聚烯烃系树脂模内发泡成形用模具、模内发泡成形件的制造方法以及模内发泡成形件与流程

本发明涉及成形具有突出部的嵌件部件嵌件成形于发泡成形体而构成的模内发泡成形件的聚烯烃系树脂模内发泡成形用模具、模内发泡成形件的制造方法以及模内发泡成形件。

背景技术：

近几年，开发了在车辆中使用的模内发泡成形体插入金属丝、金属部件、而同时成形的技术。作为插入有金属丝的部件的例子，例如可以举出车辆用的座椅芯材。在该座椅芯材中，作为发泡体而使用具有强度比聚氨酯高的聚烯烃系树脂发泡成形体，从而能够大幅度减少为了保持座椅的形状而使用的金属丝，具有关系到轻型化的优点。在其他事例中，提出如下技术，即构成为在由发泡成形体构成的车辆用保险杠芯材中插入用于安装于车辆的横梁的金属部件，并进行一体成形，从而能够将保险杠芯材更稳固地固定于车辆。另外，作为其他事例，还提出如下技术，能得到如下优点：通过在由发泡成形体构成的头枕一体成形金属部件，而当然成为进一步加强了安全性的稳固的部件，而且，还通过减小部件个数而关系到作业性的提高和实现成本降低。

但是，为了将上述发泡成形件固定于车辆，需要使由U字形、V字形的钩等构成的金属制的留置部件从发泡成形体向外侧突出。然而，在留置部件的从发泡成形体突出的突出部的周边、特别是在由钩构成的突出部的内侧产生大的毛刺，产生在成形后进行该部分的修整的作业，因此使生产性显著降低。

另一方面，作为用于防止在发泡成形体产生的毛刺的技术，从以往获取各种方法。例如，在专利文献1中记载的聚氨酯成形中，公开了如下发明：在模具的接缝部设置垫片，因该垫片在合模时向模具内部突出，从而使构成为聚氨酯树脂不从分型面溢出。另外，在专利文献2中，作为模内发泡成形中防止毛刺从分型面突出的方法，公开了如下发明：以在成品中成为凹的方式形成分型面的模具形状，从而毛刺收纳于成品的凹部。另外，在专利文献3中，作为分型面以外的毛刺产生防止方法，公开了如下技术：将具有用于同时成形不同性状的预发泡粒子的分隔板的模具中的分隔部的形状形成为向成品侧突出的形状，从而将毛刺收纳于成品的槽部。然而，专利文献1～3任一发明均无法应用为防止在上述留置部件的周边产生的毛刺的产生的方法。

专利文献1：日本特开2009-023211号公报

专利文献2：日本特开2007-261190号公报

专利文献3：日本特开2001-145930号公报

在上述那样的带留置部件的发泡成形体的成形时，无论如何在由U字形、V字形的钩构成的留置部件的内侧都会产生毛刺，但若成形后不对其进行修整而放在那儿不作处理，则会产生因该毛刺导致成品的外观降低、成品的组装时等该毛刺脱落等不良状况。因此，成形后通过手工作业修整该毛刺，但该作业成为需要时间且特别繁琐的作业，虽然在小批量生产中不会成为那么大的问题，但在大量生产的情况下，为了修整而需要人工并且需要较多的作业时间，存在生产性大幅度降低并且人工费变高的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供防止嵌件部件的在从发泡成形体向成形时的开合模方向的外部突出的突出部的周边产生毛刺、从而能够防止因毛刺修整而导致的生产性的降低及人工费的增大的聚烯烃系树脂模内发泡成形用模具、模内发泡成形件的制造方法以及模内发泡成形件。

本发明所涉及的聚烯烃系树脂模内发泡成形用模具将具备埋设于由聚烯烃系发泡树脂构成的发泡成形体的埋设部和从上述发泡成形体向外部突出的突出部的嵌件部件一体成形于上述发泡成形体，在所述聚烯烃系树脂模内发泡成形用模具中，设置有能够收纳上述突出部的收纳凹部，设置有具有开闭体的开闭机构，所述开闭体能够与上述突出部向收纳凹部插入的插入操作及将所述突出部从收纳凹部拔出的拔出操作联动，开闭上述型腔侧开口，用以在上述突出部插入至收纳凹部的状态下封堵上述收纳凹部的型腔侧开口。此外，本发明的模具适合于如下这种成形品的成形中使用，该成形品具有在将嵌件部件安装于模具、突出部插入至收纳凹部时，在收纳凹部的型腔侧开口的口缘与突出部的基部的外周部之间无论如何都会形成能够供预发泡微球侵入的大小的间隙的形状的突出部。该突出部用于成形件的固定、其他物体向成形件的连结等，该突出部从发泡成形体向成形时的开合模方向的外部突出，因此构成为基端部的横截面积小于在开合模方向上的投影面积。具体而言，突出部能够由U字形、V字形等的母钩或J字形、L字形等的公钩所构成的钩部构成，或者由螺栓头部配置于末端侧的螺栓、末端部具有孔眼的带孔螺栓等构成。

