一种一体化全自动装箱系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于包装机械技术领域，尤其是一种一体化全自动装箱系统。
【背景技术】
[0002]全自动装箱机用于完成运输包装，它将包装成品(即成品盒)按一定排列方式和定量装入箱中，并把箱的开口部分闭合或封固。
[0003]传统的装箱机结构复杂、成本高、智能化效果差、工作效率低的问题。
[0004]经检索，发现一篇与本专利申请相近似的中国专利公开文献:自动装箱机(公告号:CN104443520A)。该专利包括:推动装置与装箱装置，推动装置包括推动机架、推动片、推动气缸、阻挡夹、阻挡气缸，推动机架与需要装箱的容器的传送带连接，阻挡气缸连接阻挡夹，安装在传送带与推动机架接口处，推动片设于推动机架内，形状与容器形状相适应，推动片方向朝着装箱装置，推动气缸连接推动片;装箱装置包括装箱机架、放置板、水平气缸、气爪架、气爪、气爪气缸，装箱机架与箱体的传送带连接，放置板位于装箱机架与推动机架连接处，气爪架位于装箱机架上方，水平气缸连接气爪架;气爪安装在气爪架上，方向向下，气爪气缸连接气爪。
[0005]通过对比发现，上述公开文献与本专利申请在技术方案上有较大不同。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种一体化全自动装箱系统。
[0007]本实用新型的方案是这样实现的:
[0008]—体化全自动装箱系统，包括送盒单元、滚筒输送线、成品盒推入单元、箱体撑开单元、箱体折翼单元以及箱体捆扎单元，所述送盒单元为两个，该两个送盒单元为对称设置，通过滚筒输送线将成品盒传送至箱体撑开单元的入口处，所述箱体撑开单元的另一入口处安装箱板单元，箱板单元将箱板送入箱体敞开单元后将箱体撑开后推入码放好成品盒，然后通过箱体折翼单元将箱体的盖板对折后，送入箱体捆扎单元打包。
[0009]而且，所述送盒单元中包含立盒结构，包括机架以及传送带，所述机架里侧安装传送带，该传送带通过旋转轴驱动，通过传送带将成品盒移动至指定的位置，所述传送带进料端的机架外侧对称安装转动送料轮，该转动送料轮与所述旋转轴固装在一起；
[0010]所述转动送料轮为八角星结构，相邻两角之间的夹角为90度;所述转动送料轮右侧进料端的机架里侧铰装传感器，该传感器位于机架的上方。
[0011]而且，所述滚筒输送线的下部安装有顶出机构，机架内间隔安装多个辊轮，所述辊轮下方安装顶出机构，该顶出机构包括U型结构的托架以及气缸，该气缸驱动托架上、下移动。
[0012]而且，对应托架的机架上端面安装光电开关。
[0013]而且，所述箱体撑开单元包括机架、吸盘架、箱体的放置架以及传送带，所述机架的一侧横向安装箱体的传送带，该传送带的出口端部倾斜安装放置架，该放置架的下端部与传送带固装在一起，该放置架的上端部倾斜搭接在机架的外侧面，对应放置架的机架里侧底部安装吸盘架，该吸盘架上均布安装多个吸盘;所述吸盘架通过铰装在机架的里侧端部，该吸盘架通过气缸驱动其围绕铰轴旋转。
[0014]而且，对应吸盘架悬臂端上方的机架上安装挡板，该挡板通过支撑架固定。
[0015]而且，所述放置架的外侧横向间隔固装两对导板，该放置架的顶部固装限位板；
[0016]对应限位板的机架里侧端部固装一弧形导向架，该弧形导向架悬臂端的下方对应所述挡板，弧形导向架保证与箱体的顶部相接处。
[0017]而且，所述箱体折翼单元包括包括机架以及传送带，所述传送带安装在机架内侧，通过传送带带动箱体移动，所述机架右侧上端面对称铰装折翼箱体右盖板的右盖板折翼块，该右盖板折翼块通过气缸驱动；
[0018]对应右盖板折翼块左侧的机架上对称安装折翼箱体左盖板的左盖板折翼条；
[0019]所述右盖板折翼块与左盖板折翼条之间的机架里侧下部对称安装下盖板折翼条，该下盖板折翼条由气缸驱动；
[0020]所述左盖板折翼条左侧的机架上对称安装导向限位条，对应该导向限位条上方对称安装上盖板折翼条，该上盖板折翼条通过气缸驱动。
[0021 ]而且，所述左盖板折翼条通过连接板安装在机架上，该连接板上制有长孔;所述左盖板折翼条的右端部向外弯折一弧度;所述左盖板折翼条与导向限位条之间的机架上安装导向轮;所述导向限位条的右端部向外弯折一弧度;所述上盖板折翼条的进口下端面制有斜面。
[0022]而且，所述滚筒输送线与成品盒推入单元之间安装有通道。
[0023]本实用新型的优点和积极效果是:
[0024]1、本系统包括送盒单元、滚筒输送线、成品盒推入单元、箱体撑开单元、箱体折翼单元以及箱体捆扎单元，通过整个系统可将多个成品盒推入箱体内并自动打包，整个系统实现自动化操作、不仅节省人力、而且提高工作效率。
