本发明涉及抗偏磨防腐型内衬油管的加工方法，特别是特种聚乙烯内衬油管的制造工艺。
背景技术：
已有普通聚乙烯内衬油管制造方法的流程仍然不尽合理，有待被进一步提高，生产出的聚乙烯内衬油管抗偏磨与防腐性能较差，工作寿命不长。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种特种聚乙烯内衬油管的制造工艺，其流程更加合理，生产出的聚乙烯内衬油管（抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管）耐腐蚀性能与防偏磨性能更佳，工作寿命更长。本发明的目的是这样实现的：一种特种聚乙烯内衬油管的制造工艺，A、使改性超高分子量聚乙烯通过复合共挤螺杆挤出机生成成型的长度大于每一油管长度且以穿过油管管腔的方式可与油管相固装在一起的聚乙烯内衬管，并且或接着执行非使用状态非抗偏磨防腐型成套油井连接管组件拆解、清洁与管箍内丝扣非工作部位防腐工序，成套油井连接管组件包括内丝扣已与油管一端外丝扣相配合连接而固定套装在油管一端外管壁上的外丝扣保护套、外丝扣已与管箍一端内丝扣相配合连接而固定套装在管箍一端内管壁上的内丝扣保护塞及另一端内丝扣已与油管另一端外丝扣相配合连接而固定套装在油管另一端外管壁上的管箍，非使用状态非抗偏磨防腐型成套油井连接管组件拆解、清洁与管箍内丝扣非工作部位防腐工序为：①通过人工方式将固定套装在油管一端外管壁上的外丝扣保护套卸离油管，将固定套装在管箍一端内管壁上的内丝扣保护塞卸离管箍，然后首次采用拧扣机将固定套装在油管另一端外管壁上的管箍也卸离油管；②清除附着在油管两端外丝扣上的护丝油，再采用喷砂工艺清洁油管内周壁且采用空气吹扫工艺清洁油管外周壁直至油管全部裸露的内、外周壁表面在被人眼观察时呈现出洁净的钢铁底基，通过钢丝刷刷扫方式清洁已卸离油管的管箍内丝扣直至管箍内丝扣表面在被人眼观察时也呈现出洁净的钢铁底基，再对管箍内丝扣中间段不能与油管伸入管箍管腔内的任意一端及其外丝扣接触的非工作部位涂覆纳米防腐涂料并立即使管箍内丝扣的非工作部位涂覆有的由纳米防腐涂料构成的纳米防腐涂层在200℃固化2h；B、①采用缩径机将聚乙烯内衬管外管径缩到小于油管内管径且可使聚乙烯内衬管外管壁与油管内管壁间隙配合的尺寸，将整体已被缩径的聚乙烯内衬管一端管口插入油管管腔并使聚乙烯内衬管穿过油管管腔，并使聚乙烯内衬管两端管口分别从油管两端管口伸出至少200mm而位于油管管腔之外，在聚乙烯内衬管伸出至油管管腔之外的两端管口外周壁各自距油管分别与其对应邻近的两端管口40mm-60mm的部位上套装由钢丝弯接成而围绕聚乙烯内衬管两端管周壁的环形钢圈，在聚乙烯内衬管伸出至油管管腔之外的两端管口外周壁各自距油管分别与其对应邻近的两端管口140mm-160mm的部位上划出可被人眼明显识别出的参考标记线；②执行聚乙烯内衬管胀缩工序，聚乙烯内衬管胀缩工序为：加热以穿过油管管腔的方式被安装在油管内周壁上的聚乙烯内衬管，使穿过油管管腔的聚乙烯内衬管从室温以匀速率升至60℃静置1h而受热膨胀，然后停止加热，再使聚乙烯内衬管从60℃降至室温静置24h—72h而冷却回缩，聚乙烯内衬管外周壁与油管内周壁过盈配合以至聚乙烯内衬管与油管以彼此压触的方式相固装在一起；③当位于聚乙烯内衬管伸出至油管管腔之外的一端管壁上的参考标记线在聚乙烯内衬管在60℃静置1h后所处位置相对其在聚乙烯内衬管在室温静置24h—72h后所处位置的位移与聚乙烯内衬管伸出至油管管腔之外的另一端管壁上的参考标记线在聚乙烯内衬管在60℃静置1h后所处位置相对其在聚乙烯内衬管在室温静置24h—72h后所处位置的位移相加之和的总位移量值达到60mm-190mm之时，停止执行聚乙烯内衬管胀缩工序；C、①将套装在聚乙烯内衬管伸出至油管管腔之外的两端管口外周壁上的环形钢圈分别向油管移位至聚乙烯内衬管两端外周壁各自距油管分别与其对应邻近的两端管口3mm-5mm的部位；②在聚乙烯内衬管伸出至油管管腔之外的两端管口外周壁各自距油管分别与其对应邻近的两端管口7mm-9mm的部位沿聚乙烯内衬管径向切割聚乙烯内衬管伸出油管管腔之外的两端管周壁，截断聚乙烯内衬管分别伸出至油管管腔之外的两端管段，继而切除聚乙烯内衬管分别伸出至油管管腔之外的两端邻近其被切割前时的管口的管段；③通过气枪吹扫方式清洁聚乙烯内衬管伸出油管管腔的两端已被切成的待被翻边管口；④采用塑料管材翻边装置对聚乙烯内衬管伸出至油管管腔之外的两端待被翻边管口翻边，使聚乙烯内衬管伸出至油管管腔之外的两端待被翻边管口分别朝着聚乙烯内衬管管腔之外与环