在该模内发泡成形用模具中，若为了在型腔内安置嵌件部件而将嵌件部件的突出部插入至收纳凹部，则与该插入操作联动，导致型腔侧开口被开闭机构的开闭体封堵，型腔侧开口的口缘与突出部的基部的外周部之间的间隙被封堵。因此，能够防止在将嵌件部件安置于模具并将模具合模之后、填充预发泡微球时或加热熔接所填充的预发泡微球时预发泡微球向该间隙的侵入，能够可靠地防止成形件的突出部周边处产生毛刺。特别是在作为突出部而设有具有一对腿部和连结该一对腿部的末端部的连结部的U字形、V字形等的母钩部的情况下，若像以往那样利用不具备开闭机构的模具成形成形件，则在收纳凹部的型腔侧开口，在一对腿部的基端部之间形成有较大的间隙，在一对腿部之间产生毛刺，但在本发明中能够可靠地防止该毛刺的产生。另外，若通过成形件的脱模动作来向拔出方向操作突出部，则与之联动，利用开闭机构的开闭体敞开型腔侧开口，能够将突出部从收纳凹部拔出，因此脱模时的作业性不会降低。像这样，在该模具中，与突出部向收纳凹部插入的插入操作及突出部从收纳凹部拔出的拔出操作联动，利用开闭机构开闭收纳凹部的型腔侧开口，因此不会降低成形作业的作业性，能够防止突出部的周边处的毛刺的产生，不需要用于毛刺修整的作业，既能够提高生产性又能够减少人工费。

这里，作为上述开闭机构，能够使用如下三种开闭机构的任一种或将所述三种开闭机构任意组合使用。

第一开闭机构具备：开闭体，其能够在敞开上述型腔侧开口的敞开位置与封堵上述型腔侧开口的封堵位置之间转动；和施力机构，其始终对上述开闭体向封堵位置侧施力，在上述开闭体设置有：插入侧打开操作部，其因上述突出部向收纳凹部插入的插入操作，而与上述突出部抵接，将上述开闭体向敞开位置侧操作；和拔出侧打开操作部，其因上述突出部从收纳凹部拔出的拔出操作，而与上述突出部抵接，将上述开闭体向敞开位置侧操作。

第二开闭机构具备开闭体，该开闭体能够在敞开上述型腔侧开口的敞开位置与封堵上述型腔侧开口的封堵位置之间转动，在上述开闭体设置有关闭操作部，其因上述突出部向收纳凹部的插入操作，而与上述突出部抵接，将上述开闭体向封堵位置操作。在该第二开闭机构中，在将突出部从收纳凹部拔出时，开闭体被打开操作，因此，始终对开闭体向敞开位置侧施力的施力机构不需要必须设置，但还考虑到因成形时的振动、开闭体的自重等导致开闭体向封堵位置侧转动，因此，优选设置始终对开闭体向敞开位置侧施力的施力机构、或设置利用摩擦阻力等对开闭体的转动操作施加操作阻力的操作阻力施加机构。

第三开闭机构设置有开闭体，该开闭体能够在敞开上述型腔侧开口的敞开位置与封堵上述型腔侧开口的封堵位置之间弹性变形，且始终向封堵上述型腔侧开口的封堵位置侧施力，在上述开闭体设置有：插入侧打开操作部，其因上述突出部向收纳凹部插入的插入操作，而与上述突出部抵接，将上述开闭体向敞开位置侧操作；和拔出打开操作部，其因上述突出部从收纳凹部拔出的拔出操作，而与上述突出部抵接，将上述开闭体向敞开位置侧操作。此时，能够减少开闭机构的构成部件个数，因此优选。

将上述型腔侧开口形成为适合上述突出部在开合模方向的正面形状的长孔状的情况也是优选的实施方式。此时，能够尽量减少开闭体中的通过型腔侧开口而向型腔内露出的部分，因此能够有效地防止预发泡微球给开闭体的可动部分等造成堵塞。

作为上述开闭体，优选设置有两个一组的开闭体，它们在上述突出部插入至收纳凹部的状态下，隔着上述突出部而配置于所述突出部的两侧，能够通过协同动作开闭上述型腔侧开口。此时，构成开闭机构的部件个数增加，但在开闭体封堵的状态下，能够大致完全地消除从收纳凹部通往型腔内的间隙，因此优选。