[0025]2、本系统中送盒单元通过转动送料轮的安装，在进料的过程中将成品盒旋转90度，即在送料的初始过程中成品盒的宽面朝下，在快要到达进料口时将成品盒旋转90度即窄面朝下，不仅保证了送料过程的稳定性，而且不会影响整个装箱机的工序。通过安装传感器，保证了转动送料轮转动的精确性，实现了智能化精准控制。
[0026]3、本系统中滚筒输送线的下部安装有顶出机构，有效防止成品盒磨损。
[0027]4、本系统中的箱体撑开单元结构简单、构思巧妙，通过铰装的吸盘架可快速、准确将箱体移动并通过挡板撑开。
[0028]5、本系统中的箱体折翼单元通过右盖板折翼块、左盖板折翼条、下盖板折翼条和上盖板折翼条实现了箱体盖板折翼的目的，结构简单、易于实现、定位精准、操作稳定可靠。
[0029]6、本系统性能稳定、品质可靠、适用性强、包装效率高、使用寿命长;机件性能精密耐用，结构设计严密，运转过程无振动，运转稳定可靠。自动化程度高:自动开箱、自动折合盖板、自动打包，机器采用PLC+显示屏控制，大大方便操作，是自动化规模生产必不可少的设备。
【附图说明】
[0030]图1是本实用新型的系统结构不意图；
[0031]图2是本图1中送盒单元中的立盒结构示意图；
[0032]图3是图2的俯视图；
[0033]图4是图3的A-A向剖视图；
[0034]图5是图1中滚筒输送线的顶出机构的主视图；
[0035]图6是图5的B-B向剖视图；
[0036]图7是图1中箱体撑开单元的主视图；
[0037]图8是图7箱体撑开单元中吸取箱体的工作状态示意图；
[0038]图9是图图7箱体撑开单元中撑开箱体的工作状态示意图；
[0039]图10是图1中箱体折翼单元的主视图；
[0040]图11是图10的俯视图。
【具体实施方式】
[0041]下面结合附图并通过具体实施例对本实用新型作进一步详述。
[0042]—体化全自动装箱系统，如图1所示，包括送盒单元、滚筒输送线2、成品盒推入单元3、箱体撑开单元7、箱体折翼单元8以及箱体捆扎单元10，所述送盒单元为两个1A和1B，该两个送盒单元为对称设置，通过滚筒输送线将成品盒5传送至箱体撑开单元的入口处，所述箱体撑开单元的另一入口处安装箱板单元6，箱板单元将箱板送入箱体敞开单元后将箱体9撑开后推入码放好成品盒，然后通过箱体折翼单元将箱体的盖板对折后，送入箱体捆扎单元打包，打包完好的箱体11通过传送带送入发货区，整个系统实现自动化操作、不仅节省人力、而且提高工作效率。
[0043]本实施例中，所述滚筒输送线与成品盒推入单元之间安装有通道4。
[0044]所述送盒单元中包含立盒结构，即将成品盒由平放翻转成立盒的状态，其目的是将多个成品盒码放便于推入箱体内，立盒结构如图2至图4所示，包括机架12以及传送带13，所述机架里侧安装传送带，该传送带通过旋转轴15驱动，通过传送带将成品盒移动至指定的位置，所述传送带进料端的机架外侧对称安装转动送料轮14，该转动送料轮与所述旋转轴固装在一起，即转动送料轮与传送带同步动作。所述转动送料轮为八角星结构，相邻两角之间的夹角B为90度。通过转动送料轮之间夹角卡装成品盒，并将成品盒旋转90度后竖直放置在传送带上。所述转动送料轮右侧进料端的机架里侧通过支架17铰装传感器16，该传感器位于机架的上方，该支架上安装复位弹簧(图中未示出)，当成品盒被推入到机架的进料端并触碰传感器时，支架带动传感器向左旋转，如图4中箭头方向所示，传感器将信号发送给控制单元(图中未示出)从而驱动旋转轴旋转一角度，此时的转动送料轮向左旋转一角度、传送带同步前进，传感器的上方因没有成品盒从而恢复竖直位置，然后继续输送另一成品盒ο
[0045]所述滚筒输送线的下部安装有顶出机构，如图4、图5所示，机架内间隔安装多个辊轮18，所述辊轮下方安装顶出机构，该顶出机构包括U型结构的托架19以及气缸21，该气缸驱动托架上、下移动。本实施例附图中的顶出机构为三个，根据传送的成品盒的形状不同自行设置。当传送成品盒时，托架位于辊轮以下；当不需要传送成品盒时，控制单元(图中未示出)驱动气缸动作，从而将托架顶出，即托架上端部位于辊轮上方，从而将成品盒托起，避免磨损。对应托架的机架上端面安装光电开关20。当光电开关检测到有成品盒时，从而启动气缸动作。
[0046]所述箱体撑开单元的结构如图7至9所示，包括机架22、吸盘架30、箱体的放置架24以及传送带27，所述机架的一侧横向安装箱体的传送带，该传送带的出口端部倾斜安装放置架，该放置架的下端部与传送带固装在一起，该放置架的上端部倾斜搭接在机架的外侧面，对应放置架的机架里侧底部安装吸盘架，该吸盘架上均布安装六个吸盘31。所述吸盘架通过铰轴8铰装在机架的里侧端部，该吸盘架通过气缸(图中未示出)驱动其围绕铰轴2