合成纤维的加工设备的制作方法

1.本发明涉及合成纤维技术领域，特别是指一种合成纤维的加工设备。


背景技术：

2.合成纤维是将人工合成的、具有适宜分子量并具有可溶性或可熔性的线型聚合物，经过纺丝成型和后处理而制得的化学纤维。相比于天然纤维和人造纤维，合成纤维具有强度高、质轻、易洗快干、弹性好、不怕霉蛀等特点。
3.传统纤维压合多为同向堆叠，这样对堆叠精度要求很高，需要保证加工材料的纤维丝在同一方向上，以保证压制出的复合材料拥有较高的强度，整个过程需要人工去操作，劳动力较大，良品率较低。
4.在实际生产中，可以通过将多层合成纤维按纤维走向进行经纬交错叠加，从而得到强度更高的复合材料，以符合一些技术领域对于材料强度的需求。而目前的生产工艺中，仅能通过人工或机械的方式将一卷合成纤维裁剪成多片，再通过人工的方式将两片或两片以上的合成纤维片材进行层叠，由于人工操作失误，会造成纤维分切不均匀，浪费原材料，存在劳动强度大、生产效率低、良品率低的问题，而且叠加后的产品已成型为片材而无法收卷，不利于收纳、包装和转运。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种合成纤维的加工设备，实现合成纤维的送料、裁切、压合、收卷的自动化流程，提高生产效率。
6.为了达成上述目的，本发明的解决方案是：一种合成纤维的加工设备，包括沿生产流水线依次设置的第一料辊、第一输送辊、加工台、第一牵引辊和第一收卷辊，以及设置在所述加工台上的加工机构、设置在所述加工台侧边的第二料辊和第二输送辊；所述第一料辊、第二料辊均用于卷绕合成纤维，且两者的轴线相垂直；所述第一料辊输送的合成纤维被拨开上离型膜后依次经过所述第一输送辊、加工台、第一牵引辊后输送至所述第一收卷辊；所述第二料辊输送的合成纤维被剥开下离型膜后经过所述第二输送辊后输送至所述加工机构，再通过所述加工机构的牵引叠加在所述第一料辊输送的合成纤维上表面，并进行裁切和压合；所述加工机构包括轨道、支座、夹板、裁切装置和压辊；所述轨道架设在所述加工台上且与所述第一料辊相平行；所述支座滑接配合在所述轨道上；所述夹板设置在所述支座上，并随着所述支座的前进移动牵引所述第二料辊输送的合成纤维；所述裁切装置活动配合在所述加工台的上方，用于在所述夹板的牵引完成后裁切所述第二料辊输送的合成纤维；所述压辊活动配合在所述支座上，用于在所述裁切装置的裁切完成后降下并随着所述支座的回退移动压紧上下层的合成纤维。
7.所述加工机构还包括设置在所述支座上的支撑板；所述支撑板与所述夹板同高度设置，用于承托所述第二料辊输送的合成纤维。
8.所述的合成纤维的加工设备还包括与所述第一输送辊间隙配合的第一导向辊，以
及设置在所述加工台上方的第二收卷辊；所述第一导向辊用于将所述第一料辊输送的合成纤维的上离型膜导向所述第二收卷辊，并由所述第二收卷辊进行收卷上离型膜。
9.所述的合成纤维的加工设备还包括与所述第二输送辊间隙配合的第二导向辊，以及设置在所述加工台侧边的第三收卷辊；所述第二导向辊用于将所述第二料辊输送的合成纤维的下离型膜导向所述第三收卷辊，并由所述第三收卷辊进行收卷下离型膜。
10.所述的合成纤维的加工设备还包括沿生产流水线依次设置在所述第一收卷辊后端的分切装置和第二牵引辊；所述第一收卷辊的高度低于所述加工台的上表面；在所述加工机构将所述第一料辊、第二料辊的合成纤维加工得到复合材料后，所述第二牵引辊将所述第一牵引辊输出的复合材料越过所述第一收卷辊而牵引至所述分切装置进行切条。或者，可以直接用所述分切装置和第二牵引辊替换所述第一收卷辊。
11.所述分切装置包括设置有若干环状切片的切刀辊，以及与所述切刀辊间隙配合的支撑辊，所述切刀辊与所述支撑辊的间隙可调。
12.所述的合成纤维的加工设备还包括设置在所述加工台上的数控装置。
13.所述压辊的端部通过枢接杆枢接配合在所述支座上，并通过电机配合传动结构进行驱动而实现升降动作。
14.所述第一料辊设置有两根。
15.采用上述技术方案后，本发明通过第一料辊、第二料辊从不同方向向加工台输送合成纤维，使得上下层叠的合成纤维形成经纬交错的层结构，最终所制得的复合材料可以提高强度；在加工机构的工作过程中，支座在轨道上循环移动时依次进行牵引、裁切、压合的循环，从而将第二料辊输送的合成纤维加工成片状并压合在第一料辊输送的合成纤维上，完成自动化流程，提高了生产效率；由于第一料辊输送的合成纤维是不经裁切的，在其上表面压合合成纤维后可以直接由第一收卷辊进行收卷，从而得到卷装的成品，有利于收纳、包装和转运，方便进行后续的加工处理。
附图说明
16.图1为本发明具体实施例的立体图；图2为本发明具体实施例的主视图；图3为本发明具体实施例的俯视图；图4为本发明具体实施例加工机构的部分结构示意图；附图标号说明：1
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第一料辊；2
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第一输送辊；3
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加工台；4
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第一牵引辊；5