作为上述开闭体，也能够设置有一个开闭体，所述开闭体在上述突出部插入至收纳凹部的状态下，配置于上述突出部的一侧方。此时，能够减少构成开闭机构的部件个数，因此优选。

在上述收纳凹部的底面设置有吸附保持突出部的磁体的情况也是优选的实施方式。此时，利用磁体吸附保持突出部，由此能够将嵌件部件定位保持于模具的适当位置。

在上述收纳凹部设置有与模具的背面侧的蒸气室相通的预发泡微球排出用的微球排出孔也优选。此时，在向型腔填充预发泡微球时，在一旦预发泡微球侵入收纳凹部内的情况下，也能够通过微球排出孔将该预发泡微球向蒸气室内排出，因此，既能够防止因预发泡微球向收纳凹部内的侵入而导致的毛刺的产生，又能够防止因该预发泡微球残留在收纳凹部内而导致的开闭机构的动作不良。此外，微球排出孔的直径优选构成为比预发泡微球的直径大的直径，优选构成为5mm以上的直径。

优选将在利用开闭体封堵了上述型腔侧开口的状态下连通上述收纳凹部与型腔的最大间隙设定为0.5mm以上、2.0mm以下。若为这样的间隙，则能够防止预发泡微球向收纳凹部内的侵入。另外，即便在与间隙面对的预发泡微球变形而导致其一部分侵入间隙的情况下，虽然在成形件的表面形成有沿着该间隙的突起部，但该突起部为几乎不显眼的结构，也不会脱落。

对本发明所涉及的模内发泡成形件的第一制造方法而言，所述模内发泡成形件是将具备埋设于由聚烯烃系发泡树脂构成的发泡成形体的埋设部和从上述发泡成形体向外部突出的突出部的嵌件部件一体成形于上述发泡成形体而构成的，在所述模内发泡成形件的制造方法中，将上述突出部插入至模内发泡成形用模具的收纳凹部，利用设置于上述模具的开闭机构的开闭体封堵上述收纳凹部的型腔侧开口，在上述嵌件部件安装于模具的状态下，将上述模具合模，将上述嵌件部件一体成形于发泡成形体。

在该第一制造方法中，在将嵌件部件的突出部插入至模内发泡成形用模具的收纳凹部而将上述嵌件部件安装于模具的状态下，利用设置于上述模具的开闭机构的开闭体，将上述收纳凹部的型腔侧开口封堵，型腔侧开口的口缘与突出部的基部的外周部之间的间隙被封堵，因此在预发泡微球的填充时或加热熔接所填充的预发泡微球时，防止预发泡微球向该间隙的侵入，能够可靠地防止成形件的突出部周边处的毛刺的产生。特别是在作为突出部而设置具有一对腿部和连结该一对腿部的末端部的连结部的U字形、V字形等的母钩的情况下，若像以往那样利用不具备开闭机构的模具成形成形件，则在收纳凹部的型腔侧开口中，在一对腿部的基端部之间形成有较大的间隙，从而在一对腿部间产生毛刺，但在本发明中能够可靠地防止该毛刺的产生。

对本发明所涉及的模内发泡成形件的第二制造方法而言，所述模内发泡成形件是将具备埋设于由聚烯烃系发泡树脂构成的发泡成形体的埋设部和从上述发泡成形体向外部突出的突出部的嵌件部件一体成形于上述发泡成形体而构成的，在所述模内发泡成形件的制造方法中，作为模内发泡成形用模具，使用具备能够收纳上述突出部的收纳凹部和具有开闭体的开闭机构的模具，所述开闭体能够与将所述突出部向收纳凹部插入的插入操作和将所述突出部从收纳凹部拔出的拔出操作联动，开闭所述型腔侧开口，用以在所述突出部插入至所述收纳凹部的状态下封堵所述收纳凹部的型腔侧开口，所述模内发泡成形件的制造方法具备：安置工序，在上述模具的收纳凹部插入突出部，并且与上述突出部的插入操作联动，利用上述开闭体封堵上述收纳凹部的型腔侧开口，将嵌件部件安装于模具；成形工序，将上述模具合模，以将上述嵌件部件一体成形的方式成形上述发泡成形体；以及脱模工序，在上述发泡成形体的脱模时，与突出部从上述收纳凹部拔出的拔出操作联动，对上述开闭机构的开闭体进行打开操作，从上述收纳凹部拔出突出部，使成形件脱模。

在该第二制造方法中，使用与上述聚烯烃系树脂模内发泡成形用模具同样的开闭机构，因此，能够获得与该模具同样的作用效果。

这里，在上述笫一及第二制造方法中，在上述开闭体设置有插入侧打开操作部，该插入侧打开操作部供与上述突出部的末端部抵接来将上述开闭体向敞开位置侧操作，利用上述插入侧打开操作部在上述发泡成形体的表面部成形在上述两腿部的基部之间延伸的突起部的情况是优选的实施方式。此时，利用设置于开闭体的插入侧打开操作部，能够顺利地进行突出部向收纳凹部的插入操作，因此能够提高嵌件部件向模具的安装作业的作业性。另外，在制作好的模内发泡成形件中，虽然在一对腿部的基部之间形成有突起部，但该突起部由插入侧操作部成形，因此，为外观光滑的形状的结构，不会像毛刺那样降低模内发泡成形件的外观，也不会从模内发泡成形件脱落。

