乙烯的粒度通过300目筛，丁腈橡胶中丙烯腈含量为45%，增强 纤维为直径小于10 μ m，长度为l-3mm的钛酸钾晶须和无碱的E-玻璃纤维的混合，钛酸钾占 增强纤维的40%，金属粉为粒径在100-500nm的铁粉，偶联剂为有机硅烷偶联剂，分散剂为 TAS-2A，稳定剂由抗氧剂、甲醛吸收剂和甲酸吸收剂按重量份数比为1 :1 :1混合而成。
[0074] 然后将上述原料混合均匀后进行挤出造粒，得到粒料。挤出造粒过程中挤出工艺 条件为：料筒温度：加料段：168°C，压缩段：176°C，均化段：185°C ; 口模温度为158°C ;螺杆 转速为20r/min。
[0075] 最后，将高速注塑机中的料筒加热到210°C，然后将上述制备得到的粒料添加到 料筒中，加热到熔融状态，然后经喷嘴注射到温度为115°C模具中，注射压力为lOOMPa，在 70MPa压力下保压11s，冷却50s成型后制备得到导向块。
[0076] 实施例4 :
[0077] 按照表1中实施例4聚甲醛复合材料的组成成分及重量份数称取原料。原料中： 聚甲醛经烘干处理，聚四氟乙烯的粒度通过300目筛，丁腈橡胶中丙烯腈含量为45%，增强 纤维为直径小于10 μ m，长度为l-3mm的钛酸钾晶须和无碱的E-玻璃纤维的混合，钛酸钾占 增强纤维的60%，金属粉为粒径在100-500nm的铁粉，偶联剂为有机硅烷偶联剂，分散剂为 TAS-2A，稳定剂由抗氧剂、甲醛吸收剂和甲酸吸收剂按重量份数比为1 :1 :1混合而成。 [0078] 然后将上述原料混合均匀后进行挤出造粒，得到粒料。挤出造粒过程中挤出工艺 条件为：料筒温度：加料段：170°C，压缩段：180°C，均化段：190°C ; 口模温度为160°C ;螺杆 转速为25r/min〇
[0079] 最后，将高速注塑机中的料筒加热到220°C，然后将上述制备得到的粒料添加到 料筒中，加热到熔融状态，然后经喷嘴注射到温度为120°C模具中，注射压力为llOMPa，在 80MPa压力下保压12s，冷却60s成型后制备得到导向块。
[0080] 对比例1与实施例2的区别仅在于：对比例1导向块的材料为市售普通玻纤增强 聚甲醛材料。
[0081] 对比例2与实施例2的区别仅在于：对比例2中原料丁腈橡胶的丙烯腈含量为 40%〇
[0082] 对比例3与实施例2的区别仅在于：对比例3中原料聚四氟乙烯的粒径为200目。
[0083] 将上述实施例1-4和对比例1-3制得的导向块进行性能测试，测试结果如表2所 不O
[0084] 表2 :性能测试结果
[0087] 从表2可知，本发明聚甲醛复合材料配伍合理，制成的导向块的性能要明显优于 普通聚甲醛复合材料制成的导向块的性能。因为，从对比例2和对比例3可知，原料中丁腈 橡胶的丙烯腈含量和原料聚四氟乙烯的粒径等因素都对聚甲醛复合材料的性能具有非常 大的影响。
[0088] 实施例5-8与实施例1-4的区别仅在于：丁腈橡胶中丙烯腈含量为43%。
[0089] 实施例9-12与实施例1-4的区别仅在于：丁腈橡胶中丙烯腈含量为44%。
[0090] 实施例13-16与实施例1-4的区别仅在于：丁腈橡胶中丙烯腈含量为46%。
[0091] 实施例16-32与实施例1-16的区别仅在于：金属粉为粒径在100-500nm的铜粉。
[0092] 实施例33-48与实施例1-16的区别仅在于：金属粉为粒径在100-500nm的锌粉。
[0093] 实施例49-96与实施例1-48的区别仅在于：稳定剂由抗氧剂、甲醛吸收剂和甲酸 吸收剂按重量份数比为1 :2 :2混合而成。
[0094] 实施例97-192与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为玻璃纤维。
[0095] 实施例193-288与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为碳纤维。
[0096] 实施例289-384与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为硼纤维。
[0097] 实施例385-480与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为晶须。
[0098] 实施例481-576与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为石棉纤维。
[0099] 实施例577-672与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为金属纤维。
[0100] 实施例673-768与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为钛酸钾晶须和无碱的 S-玻璃纤维的混合。
[0101] 实施例769-864与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为钛酸钾晶须和碳纤维的 混合。