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第一收卷辊；6
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第二料辊；7
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第二输送辊；8
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轨道；9
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支座；10
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夹板；11
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裁切装置；12
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压辊；13
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支撑板；14
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枢接杆；15
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第一导向辊；16
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第二收卷辊；17
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第二导向辊；18
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第三收卷辊；19
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分切装置；191
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切刀辊；192
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支撑辊；20
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第二牵引辊；21
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数控装置。
具体实施方式
17.为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
18.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
19.因此，以下对在附图中提供的本发明实施例的详细描述并非旨在限制本发明要保护的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。
20.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
21.在本发明实施例的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明的实施例而简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
22.此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
23.在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
24.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
25.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。
26.此外，本发明提供了各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可
以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
27.本发明公开了一种合成纤维的加工设备，包括沿生产流水线依次设置的第一料辊1、第一输送辊2、加工台3、第一牵引辊4和第一收卷辊5，以及设置在加工台3上的加工机构、设置在加工台3侧边的第二料辊6和第二输送辊7；第一料辊1、第二料辊6均用于卷绕合成纤维，且两者的轴线相垂直；第一料辊1输送的合成纤维被拨开上离型膜后依次经过第一输送辊2、加工台3、第一牵引辊4后输送至第一收卷辊5；第二料辊6输送的合成纤维被剥开下离型膜后经过第二输送辊7后输送至加工机构，再通过加工机构的牵引叠加在第一料辊1输送的合成纤维上表面，并进行裁切和压合；加工机构包括轨道8、支座9、夹板10、裁切装置11和压辊12；轨道8架设在加工台3上且与第一料辊1相平行；支座9滑接配合在轨道8上；夹板10设置在支座9上，并随着支座9的前进移动牵引第二料辊6输送的合成纤维；裁切装置11活动配合在加工台3的上方，用于在夹板10的牵引完成后裁切第二料辊6输送的合成纤维；压辊12活动配合在支座9上，用于在裁切装置11的裁切完成后降下并随着支座9的回退移动压紧上下层的合成纤维。
