括伺服电机7和丝杆8，丝杆8连接升降支架6，在伺服电机7的旋转下，带动升降支架6上下动作。本实施例中，相对的支撑杆13之间连接有横杆16，所述伺服电机7通过安装座安装于横杆16上。伺服电机7与丝杆8进行轴连接，丝杆8的底端连接于底板4上。由于电机丝杆升降方式已是出成熟技术，此处不再具体赘述。
22.本实施例中，所述活塞驱动机构的数量为两个，均设于升降支架6上。升降支架6包括横向支架61和两个竖向支架62，竖向支架62与升降滑轨15适配连接。活塞驱动机构为油缸9，一油缸9安装于一竖向支架62上，其活塞端通过转轴连接一分离力臂2，该油缸9的活塞朝向两个竖向支架62之间的那部分空间范围伸缩；另一油缸9安装于另一竖向支架上，其活塞端通过转轴连接另一分离力臂，该油缸的活塞朝向远离该竖向支架的方向伸缩。并且，两个油缸9的活塞朝同一方向伸展，如均朝向左边或者均朝向右边伸展。油缸9倾斜设置，其与竖向支架的夹角为35~70
°
，优选为60
°
。通过在该角度范围内倾斜设置，便于产生较大的提升力，将板堆3的上下层分离。
23.本实施例中，分离力臂2上设有用于分离板堆的上滚轮21和下滚轮22，上滚轮与下滚轮的间距为板堆中相邻两块板体的厚度之和。如果设计成固定不动的轮体，当轮体与板体接触后，会产生较大的摩擦，从而损伤板体，如在板体上产生划痕设置磨损严重；通过设置滚轮，能够大大减小与板体之间的摩擦力，保护板体在分离过程中不受损坏。之所以将上滚轮与下滚轮的间距设计成板堆中相邻两块板体的厚度之和，能够使上滚轮刚好顶住上板体，下滚轮刚好压住下板体，从而实现高效快速分离。
24.本实施例中，下滚轮22为带弹簧的滚轮，至少具有以下优点：（1）能够根据下滚轮与板体之间的弹性伸缩来保证上滚轮所要转动的距离长度，使上滚轮能够有足够的转动空间；（2）能够起到缓冲作用，防止下滚轮对板体造成损坏。
25.本实施例中，板堆3中的各板体为芯板10，包括上面板、下面板和夹芯层；上面板和下面板上均设有延伸出的边沿31，芯板的四周设有边框，用于将夹芯层密封，面板的边沿31延伸出边框，上滚轮21抵在上层芯板的上面板边沿，下滚轮抵在相邻下层芯板的下面板边沿。通过设置边沿31，能够为滚轮提供接触面，从而将上下层芯板进行分离。
26.本实施例中，板堆3的相邻板体之间设有隔离网。由于本实施例的上面板、下面板与夹芯层之间采用钎焊连接，在钎焊炉内若直接放置板堆，钎焊过程中相邻芯板之间会粘结，那么出炉后，当采用板堆分离装置进行分离时，就会大大增加分离难度。因此，本实施例在相邻芯板10之间设置了钢丝网，能够有效防止相邻芯板之间的粘结，大大降低分离装置的分离难度。
27.本实施例中，板堆3的上方设有用于吊装已分离板体的吊装机构，当分离装置将上层芯板分离后，立即采用吊装机构将上层芯板吊装至其他位置，然后再进行板堆其它层芯板的分离，这样能够大大提高工作效率。
28.如图2~图3所示：本实施例分离装置的分离方法包括以下步骤：s101：采用四台分离装置，分别置于板堆的前后两侧，且对称放置，板堆的芯板数量为10块；s102：通过各自的水平驱动机构（即本实施例的气缸）带动机架向板堆方向移动至水平方向的目标位置，并通过升降机架将机架移动至竖直方向的目标位置，使得各机架的分离力臂的上滚轮刚好抵在上层芯板的上边沿处，下滚轮也刚好抵在相邻下层芯板的下边沿处；s103：控制活塞驱动机构的活塞端逐步收回，以对分离力臂施力，使分离力臂向上转动，从而带动上滚轮向上运动，使上层芯板的上边沿受到向上的作用力，下层芯板的下边沿受到向下的作用力，从而将相邻板体分离；其中，在分离过程中，下滚轮作为分离支点，即
形成杠杆支点，上滚轮则作为分离受力点，用于将板体分离，且由于为滚轮结构，能够大大降低与板体间的摩擦；s104：上层芯板分离开后，通过吊装机构吊装分离后的芯板，将其输送至另一目标位置；s105:通过升降机架带动分离装置运行至板堆的下一层高，以此类推，逐层分开多块堆叠的芯板。
29.综上所述，本发明一方面利用活塞驱动机构与分离力臂的两个滚轮之间相互作用，产生较大的提升力，达到上下层板体的分离目的，且无需设置大型设备就能实现，大大简化结构，降低成本；另一方面，通过在分离力臂上设置滚轮进行分离，能够大大减小分离装置与板体之间的摩擦力，保护板体在分离过程中不受损坏；另外，通过将下滚轮设计成带弹簧的结构，能够有效保证上滚轮所要转动的距离长度。