本发明所涉及的第一模内发泡成形件是将具备埋设于由聚烯烃系发泡树脂构成的发泡成形体的埋设部和从上述发泡成形体向外部突出的突出部的嵌件材一体成形于上述发泡成形体而构成的模内发泡成形件，将上述突出部插入至模内发泡成形用模具的收纳凹部，在利用设置于上述模具的开闭机构的开闭体封堵上述收纳凹部的型腔侧开口的状态下，将上述嵌件部件一体成形于发泡成形体而构成。

在该第一模内发泡成形件中，是在利用设置于模具的开闭机构的开闭体封堵收纳凹部的型腔侧开口的状态下，将嵌件部件一体成形于发泡成形体而制作成的结构，因此能够获得与笫一制造方法同样的作用效果。

这里，在第一模内发泡成形件中，上述突出部由具有一对腿部和连结两腿部的连结部的母钩构成，在上述发泡成形体的表面部，利用上述开闭体成形有在上述两腿部的基部之间延伸的突起部的情况是优选的实施方式。此时，在制作好的模内发泡成形件中，虽然在一对腿部的基部之间形成有突起部，但该突起部由开闭体成形，因此，为外观光滑的形状的结构，能够有效地防止像在现有的模内发泡成形件的腿部周边形成的毛刺那样，模内发泡成形件的外观降低、该毛刺从模内发泡成形件脱落之类的不良状况。

本发明所涉及的第二模内发泡成形件是将具备埋设于由聚烯烃系发泡树脂构成的发泡成形体的埋设部和从上述发泡成形体向外部突出的突出部的嵌件部件一体成形于上述发泡成形体而构成的模内发泡成形件，上述突出部由具有一对腿部和连结两腿部的连结部的母钩构成，在上述发泡成形体的表面部形成有在上述两腿部的基部之间延伸的突起部。

在该第二模内发泡成形件中，在发泡成形体的表面部，在母钩的两腿部的基部之间形成有连续的一样的外观光滑的突起部，因此有效地防止像在现有的模内发泡成形件的腿部周边形成的毛刺那样，模内发泡成形件的外观降低、该毛刺从模内发泡成形件脱落之类的不良状况。

这里，在上述第一及第二模内发泡成形件中，上述突起部形成为截面呈山形状地凸起的形状的情况是优选的实施方式。

另外，在上述第一及第二模内发泡成形件中，上述模内发泡成形体是作为上述突出部而具备向车身固定用的母钩的汽车用座椅芯材的情况是优选的实施方式。

根据本发明所涉及的聚烯烃系树脂模内发泡成形用模具及模内发泡成形件的第二制造方法，若为了在型腔内安置嵌件部件而将嵌件部件的突出部插入至收纳凹部，则与该插入操作联动，型腔侧开口被开闭机构的开闭体封堵，型腔侧开口的口缘与突出部的基部的外周部之间的间隙被封堵。因此，能够防止在将嵌件部件安置于模具并将模具合模之后，填充预发泡微球时或加热熔接所填充的预发泡微球时，预发泡微球向该间隙的侵入，能够可靠地防止成形件的突出部周边处的毛刺的产生。特别是在作为突出部而设置具有一对腿部和连结该一对腿部的末端部的连结部的U字形、V字形等的母钩的情况下，若像以往那样利用不具备开闭机构的模具成形成形件，则在收纳凹部的型腔侧开口中，在一对腿部的基端部之间形成有较大的间隙，从而在一对腿部之间产生毛刺，但在本发明中能够可靠地防止该毛刺的产生。另外，若通过成形件的脱模动作来向拔出方向操作突出部，则能够与之联动，型腔侧开口被开闭机构的开闭体敞开，将突出部从收纳凹部拔出，因此，脱模时的作业性不会降低。像这样，在该模具及第二制造方法中，与突出部向收纳凹部插入的插入操作及突出部从收纳凹部拔出的拔出操作联动，利用开闭机构开闭收纳凹部的型腔侧开口，因此，不会降低成形作业的作业性，能够防止突出部的周边处的毛刺的产生，不需要用于毛刺修整的作业，既能够提高生产性又能够减少人工费。

根据本发明所涉及的模内发泡成形件的第一制造方法，在将嵌件部件的突出部插入至模内发泡成形用模具的收纳凹部而将嵌件部件安装于模具的状态下，利用设置于模具的开闭机构的开闭体，封堵收纳凹部的型腔侧开口，型腔侧开口的口缘与突出部的基部的外周部之间的间隙被封堵，因此，能够在填充预发泡微球时或加热熔接所填充的预发泡微球时，防止预发泡微球向该间隙的侵入，可靠地防止成形件的突出部周边处的毛刺的产生。特别是在作为突出部而设置具有一对腿部和连结该一对腿部的末端部的连结部的U字形、V字形等的母钩的情况下，若像以往那样利用不具备开闭机构的模具成形成形件，则在收纳凹部的型腔侧开口中，在一对腿部的基端部之间形成较大的间隙，从而在一对腿部之间产生毛刺，但在本发明中能够可靠地防止该毛刺的产生。