[0102] 实施例865-960与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为钛酸钾晶须和硼纤维的 混合。
[0103] 实施例961-1056与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为钛酸钾晶须和石棉纤 维的混合。
[0104] 实施例1057-1152与实施例1-96的区别仅在于：增强纤维为钛酸钾晶须和金属纤 维的混合。
[0105] 传动杆制备实施例：
[0106] 表3 :实施例1-4制备传动杆的碳纤维复合材料的组成成分及其重量份数
[0108] 实施例1 :
[0109] 按表3中实施例1称取原料，原料中环氧树脂为经过橡胶弹性体增韧改性后的环 氧树脂，增强填料为粒径在50-100nm的碳化硅，分散剂为TAS-2A，固化剂为过氧化甲乙酮。 [0110] 同时，配制表面改性剂：先将硅酸乙酯、固体酸按比例混合加入无水乙醇溶剂中并 搅拌得到溶液A，同时将一定量的偶联剂加入无水乙醇溶剂中并搅拌得到溶液B，然后将溶 液B缓慢滴加到溶液A中，搅拌静置后制得表面改性剂，表面改性剂中偶联剂、硅酸乙酯、固 体酸按质量比I :0.5 :0. 02。
[0111] 然后，将原料中碳纤维先经过改性处理，改性处理的过程为：在碳纤维中加入缓慢 加入硝酸，然后在120°c下冷凝回流3h，处理后用去离子水和无水乙醇反复清洗至pH > 6， 然后在60°C下干燥后置于恒温恒湿室30h，得到预处理后的碳纤维。然后将预处理后的碳 纤维浸入配制好的表面改性剂中5min，然后以5cm/min的速度提拉，然后用保鲜膜密封碳 纤维，20h后在保鲜膜上打孔，使表面改性剂吸收空气中的水分，使水解缩聚有效进行，此 外，还能防止生成的薄膜因为干燥速度过快而开裂。然后在恒温恒湿条件下保存3天后再 将碳纤维进行干燥，干燥温度为80°C，升温速度为0. 25°C /min。
[0112] 然后将制得的改性碳纤维进行超声分散，然后加入环氧树脂在80°C下反应3h，然 后加入增强填料、分散剂和固化剂后充分搅拌得到物料。最后将物料注入模具中，在80°C， 20MPa下固化成型，脱模制得传动杆。
[0113] 实施例2:
[0114] 按表3中实施例2称取原料，原料中环氧树脂为经过橡胶弹性体增韧改性后的环 氧树脂，增强填料为粒径在50-100nm的碳化硅，分散剂为TAS-2A，固化剂为过氧化甲乙酮。
[0115] 同时，配制表面改性剂：先将硅酸乙酯、固体酸按比例混合加入无水乙醇溶剂中并 搅拌得到溶液A，同时将一定量的偶联剂加入无水乙醇溶剂中并搅拌得到溶液B，然后将溶 液B缓慢滴加到溶液A中，搅拌静置后制得表面改性剂，表面改性剂中偶联剂、硅酸乙酯、固 体酸按质量比I :0.5 :0. 02。
[0116] 然后，将原料中碳纤维先经过改性处理，改性处理的过程为：在碳纤维中加入缓慢 加入硝酸，然后在130°C下冷凝回流4h，处理后用去离子水和无水乙醇反复清洗至pH > 6， 然后在70°C下干燥后置于恒温恒湿室25h，得到预处理后的碳纤维。然后将预处理后的碳 纤维浸入配制好的表面改性剂中6min，然后以6cm/min的速度提拉，然后用保鲜膜密封碳 纤维，25h后在保鲜膜上打孔，使表面改性剂吸收空气中的水分，使水解缩聚有效进行，此 外，还能防止生成的薄膜因为干燥速度过快而开裂。然后在恒温恒湿条件下保存4天后再 将碳纤维进行干燥，干燥温度为75°C，升温速度为0. 3°C /min。
[0117] 然后将制得的改性碳纤维进行超声分散，然后加入环氧树脂在l〇〇°C下反应2h， 然后加入增强填料、分散剂和固化剂后充分搅拌得到物料。最后将物料注入模具中，在 100°C，15MPa下固化成型，脱模制得传动杆。
[0118] 实施例3:
[0119] 按表3中实施例3称取原料，原料中环氧树脂为经过橡胶弹性体增韧改性后的环 氧树脂，增强填料为粒径在50-100nm的碳化硅，分散剂为TAS-2A，固化剂为过氧化甲乙酮。
[0120] 同时，配制表面改性剂：先将硅酸乙酯、固体酸按比例混合加入无水乙醇溶剂中并 搅拌得到溶液A，同时将一定量的偶联剂加入无水乙醇溶剂中并搅拌得到溶液B，然后将溶 液B缓慢滴加到溶液A中，搅拌静置后制得表面改性剂，表面改性剂中偶联剂、硅酸乙酯、固 体酸按质量比I :0.5 :0. 02。
[0121] 然后，将原料中碳纤维先经过改性处理，改性处理的过程为：在碳纤维中加入缓慢 加入硝酸，然后在140°C下冷凝回流4h，处理后用去离子水和无水乙醇反复清洗至pH > 6， 然后在75°C下干燥后置于恒温恒湿室28h，得到预处理后的碳纤维。然后将预处理后的碳 纤维浸入配制好的表面改性剂中8min，然后以7cm/min的速度提拉，然后用保鲜膜密封碳 纤维，28h后在保鲜膜上打孔，使表面改性剂吸收空气中的水分，使水解缩聚有效进行，此 外，