用于支撑的箱型结构、连接结构以及起重机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种用于支撑的箱型结构、设置该用于支撑的箱型结构的推力杆支座与车架前段连接结构以及设置该推力杆支座与车架前段连接结构的起重机。
【背景技术】
[0002]汽车起重机是利用轮胎装置，能在带载或空载情况下沿无轨路面运动，依靠自重保持稳定的起重机。车架是起重机底盘的主要承重结构，用以放置和固定其他零部件。
[0003]车架前段由板材拼焊成形，车架的前面部分，用以放置驾驶室及固定前桥，固定发动机等部件，在车辆行驶时通过推力杆支座传递来承受前桥反复冲击载荷的结构。推力杆是一端连接车桥，一端连接车架上的推力杆支座，用来保持车桥位置相对固定，传递汽车的纵向力和横向力及各方向力矩的结构。推力杆支座是焊接在车架上，连接推力杆，将汽车在行驶过程中作用于车轮上的力通过推力杆传递到车架上，承受由路面不平产生的振动和冲击，推动整车前进的结构。
[0004]汽车起重机作为工程车辆，具有灵活机动性及快速转场的能力，但在转场过程中常常遭遇极为恶劣的路况，尤其是一些山地丘陵地区更是多见。因此在这种高低不平的路面上汽车起重机需要长时间频繁的刹车制动。
[0005]推力杆支座可以通过将车轮上的力传递到车架上维持整车运动状态，因此在车辆刹车制动过程中，推力杆支座要承受由于路面不平所产生的振动和冲击，而且由于整车质量不同，车速不同，路面状况不同，推力杆支座承受的是交变载荷，且载荷大小也是一直处于变化中。推力杆受到的交变载荷会在与车架的连接处产生交变应力。交变应力是产生疲劳裂纹，发生疲劳破坏的主要原因。车架前段不需要承担起重作业，需要放置驾驶室，前桥，发动机等部件，受空间限制以及轻量化要求，车架前段相比整个车架结构强度较弱，但在车辆行驶时首当其冲要受到吊臂及前桥的反复冲击载荷，因此常常发生车架前段处的推力杆支座由于受到交变载荷(即疲劳载荷)而发生开裂现象，影响车辆行驶，并对汽车安全行驶构成隐患。所以合理设计推力杆支座与车架前段连接结构显得尤为重要。
[0006]目前，如图1?图4所示，车架前段82内侧推力杆85上方的设计结构主要有两种形式。一种如图3所示是车架前段82在推力杆支座83上方设计一种大箱型结构，以车架前段82为依托加立板形成的箱型结构。一种如图4所示是在车架前段82推力杆支座83的上方增加两块竖直加强板的结构。
[0007]本申请人发现:现有技术至少存在以下技术问题:
[0008]1、现有的如图3所示车架前段位于推力杆支座上方的大箱型结构，对推力杆支座处有加强作用，也能减少疲劳裂纹的产生，但这种结构需要空间，压缩了车架前段内部其余部件的布置空间，往往在产品设计中无法满足，同时这种结构也不符合最优化、轻量化设计要求。
[0009]2、现有的如图4所示车架前段位于推力杆支座上方的加强板结构，充分考虑了轻量化设计要求，但简单的增加加强筋的结构形式只能满足静载受力要求，当车辆长期处于交变载荷的作用下时，这种结构并不能对推力杆与车架前段的连接处起到减少交变应力集中的作用，无法满足抗疲劳性要求。
【发明内容】
[0010]本发明的其中一个目的是提出一种用于支撑的箱型结构、设置该用于支撑的箱型结构的推力杆支座与车架前段连接结构以及设置该推力杆支座与车架前段连接结构的起重机，解决了现有技术存在占用空间较大的技术问题。
[0011]本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
[0012]为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案:
[0013]本发明实施例提供的用于支撑的箱型结构，包括内侧立板、内侧底板、第一立板、第二立板、腹板、第一支板以及第二支板，其中:
[0014]所述内侧立板、所述第一立板、所述第二立板以及所述腹板均固定连接在所述内侧底板上；
[0015]所述腹板支撑、连接在所述第一立板、第二立板之间以及所述内侧立板与所述内侧底板之间；
[0016]所述第一立板与所述第二立板均支撑、连接在所述内侧立板与所述内侧底板之间；
[0017]所述第一支板支撑、连接在所述第一立板与所述内侧底板之间，所述第二支板支撑、连接在所述第二立板与所述内侧底板之间。