根据本发明所涉及的第一模内发泡成形件，是在利用设置于模具的开闭机构的开闭体封堵收纳凹部的型腔侧开口的状态下将嵌件部件一体成形于发泡成形体而制作成的结构，因此能够获得与第一制造方法同样的效果。

根据本发明所涉及的第二模内发泡成形件，在发泡成形体的表面部，在母钩的两腿部的基部之间形成有连续的一样的外观光滑的突起部，因此能够有效地防止像在现有的模内发泡成形件的腿部周边形成的毛刺那样，模内发泡成形件的外观降低、该毛刺从模内发泡成形件脱落之类的不良状况。

附图说明

图1是竖立地设置成形件的状态下的立体图。

图2是嵌件部件的仰视图。

图3是图2的III-III线剖视图。

图4的(a)～图4的(h)是留置部件的立体图。

图5是模内发泡成形装置的纵剖视图。

图6的(a)是嵌件保持机构的主视图，图6的(b)是嵌件保持机构的除去盖部件的状态下的主视图。

图7的(a)是图6的(a)的VIIa-VIIa线剖视图，图7的(b)是图6的(a)的VIID-VIIb线剖视图

图8是开闭体的立体图。

图9的(a)是嵌件保持机构的、留置部通过开闭体时的横剖视图，图9的(b)是嵌件保持机构的、留置部插入开闭体后的横剖视图。

图10的(a)是具备其他结构的开闭机构的嵌件保持机构的、留置部通过开闭体时的横剖视图，图10的(b)是具备其他结构的开闭机构的嵌件保持机构的、留置部通过开闭体插入后的横剖视图。

图11的(a)是具备其他结构的开闭机构的嵌件保持机构的、留置部通过开闭体时的横剖视图，图11的(b)是具备其他结构的开闭机构的嵌件保持机构的、留置部插入开闭体后的横剖视图。

图12的(a)是具备其他结构的开闭机构的嵌件保持机构的、留置部通过开闭体时的横剖视图，图12的(b)是具备其他结构的开闭机构的嵌件保持机构的、留置部插入开闭体后的横剖视图。

图13的(a)是具备其他结构的开闭机构的嵌件保持机构的、留置部通过开闭体时的横剖视图，图13的(b)是具备其他结构的开闭机构的嵌件保持机构的、留置部插入开闭体后的横剖视图。

图14的(a)是图1的XIV-XIV线剖视图，图14的(b)是图14的(a)的b-b线剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

首先，对利用本发明所涉及的模具能够成形的成形件的结构进行说明。

(成形件)

如图1～图3所示，成形件1具备：嵌件部件4，其具有锚固件2和附设于锚固件2的多个留置部件3；以及发泡成形体5，其由一体成形嵌件部件4的聚烯烃系发泡树脂构成，该成形件1以至少留置部件3的末端侧部分的突出部3a从发泡成形体5向成形时的开合模方向的外部突出的方式，将嵌件部件4通过模内发泡成形埋设状地一体成形于发泡成形体5。图1是作为成形件1的车辆用座椅芯材竖立的状态下的立体图，车辆用座椅6通过像假想线所示的那样在成形件1的发泡成形体5的上侧一体成形由聚氨酯构成的成形体7、并将其用罩部件覆盖来制作。但是，对本发明所涉及的模具而言，只要是将具有突出部3a的嵌件部件4一体成形于发泡成形体5而构成的成形件1，除了能制作车辆用座椅芯材以外，还能制作车辆用的保险杠芯材、头枕芯材等汽车内装部件、及其以外的任意的结构的成形件1。此外，在该成形件1中，嵌件部件4中的突出部3a以外的部分相当于埋设部。

锚固件2是将由铁或不锈钢等构成的金属丝弯折为长方形框状并将其两端焊接的结构。在锚固件2的平行的一对锚固侧部2a、2b中的一个锚固侧部2a，固定有一对相互空开间隔的安装板8，在另一个锚固侧部2b的中央部固定有一个安装板8，上述三个安装板8埋设状地设置于发泡成形体5。在安装板8安装有向外侧(图2的纸面前方，向车身的组装状态下的下方)突出的留置部件3。

此外，安装板8及留置部件3的配设位置、个数能够任意设定。另外，作为锚固件2，只要是能够将留置部件3相对于发泡成形体5固定的结构，能够采用任意结构。例如，锚固件2能够采用由金属材料、合成树脂材料构成的细长的管状、棒状的部件、构成为与座椅形状对应的框状、直线状、格子状的结构，锚固件2能够由金属材料或合成树脂材料构成的正方形、长方形等的板状部件构成。而且，也可以省略锚固件2而将安装板8使用为锚固件。又另外，虽然经由安装板8在锚固件2固定留置部件3，但也可以在锚固件2直接地固定留置部件3。