形钢圈翻边而形成的露置于油管管腔之外并连为一体的已被翻边管口周壁，继而将环形钢圈相应嵌置在已被翻边管口周壁内，已被翻边管口周壁相应形成的环形加强筋的径向厚度大于其先前待被翻边管口周壁径向厚度但又小于油管管周壁径向厚度且环形加强筋以仅压触油管两端管口环形端面的方式被限位在油管管腔之外；⑤清洁聚乙烯内衬管伸出至油管管腔之外的两端已被翻边管口，继而使相固装在一起的已被翻边的聚乙烯内衬管与油管组成初级内衬油管；D、在已被清洁过的油管一端外丝扣上涂抹丝扣油，再次采用拧扣机分别将一端内丝扣已被清洁过且能与油管一端外丝扣相配合连接的管箍强力拧紧在油管一端外管壁上而相对油管固定，再次通过拧扣机被紧固在一起的管箍与初级内衬油管组成成品的抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管；E、对抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管进行激光打码，接着分别在油管另一端外丝扣和管箍另一端内丝扣上也涂抹丝扣油，然后将内丝扣已被清洁过且能与油管另一端外丝扣相配合连接的外丝扣保护套强力拧紧在油管另一端外管壁上而相对油管固定且将外丝扣已被清洁过且能与管箍另一端内丝扣相配合连接的内丝扣保护塞强力拧紧在管箍另一端内周壁上而相对管箍固定，抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管、通过丝扣固定套装在油管另一端外周壁上的外丝扣保护套与通过丝扣固定套装在管箍另一端内周壁上的内丝扣保护套组成非使用状态成品抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管，最后打包并仓储非使用状态成品抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管。依据本发明的技术方案，本发明流程更加合理，生产出的聚乙烯内衬油管（抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管）耐腐蚀性能与防偏磨性能更佳，工作寿命更长。附图说明下面将结合附图对本发明作进一步说明。图1为通过本发明加工出的抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管的纵向剖视结构示意图。具体实施方式一种特种聚乙烯内衬油管的制造工艺，A、使改性超高分子量聚乙烯通过复合共挤螺杆挤出机（ZL200510105781.1）生成成型的长度大于每一油管3长度且以穿过（内管径为62.0mm的）油管3管腔的方式可与油管3相固装在一起的聚乙烯内衬管4，并且或接着执行非使用状态非抗偏磨防腐型成套油井连接管组件拆解、清洁与管箍内丝扣非工作部位防腐工序，成套油井连接管组件包括内丝扣已与油管3一端外丝扣相配合连接而固定套装在油管3一端外管壁上的外丝扣保护套、外丝扣已与管箍1一端内丝扣相配合连接而固定套装在管箍1一端内管壁上的内丝扣保护塞及另一端内丝扣已与油管3另一端外丝扣相配合连接而固定套装在油管3另一端外管壁上的管箍1，非使用状态非抗偏磨防腐型成套油井连接管组件拆解、清洁与管箍内丝扣非工作部位防腐工序为：①通过人工方式将固定套装在油管3一端外管壁上的外丝扣保护套卸离油管3，将固定套装在管箍1一端内管壁上的内丝扣保护塞卸离管箍1，然后首次采用拧扣机将固定套装在油管3另一端外管壁上的管箍1也卸离油管3；②清除附着在油管3两端外丝扣上的护丝油，再采用喷砂工艺清洁油管3内周壁且采用空气吹扫工艺清洁油管3外周壁直至油管3全部裸露的内、外周壁表面在被人眼观察时呈现出洁净的钢铁底基，通过钢丝刷刷扫方式清洁已卸离油管3的管箍1内丝扣直至管箍1内丝扣表面在被人眼观察时也呈现出洁净的钢铁底基，再对管箍1内丝扣中间段不能与油管3伸入管箍1管腔内的任意一端及其外丝扣接触的非工作部位涂覆纳米防腐涂料并立即使管箍1内丝扣的非工作部位涂覆有的由纳米防腐涂料构成的纳米防腐涂层2在200℃固化2h(管箍1在井中被使用时，腐蚀性流体流经管箍时，纳米防腐涂层2则使腐蚀性流体与管箍1内丝扣非工作部位相互隔绝，腐蚀性流体也就接触不到管箍1内丝扣非工作部位被纳米防腐涂层2覆盖的钢铁底基，自然也就无法腐蚀其钢铁底基)；B、①采用缩径机将（内管径为φ64.5mm的）聚乙烯内衬管4外管径缩到小于油管3内管径且可使聚乙烯内衬管4外管壁与油管3内管壁间隙配合的尺寸，聚乙烯内衬管4的管径由原来φ64.5mm被缩径到φ60.0mm-φ61