28.参考图1至图4所示，示出了本发明的具体实施例。
29.上述加工机构还包括设置在支座9上的支撑板13；支撑板13与夹板10同高度设置，用于承托第二料辊6输送的合成纤维。通过设置支撑板13，可以在夹板10移动的过程中辅助承托第二料辊6输送的合成纤维，使其从侧边进入加工台3后就始终与下方的合成纤维保持间距，避免在夹板10的牵引过程中上下的合成纤维发生接触而影响后续压合的质量；同时，支撑板13还可以在夹板10夹住合成纤维的端部之前，将合成纤维导向夹板10的夹口。
30.上述压辊12的端部通过枢接杆14枢接配合在支座9上，并由电机配合传动结构驱动枢接杆14进行升降。枢接杆14抬起时压辊12处于悬空于合成纤维的上方不与合成纤维接触，可以避免在夹板10牵引合成纤维移动的过程中将第二料辊6输送的合成纤维在裁切前就压向第一料辊1输送的合成纤维；枢接杆14降下时压辊12压向合成纤维的上表面，并随着支座9的回退移动将被裁切后的第二料辊6输送的合成纤维与第一料辊1输送的合成纤维压紧、粘合。
31.本发明中，上述夹板10是通过电机配合传动结构实现驱动而进行开合。当然，也可以将电机换成气缸等动力装置，并通过现有的传动结构实现夹板10的开合即可。
32.本发明中在生产流水线的前端设置有两根第一料辊1，也即可以同时向加工台3输送两层合成纤维，可以适应客户的需求提高复合材料的厚度和强度。
33.本发明还包括与第一输送辊2间隙配合的第一导向辊15，以及设置在加工台3上方的第二收卷辊16；第一导向辊15用于将第一料辊1输送的合成纤维的上离型膜导向第二收卷辊16，并由第二收卷辊16进行收卷上离型膜，从而实现第一料辊1输送的合成纤维被拨开上离型膜后，对该上离型膜进行收卷处理，避免无序堆积而影响生产环境。
34.本发明还包括与第二输送辊7间隙配合的第二导向辊17，以及设置在加工台3侧边的第三收卷辊18；第二导向辊17用于将第二料辊6输送的合成纤维的下离型膜导向第三收卷辊18，并由第三收卷辊18进行收卷下离型膜，从而实现第二料辊6输送的合成纤维被拨开下离型膜后，对该下离型膜进行收卷处理，避免无序堆积而影响生产环境。
35.本发明还包括沿生产流水线依次设置在第一收卷辊5后端的分切装置19和第二牵
引辊20；第一收卷辊5的高度低于加工台3的上表面；在加工机构将第一料辊1、第二料辊6的合成纤维加工得到复合材料后，第二牵引辊20将第一牵引辊4输出的复合材料越过第一收卷辊5而牵引至分切装置19进行切条，将复合材料按照客户需求进行切割分成多条，再进行后续的处理（收卷或二次加工）。由于第一收卷辊5的高度设置得较低，在只需将复合材料收卷时，通过第一牵引辊4的导向将复合材料导向较低位置的第一收卷辊5，在收卷的过程中还可以实现将复合材料张紧；而在需要对复合材料进行分切时，较低位置的第一收卷辊5不会影响复合材料的前进。当然，本发明也可以不设置第一收卷辊5，直接将第一收卷辊5替换为分切装置19和第二牵引辊20。
36.进一步地，上述分切装置19包括设置有若干环状切片的切刀辊191，以及与切刀辊191间隙配合的支撑辊192，切刀辊191与支撑辊192的间隙可调，以适应不同厚度的复合材料。此外，切刀辊191可以是通过电机驱动进行转动。
37.本发明还包括设置在加工台3上的数控装置21，用于控制设备和显示数据。
38.本发明中，上述的输送辊、收卷辊、牵引辊均可设置对应的电机进行驱动而实现转动。
39.本发明的生产流程为：
①
由第一输送辊2将第一料辊1的合成纤维（以下称“纬向纤维”）输送至加工台3，期间由第一导向辊15和第二收卷辊16负责收卷纬向纤维的上离型膜；
②
由第二输送辊7将第二料辊6的合成纤维（以下称“经向纤维”）输送至加工台3，期间由第二导向辊17和第三收卷辊18负责收卷经向纤维的下离型膜；
③
由夹板10夹住经向纤维的端部，并随着支座9在轨道8上的移动将经向纤维由纬向纤维的一侧拉至另一侧，经向纤维被牵引前进刚好一个纬向纤维宽度的距离；裁切装置11对着纬向纤维的侧边将经向纤维切断；
④
压辊12下降以压向经向纤维，在加工台3的支撑作用下，使经向纤维与纬向纤维粘合，并随着支座9在轨道8上的复位往回移动，直至支座9接近初始位置后压辊12升起；
⑤
在第一牵引辊4的作用下将已经压合有一片经向纤维的纬向纤维牵引，前进一个经向纤维宽度的距离，前进的纬向纤维由第一收卷辊5进行收卷，或由分切装置19进行分条；
⑥
在纬向纤维不断前进的过程中进行
③
至
⑤
的循环，直至整卷纬向纤维均压合有经向纤维。
40.通过上述方案，本发明通过第一料辊1、第二料辊6从不同方向向加工台3输送合成纤维，使得上下层叠的合成纤维形成经纬交错的层结构，最终所制得的复合材料可以提高强度；在加工机构的工作过程中，支座9在轨道8上循环移动时依次进行牵引、裁切、压合的循环，从而将第二料辊6输送的合成纤维加工成片状并压合在第一料辊1输送的合成纤维上，完成自动化流程，提高了生产效率；由于第一料辊1输送的合成纤维是不经裁切的，在其上表面压合合成纤维后可以直接由第一收卷辊5进行收卷，从而得到卷装的成品，有利于收纳、包装和转运，方便进行后续的加工处理。
41.上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。