[0018]作为优选或可选地实施方式，所述腹板上最大平面的延展方向与水平面之间存在夹角，所述夹角为锐角或钝角。
[0019]作为优选或可选地实施方式，所述第一支板上最大平面的延展方向与所述第二支板上最大平面的延展方向均与水平面之间存在夹角，所述夹角为锐角或钝角。
[0020]作为优选或可选地实施方式，所述夹角为30°?85°，且所述第一支板与所述第二支板均为三角形板件。
[0021]作为优选或可选地实施方式，所述三角形为直角三角形，其中:
[0022]所述第一支板的两个直角边缘分别与所述内侧底板以及所述第一立板支撑、连接;
[0023]所述第二支板的两个直角边缘分别与所述内侧底板以及所述第二立板支撑、连接;
[0024]所述第一立板、所述第二立板的宽度尺寸均沿从下往上的方向逐渐缩小。
[0025]作为优选或可选地实施方式，所述第一立板与所述第一支板形成的结构与所述第二立板与所述第二支板形成的结构两者互相对称；
[0026]所述第一支板与所述第一立板支撑、连接的边缘正对所述腹板与所述第一立板支撑、连接的边缘；
[0027]所述第二支板与所述第二立板支撑、连接的边缘正对所述腹板与所述第二立板支撑、连接的边缘。
[0028]作为优选或可选地实施方式，所述腹板为弯曲板，且所述腹板朝背离所述内侧立板的方向内凹。
[0029]作为优选或可选地实施方式，所述腹板支撑、连接所述内侧底板的边缘以及支撑、连接所述内侧立板的边缘均设置有凹口。
[0030]本发明实施例提供的连接结构，该连接结构为推力杆支座与车架前段连接结构，其包括本发明任一技术方案提供的用于支撑的箱型结构，其中:
[0031 ] 所述用于支撑的箱型结构中的所述内侧立板为车架前段的内侧弯板结构的立板，所述内侧底板为所述车架前段的内侧弯板结构的底板。
[0032]本发明实施例提供的起重机，包括车架、推力杆支座以及本发明任一技术方案提供的连接结构，其中:
[0033]所述推力杆支座位于所述底板的下方，且所述推力杆支座包括内部立板以及外部立板，所述内部立板的顶部边缘支撑、连接所述底板，所述内侧立板的底部边缘支撑、连接所述底板，所述内部立板的顶部边缘的位置位于所述内侧立板的底部边缘的正下方；
[0034]所述外部立板的顶部边缘支撑、连接所述底板，所述第一支板、所述腹板以及所述第二支板三者的底部边缘支撑、连接所述底板，所述外部立板顶部边缘的位置位于所述第一支板、所述腹板以及所述第二支板三者的底部边缘的正下方；
[0035]所述第一支板与所述第二支板两者彼此互相背离的端部之间的距离为所述用于支撑的箱型结构的宽度尺寸；
[0036]所述内部立板或所述外部立板的宽度方向与所述用于支撑的箱型结构的宽度方向相同；
[0037]所述内部立板或所述外部立板的宽度尺寸为所述推力杆支座的宽度尺寸且该宽度尺寸与所述用于支撑的箱型结构的宽度尺寸相一致。
[0038]基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果:
[0039]本发明实施例提供的用于支撑的箱型结构中，腹板、第一支板以及第二支板可以从多个方向、多个角度、多个位置对内侧立板、内侧底板、第一立板、第二立板进行全面、有效、可靠地连接、支撑，大大提高了本发明用于支撑的箱型结构的刚性以及强度，进而提高了内侧立板与内侧底板承受交变载荷的能力，由于本发明用于支撑的箱型结构承受交变载荷的能力更强，故而与承受交变载荷的能力相同的现有的箱型结构相比，本发明中腹板、第一支板以及第二支板占用的空间更小，耗费的材料也更少，所以解决了现有技术存在占用空间较大的技术问题。当本发明用于支撑的箱型结构应用于推力杆支座与车架前段连接结构上时可以在占用空间较小的同时有效地提高车架前段车架内侧弯板结构的立板、底板承受交变载荷的能力。
【附图说明】
[0040]此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0041]图1为现有技术中车架与推力杆支座的连接关系的示意图；
[0042]图2为图1中A区域的放大示意图；
[0043]图3为现有技术中车架前段与推力杆支座之间箱型结构的示意图；
[0044]图4为现有技术中车架