留置部件3具有用于安装板8的固定部3b和从固定部3b向外侧突出的留置部3c，留置部3c由大致呈U字形的母钩构成，该母钩具有基端部连结于固定部3b的一对腿部3d和连结该腿部3d的末端部的连结部3e。留置部3c的基端侧部分与固定部3b埋设状地设置于发泡成形体5，在留置部3c的末端侧部分形成有从发泡成形体5向成形时的开合模方向的外部突出的突出部3a，成形件1构成为通过在上述三个留置部件3的突出部3a连结车身侧的部件来组装于车身。

此外，留置部件3的个数、配设位置能够根据车辆侧的结构任意设定。另外，留置部件3中的从发泡成形体5向成形时的开合模方向的外部突出的突出部3a提供给成形件1的固定、其他物体相对于成形件1的连结等，只要构成为基端部的横截面积小于在开合模方向上的投影面积，能够采用任意的形状。具体而言，留置部3c能够由U字形、V字形等的母钩或J字形、L字形等的公钩所构成的钩部构成，或者由螺栓头部配置于末端侧的螺栓、末端部具有孔眼的带孔螺栓等构成。更具体而言，能够像图4的(a)所示的留置部件3那样，采用具有针对安装板8的固定部3b和由U字形的母钩构成的留置部3c的结构，或者能够像图4的(b)所示的留置部件3A那样，采用具有相对于安装板8的固定部3Ab和由矩形状的母钩构成的留置部3Ac的结构，或者能够像图4的(c)所示的留置部件3B那样，采用具有相对于安装板8的固定部3Bb和由半椭圆状的母钩构成的留置部3Bc的结构，或者能够像图4的(d)所示的留置部件3C的那样，采用具有针对安装板8的固定部3Cb和由钥匙孔状的母钩构成的留置部3Cc的结构，或者能够像图4的(e)所示的留置部件3D那样，采用具有针对安装板8的固定部3Db和由V字形的母钩构成的留置部3Dc的结构。另外，能够像图4的(f)所示的留置部件3E那样，采用具有针对安装板8的U字形的固定部3Eb和由J字形的公钩构成的留置部3Ec的结构，或者能够像图4的(g)所示的留置部件3F那样，采用具有由固定于安装板8的螺母部件构成的固定部3Fb和由将末端部与螺母部件螺纹配合的螺栓部件构成的留置部3Fc的结构，或者能够像图4的(h)所示的留置部件3G那样，采用具有由固定于安装板8的螺母部件构成的固定部3Gb和由将末端部与螺母部件螺纹配合的带孔螺栓构成的留置部3Gc的结构。

在留置部件3的突出部3a相对于发泡成形体5的表面的向开合模方向的投影面，如图14所示，与发泡成形体5一体地形成有从发泡成形体5的表面像外侧突出的突起部5a。该突起部5a像后述那样具备：基础部5b，其利用设置于成形成形件1的模具装置的插通孔35的内表面成形；和直线状的隆起部5c，其利用开闭机构40、41A～41C的插入敞开操作面41c、41Cc形成，截面呈山形状地凸起，该突起部5a利用模具装置，在两腿部3d的基部之间成形为连续的一样的外观光滑的表面。其中，该突起部5a的基础部5b的形状形成为与突出部3a能够插通的插通孔35的内表面形状对应的形状，隆起部5c的形状形成为与插入敞开操作面41c、41Cc的形状相适合的截面形状的大致直线状。

发泡成形体5构成为适合车辆用座椅的大小的长方形的较厚的板状。其中，发泡成形体5的大小、形状能够根据车辆用座椅的大小、形状构成为适当的形状。构成发泡成形体5的聚烯烃系树脂是烯烃系单体含量为75重量％以上的聚合物。

(聚烯烃系树脂)

作为烯烃系单体的具体例，例如可以举出乙烯、丙烯、丁烯-1、异丁烯、戊烯-1、3-甲基-丁烯-1、己烯-1、4-甲基-戊烯-1、3，4-二甲基-丁烯-1、庚烯-1、3-甲基-己烯-1、辛烯-1、癸烯-1等碳数2～12的α-烯烃等。它们可以单独使用，也可以组合两种以上使用。

另外，作为与上述烯烃系单体具有共聚性的其他单体的具体例，例如可以举出环戊烯、降冰片烯、1，4，5，8-二甲桥-1，2，3，4，4a，8，8a，6-八氢萘等环状烯烃、5-亚甲基-2-降冰片烯、5-亚乙基-2-降冰片烯、1，4-己二烯、甲基-1，4-己二烯、7-甲基-1，6-辛二烯等二烯烃等。它们可以单独使用，也可以组合两种以上使用。

作为本发明中使用的聚烯烃系树脂的具体例，例如可以举出以高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯等乙烯为主成分的聚乙烯系树脂、以丙烯为主成分的聚丙烯系树脂。上述聚烯烃系树脂可以单独使用，也可以组合两种以上使用。

