全自动撕膜机的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及全自动撕膜机。
【背景技术】
[0002]在PCB行业，在PCB板表面处理、表面贴菲林保护膜、曝光后，需要先将PCB板两面的菲林保护膜撕掉，才能进入显影冲洗设备。
[0003]目前PCB行业内没有针对撕掉菲林保护膜的设备，普通的撕膜机在原理上能把菲林保护膜撕掉，但由于适应性不强，机构没有针对PCB板撕菲林保护膜进行针对设计，直接进行撕膜的成功率低，产品报废高，所以没有得到应用。因此，目前对菲林保护膜的撕膜工作还是靠传统的人手来完成，但人工撕膜效率低，人工成本高，品质难保证。
[0004]而且，现有普通的撕膜机的撕膜机构撕膜动作容易撕烂菲林保护膜，而使撕去的菲林保护膜收集困难，并且，在菲林保护膜撕除后，该菲林保护膜仍粘附在撕膜机构上，导致撕除的菲林保护膜收集混乱，甚至产生卡柱撕膜机构的可能，进一步降低了撕膜成功率。
【发明内容】
[0005]为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供全自动撕膜机，能自动撕除PCB板两面的菲林保护膜，且撕除后的菲林保护膜可稳定有序地逐层层叠收集，提升撕膜成功率。
[0006]本发明的目的采用以下技术方案实现:
[0007]全自动撕膜机，包括:
[0008]支架；
[0009]输送机构，用于输送两面贴有菲林保护膜的PCB板；
[0010]起膜机构，安装于支架，用于挑起菲林保护膜的边缘，该起膜机构具有供PCB板穿过的第一间隙；
[0011 ] 导电胶辊机构，枢装于支架，用于粘附并卷绕菲林保护膜，位于沿PCB板输送方向的起膜机构后方，导电胶辊机构具有供PCB板穿过的第二间隙；
[0012]收集板，用于堆叠收集菲林保护膜，固定在导电胶辊机构和起膜机构之间的支架上;
[0013]梳状分膜机构，安装于收集板，用于分离卷绕在导电胶辊机构上的菲林保护膜，位于收集板和导电胶棍机构之间。
[0014]优选地，起膜机构包括上安装板、下安装板、顶压块、第一气缸和用于起膜的齿轮，上安装板和下安装板分别固定于支架并分别位于输送机构的上方和下方；第一气缸为多个，分设于上安装板和下安装板，并分别沿上安装板和下安装板的长度方向排布，第一气缸的缸体分别固定于上安装板和下安装板，顶压块一一对应固接第一气缸的活塞杆，位于上安装板的顶压块与位于下安装板的顶压块正对并形成所述第一间隙，齿轮枢接于顶压块且齿轮的外周侧通过第一气缸的活塞杆带动在伸入所述间隙和远离所述间隙的位置间伸缩切换。
[0015]优选地，上安装板、下安装板和所述间隙三者相互平行。
[0016]优选地，顶压块靠近间隙的一端开有枢接槽，齿轮枢接于枢接槽内。
[0017]优选地，齿轮包括轮体及绕设于轮体外圆周表面的起膜齿。
[0018]优选地，导电胶辊机构包括用于粘附菲林保护膜的导电胶辊、导电滚轮和导电检测装置，导电胶辊为两个，分别枢接于支架，两导电胶辊上下相隔形成所述第二间隙，两导电胶辊的外圆周表面分别开有环形槽，导电滚轮分别嵌入两导电胶辊的环形槽内并与环形槽滚动配合，导电检测装置固定于支架并分别电连接导电胶辊和导电滚轮。
[0019]优选地，导电胶辊机构还包括第二气缸，第二气缸的缸体与支架固接，第二气缸的活塞杆沿导电胶辊的径向延伸，且该第二气缸的活塞杆固接有推块，导电滚轮枢接于推块。
[0020]优选地，支架上跨设有一支撑板，第二气缸的缸体和导电检测装置均固定于该支撑板；导电胶辊包括导电的辊体及导电的粘附层，粘附层绕设于辊体的外圆周表面。
[0021]优选地，梳状分膜机构包括用于分离菲林保护膜的分离梳，导电胶辊上外圆周表面分别开有环形的配合槽，每个导电胶辊与分离梳一一对应，分离梳的一端固定于收集板，分离梳的另一端伸入配合槽并与配合槽滑动配合。
[0022]优选地，分离梳包括多个梳体单元，各个梳体单元沿导电胶棍的轴向在收集板上等间隔分布，导电胶辊上对应开有多个所述配合槽；每个梳体单元包括连接板和多个相互平行且相互间隔的梳针，梳针的一端与连接板固接，梳针的另一端伸入配合槽并与配合槽的滑动配合，连接板固定于收集板。
[0023]相比现有技术，本发明的有益效果在于:
[0024]本发明通过输送机构来对两面贴有菲林保护膜的PCB板提供运输动力，从而使得PCB板在依次经过起膜机构、导电胶辊机构、梳状分膜机构后，被依次完成菲林保护膜边缘挑起、菲林保护膜从PCB两面撕除并卷绕粘附于导电胶辊机构、菲林保护膜从导电胶辊机构中分离，最后被收集板整齐堆叠，从而完成全自动的撕膜过程，撕膜效率高，更关键是，菲林保护膜边缘挑起过程，及导电胶辊的粘膜过程均确保了很高的撕膜成功率，结合梳状分膜机构、收集板实现的菲林保护膜整齐收集，也十分有利于防止菲林保护膜混乱、卡死，避免撕除的菲林保护膜影响后续的撕膜过程，以进一步提升撕膜成功率。