.0mm，将整体已被缩径的聚乙烯内衬管4一端管口插入油管3管腔并使聚乙烯内衬管4穿过油管3管腔，并使聚乙烯内衬管4两端管口分别从油管3两端管口伸出至少200mm而位于油管3管腔之外，在聚乙烯内衬管4伸出至油管3管腔之外的两端管口外周壁各自距油管3分别与其对应邻近的两端管口40mm-60mm的部位上套装由（直径为φ1.3mm的）钢丝弯接成（内圈直径为φ62.0mm）的围绕聚乙烯内衬管4两端管周壁的环形钢圈，在聚乙烯内衬管4伸出至油管3管腔之外的两端管口外周壁各自距油管3分别与其对应邻近的两端管口140mm-160mm的部位上划出可被人眼明显识别出的参考标记线；②为确保聚乙烯内衬管4在零上110℃环境中时基本不会变大而伸长且在零下35℃的环境中也不会变小而回缩到油管3管腔里，执行聚乙烯内衬管4胀缩工序，聚乙烯内衬管4胀缩工序为：加热以穿过油管3管腔的方式被安装在油管3内周壁上的聚乙烯内衬管4，使穿过油管3管腔的聚乙烯内衬管4从室温以匀速率升至60℃静置1h而受热膨胀，然后停止加热，再使聚乙烯内衬管4从60℃降至室温静置24h—72h而冷却回缩，聚乙烯内衬管4外周壁与油管3内周壁过盈配合以至聚乙烯内衬管4与油管3以彼此压触的方式相固装在一起；③当位于聚乙烯内衬管4伸出至油管3管腔之外的一端管壁上的参考标记线在聚乙烯内衬管4在60℃静置1h后所处位置相对其在聚乙烯内衬管4在室温静置24h—72h后所处位置的位移与聚乙烯内衬管4伸出至油管3管腔之外的另一端管壁上的参考标记线在聚乙烯内衬管4在60℃静置1h后所处位置相对其在聚乙烯内衬管4在室温静置24h—72h后所处位置的位移相加之和的总位移量值达到60mm-190mm之时，停止执行聚乙烯内衬管4胀缩工序；C、①将套装在聚乙烯内衬管4伸出至油管3管腔之外的两端管口外周壁上的环形钢圈分别向油管3移位至聚乙烯内衬管4两端外周壁各自距油管3分别与其对应邻近的两端管口3mm-5mm的部位；②在聚乙烯内衬管4伸出至油管3管腔之外的两端管口外周壁各自距油管3分别与其对应邻近的两端管口7mm-9mm的部位沿聚乙烯内衬管4径向切割聚乙烯内衬管4伸出油管3管腔之外的两端管周壁，截断聚乙烯内衬管4分别伸出至油管3管腔之外的两端管段，继而切除聚乙烯内衬管4分别伸出至油管3管腔之外的两端邻近其被切割前时的管口的管段；③通过气枪吹扫方式清洁聚乙烯内衬管4伸出油管3管腔的两端已被切成的待被翻边管口；④采用塑料管材翻边装置（ZL03136372.5）对聚乙烯内衬管4伸出至油管3管腔之外的两端待被翻边管口翻边，使聚乙烯内衬管4伸出至油管3管腔之外的两端待被翻边管口分别朝着聚乙烯内衬管4管腔之外与环形钢圈翻边而形成的露置于油管3管腔之外并连为一体的已被翻边管口周壁，继而将环形钢圈相应嵌置在已被翻边管口周壁内，已被翻边管口周壁相应形成的环形加强筋的径向厚度大于其先前待被翻边管口周壁径向厚度但又小于油管管周壁径向厚度且环形加强筋以仅压触油管3两端管口环形端面的方式被限位在油管3管腔之外；⑤清洁聚乙烯内衬管4伸出至油管3管腔之外的两端已被翻边管口，继而使相固装在一起的已被翻边的聚乙烯内衬管4与油管3组成初级内衬油管；D、在已被清洁过的油管3一端外丝扣上涂抹丝扣油，再次采用拧扣机分别将一端内丝扣已被清洁过且能与油管3一端外丝扣相配合连接的管箍1强力拧紧在油管3一端外管壁上而相对油管3固定，如图1所示，再次通过拧扣机被紧固在一起的管箍1与初级内衬油管组成成品的抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管；E、对抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管进行激光打码，接着分别在油管3另一端外丝扣和管箍1另一端内丝扣上也涂抹丝扣油，然后将内丝扣已被清洁过且能与油管3另一端外丝扣相配合连接的外丝扣保护套强力拧紧在油管3另一端外管壁上而相对油管3固定且将外丝扣已被清洁过且能与管箍1另一端内丝扣相配合连接的内丝扣保护塞强力拧紧在管箍1另一端内周壁上而相对管箍1固定，抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管、通过丝扣固定套装在油管3另一端外周壁上的外丝扣保护套与通过丝扣固定套装在管箍1另一端内周壁上的内丝扣保护套组成非使用状态成品抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管，最后打包并仓储非使用状态成品抗偏磨防腐型特种聚乙烯内衬油管。