作为聚丙烯系树脂，只要作为单体的主成分包含丙烯，不特别限定，例如可以举出丙烯均聚物、α-烯烃-丙烯无规共聚物、α-烯烃-丙烯嵌段共聚物等。它们可以单独使用，也可以同时采用两种以上。

特别是，α-烯烃为乙烯的、作为共聚单体成分而含有乙烯的聚丙烯系树脂容易得到，加工成形性优良，因此优选向模内发泡成形的使用。作为聚丙烯系树脂，只要作为单体的主成分而包含丙烯，不特别限定，例如可以举出丙烯均聚物、烯烃-丙烯无规共聚物、烯烃-丙烯嵌段共聚物等。它们可以单独使用，也可以组合两种以上使用。

作为本发明中使用的聚乙烯系树脂，可以举出乙烯均聚物、乙烯-α-烯烃无规共聚物、乙烯-α-烯烃嵌段共聚物、低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯等。作为这里所说的α-烯烃，可以举出碳原子数量为3～15的α-烯烃等，它们可以单独使用，也可以组合两种以上使用。在上述聚乙烯系树脂中，在为乙烯-α-烯烃嵌段共聚物且除乙烯以外的共聚单体含量为1～10重量％的情况下、或在为直链状低密度聚乙烯的情况下，表现出良好的发泡性，能够适合用于模内发泡成形。

本发明中使用的聚烯烃系树脂还可以根据需要，使用为添加有滑石等泡孔成核剂及抗氧化剂、金属钝化剂、磷系加工稳定剂、紫外线吸收剂、紫外线稳定剂、荧光增白剂、金属皂等稳定剂、或者交联剂、链转移剂，润滑剂、增塑剂、填充剂、强化剂、无机系颜料、有机系颜料、导电性改良剂、阻燃性改良剂、表面活性剂型或高分子型的抗静电剂等添加剂的聚烯烃系树脂组合物。

对本发明中使用的聚烯烃系树脂组合物而言，通常为了容易在预发泡中利用，预先使用挤出机、捏合机、班伯里混炼机、辊等将聚烯烃系树脂根据需要与上述添加剂一起熔融混合，成形加工为圆柱状、椭圆状、球状、立方体状、长方体状等所希望的粒子形状的聚烯烃系树脂粒子。

制造本发明中使用的聚烯烃系树脂预发泡微球的方法不特别限定，但优选所谓的除压发泡，即在封闭容器内使聚烯烃系树脂粒子在发泡剂存在的条件下、与分散剂等一起分散至分散介质中，在加压条件下加热至规定的发泡温度并使发泡剂含浸于树脂粒子之后，边将容器内的温度、压力保持为恒定，边使封闭容器内的分散物向低压区域排出·发泡的方法。

封闭容器内的加热温度优选为聚烯烃系树脂粒子的熔点-25℃以上、聚烯烃系树脂粒子的熔点+25℃以下的范围的温度，进一步优选为聚烯烃系树脂粒子的熔点-15℃以上、聚烯烃系树脂粒子的熔点+15℃以下的范围的温度。在加热至该温度并进行加压而使发泡剂含浸于聚烯烃系树脂粒子内之后，敞开封闭容器的一端来使聚烯烃系树脂粒子向比封闭容器内相对低压的环境气中排出，由此能够制造聚烯烃系树脂预发泡微球。

在制造聚烯烃系树脂预发泡微球时，发泡剂不存在特别限制，例如能够使用丙烷、异丁烷、正丁烷、异戊烷、正戊烷等脂肪族烃；空气、氮气、二氧化碳等无机气体；水等以及它们的混合物。

(模具装置)

接下来，对模具装置的结构的一个例子进行说明。

如图5所示，模内发泡成形用模具装置M具备：凹模单元10，其具有凹模11和对凹模11进行保持的凹模箱12；凸模单元20，其具有凸模21和对凸模21进行保持的凸模箱22；三个嵌件保持机构30，它们在凹模单元10与凸模单元20之间固定保持嵌件部件4，利用嵌件保持机构30在凸模单元20固定保持嵌件部件4，组合凹模单元10与凸模单元20，在由作为模具的凹模11与凸模21形成的型腔CA内固定保持有嵌件部件4的埋设部分的状态下，向该型腔CA内填充发泡性树脂粒子，在型腔CA内加热发泡性树脂粒子，使之发泡熔接，获得在发泡成形体5埋设状地一体成形有嵌件部件4的成形件1。

对由凹模11及凸模21构成的模具而言，为了顺利地完成成形件1的加热、冷却，它们由低比热、高热传导率的材料例如铝合金构成的铸件构成，对两模箱12、22而言，为了降低模具装置M的制作成本并且充分确保强度刚性，由铁系金属构成。

凹模箱12具有：方筒状的凹模框13；凹模11，其以封堵凹模框13的正面侧(模具的对合面侧)的开口的方式经由中心板14固定于凹模框13；以及凹模背面板15，其封堵凹模框13的背面侧的开口，在凹模11的背面侧，在凹模箱12内形成有凹模腔16。