【附图说明】
[0025]图1为本发明全自动撕膜机的结构示意图；
[0026]图2为本发明起膜机构的结构示意图；
[0027]图3为本发明第一气缸与顶压块连接的示意图。
[0028]图4为本发明导电胶辊机构的结构示意图；
[0029]图5为本发明导电胶辊与导电滚轮配合的示意图。
[0030]图6为本发明梳状分膜机构在其中一个视角下的结构示意图；
[0031]图7为图6的A处放大示意图；
[0032]图8为本发明梳状分膜机构在另一个视角下的结构示意图。
[0033]图中:100、输送机构；200、起膜机构；201、上安装板；202、下安装板；203、顶压块；2031、枢接槽;204、第一气缸;205、齿轮;2051、轮体;2052、起膜齿;206、第一间隙;300、导电胶辊机构；1、支架；2、导电胶辊；21、环形槽；22、配合槽；3、导电滚轮；4、导电检测装置；5、第二气缸；6、推块；7、支撑板；8、第二间隙；9、分离梳；91、梳体单元；911、梳针；912、连接板；10、收集板；400、梳状分膜机构。
【具体实施方式】
[0034]下面，结合附图以及【具体实施方式】，对本发明做进一步描述:
[0035]如图1所示的全自动撕膜机，包括:支架1、输送机构100、起膜机构200、导电胶辊机构300、收集板10和梳状分膜机构400，其中:输送机构100，用于输送两面贴有菲林保护膜的PCB板；起膜机构200，安装于支架1，用于挑起菲林保护膜的边缘，该起膜机构200具有供PCB板穿过的第一间隙206 (如图2所示)；导电胶辊机构300，枢装于支架I，用于粘附并卷绕菲林保护膜，位于沿PCB板输送方向的起膜机构200后方，导电胶辊机构300具有供PCB板穿过的第二间隙8 (如图4、图8所示)；收集板10，用于堆叠收集菲林保护膜，固定在导电胶辊机构300和起膜机构200之间的支架I上；梳状分膜机构400，安装于收集板10，用于分离卷绕在导电胶辊机构300上的菲林保护膜，位于收集板10和导电胶辊机构300之间。
[0036]通过输送机构100来对两面贴有菲林保护膜的PCB板提供运输动力，从而使得PCB板在依次经过起膜机构200、导电胶辊机构300、梳状分膜机构400后，被依次完成菲林保护膜边缘挑起、菲林保护膜从PCB两面撕除并卷绕粘附于导电胶辊机构300、菲林保护膜从导电胶辊机构300中分离，最后被收集板10整齐堆叠，从而完成全自动的撕膜过程，撕膜效率高，更关键是，菲林保护膜边缘挑起过程，及导电胶辊2的粘膜过程均确保了很高的撕膜成功率，结合梳状分膜机构400、收集板10实现的菲林保护膜整齐收集，也十分有利于防止菲林保护膜混乱、卡死，避免撕除的菲林保护膜影响后续的撕膜过程，以进一步提升撕膜成功率。
[0037]输送机构100可采用带式输送装置或辊式输送装置。
[0038]作为一个优选的实施方式，如图2?3所示，本例的起膜机构200包括上安装板201、下安装板202、顶压块203、第一气缸204和用于起膜的齿轮205，上安装板201和下安装板202分别固定于支架I并分别位于输送机构100的上方和下方；第一气缸204为多个，分设于上安装板201和下安装板202，并分别沿上安装板201和下安装板202的长度方向排布，第一气缸204的缸体分别固定于上安装板201和下安装板202，顶压块203 —一对应固接第一气缸204的活塞杆，位于上安装板201的顶压块203与位于下安装板202的顶压块203正对并形成所述第一间隙206，齿轮205枢接于顶压块203且齿轮205的外周侧通过第一气缸204的活塞杆带动在伸入所述第一间隙206和远离所述第一间隙206的位置间伸缩切换。
[0039]通过第一间隙206来给PCB板提供穿过的通道，而由于在上安装板201和下安装板202均设置有第一气缸204、顶压块203和齿轮205，且齿轮205伸入第一间隙206，从而使PCB板的两面菲林保护膜边缘均被齿轮205同时有效挑起，已挑起边缘后的菲林保护膜十分利于后续的导电胶辊机构300的粘附撕膜动作，大大提高了撕膜成功率。
[0040]使用时，在输送机构100带动下，使两面贴有菲林保护膜的PCB板朝着穿过第一间隙206的方向移动。通过多个第一气缸204、顶压块203和齿轮205的设置，以尽可能适应不同宽度的PCB板，而在PCB板进入第一间隙206前，第一气缸204的活塞杆带动顶压块203朝远离第一间隙206的方向收缩，从而形成足够的第一间隙206空间供PCB板通过，当PCB板进入第一间隙206时，第一气缸204的活塞杆带动顶压块20