在凹模单元10连接有在凹模腔16内开口的蒸气供给管18a、冷却水供给管18b以及排水管18c，构成为能够通过夹装于上述配管18a～18c的中途部的控制阀19a～19c的操作，向凹模腔16内供给蒸气来使发泡性树脂粒子加热发泡，从喷嘴18d向凹模11的背面侧喷上冷却水，冷却成形件1，将不需要的排水从凹模腔16排出。在凹模11形成有大量的通气孔11a，构成为能够通过该通气孔11a从凹模腔16向型腔CA内供给蒸气。在凹模背面板15固定有填充器17，构成为填充器17的末端部插通凹模11而在型腔CA内开口，发泡性树脂粒子被从填充器17向型腔CA内供给，填充至型腔CA内。此外，用于将预发泡微球填充至型腔CA的原料斗、连接原料斗与填充机的原料软管等虽未图示，但与一般的结构的模具同样地配置。

凸模箱22具有：方筒状的凸模框23；凸模21，其以封堵凸模框23的正面侧(模具的对合面侧)的开口的方式经由中心板24固定于凸模框23；以及凸模背面板25，其封堵凸模框23的背面侧的开口，在凸模21的背面侧，在凸模箱22内形成有凸模腔26(其相当于蒸气室)。

在凸模单元20连接有在凸模腔26内开口的蒸气供给管28a、冷却水供给管28b以及排水管28c，构成为能够通过夹装在上述配管28a～28c的中途部的控制阀29a～29c的操作，向凸模腔26内供给蒸气来使发泡性树脂粒子加热发泡，从喷嘴28d向凸模21的背面侧喷上冷却水，冷却成形件1，将不需要的排水从凸模腔26排出。在凸模21形成有大量的通气孔21a，构成为能够通过该通气孔21a从凸模腔26向型腔CA内供给蒸气。

此外，本发明在嵌件保持机构30具有特征，除此以外的模具装置M的结构能够采用图5例示结构以外的公知的任意结构，例如能够采用填充器17设置于凹模11侧、在凹模11或凸模21设置能够向型腔CA内突出的顶杆的结构。

(嵌件保持机构)

嵌件保持机构30具备：外壳31；开闭机构40，其内装于外壳31；以及永磁体39，其设置于外壳31的底面部31a内且具有耐热性，所述嵌件保持机构30以与嵌件部件4的配设位置对应的方式组装于设置在凸模21的安装孔21b。但是，也可以根据成形件1的结构，在凹模11设置安装孔，在该安装孔组装嵌件保持机构30。另外，永磁体39虽然优选设置，但也可以省略。

外壳31具备：主体部33，其具有能够收纳留置部件3的突出部3a的收纳凹部32；和盖部件34，其以封堵收纳凹部32的开口的方式安装于主体部33，该外壳31以将盖部件34侧位于型腔CA侧、外壳31侧位于凸模腔26侧的方式组装于安装孔21b。

在盖部件34的前表面，以与凸模21的成形面21c无阶梯差地齐平相连的方式形成有面对型腔CA的成形面21c，在盖部件34的前表面的中央部形成有上下方向细长的长孔状的插通孔35，该插通孔35能够供留置部3c的突出部3a大致无间隙地插通。

在外壳31的底面部31a组装有具有耐热性的永磁体39，在为了将嵌件部件4安装于凸模21，而使嵌件部件4的三个留置部件3的突出部3a分别插通于三个嵌件保持机构30的插通孔35时，留置部3c的末端部被永磁体39吸附保持，将嵌件部件4固定保持于凸模21的适当位置。但是，也能够省略主体部33，将通过使型腔CA侧凹陷而形成的收纳凹部一体地形成于凸模21，利用盖部件34封堵该凹部的型腔CA侧。

开闭机构40防止在将突出部3a插入至插通孔35的状态下形成能让预发泡微球侵入插通孔35内的间隙，只要是能够防止因预发泡微球侵入该间隙导致的毛刺的产生的结构，就能够采用任意结构。但是，上述间隙虽然优选完全不存在，但允许不显眼的程度的毛刺的产生的情况下，也可以构成为在预发泡微球无法穿过的范围内、在插入突出部3a的状态下在插通孔35形成少许间隙。

开闭机构40具备：一对开闭体41，它们收纳于主体部33的收纳凹部32内，并被配置为在嵌件部件4的突出部3a插入至嵌件保持机构30时，它们位于该突出部3a的两侧；一对支轴42，它们将一对开闭体41分别支承为在图9的(a)中图示的敞开位置与图9的(b)中图示的封堵位置间自由转动；以及一对施力机构43，它们始终对一对开闭体41向封堵位置侧分别施力。此外，嵌件保持机构30能够由铝、黄铜、不锈钢或具有耐热性的合成树脂等任意材料构成，但从强度、耐磨损、导热性、部件的制作成本等观点考虑，外壳31优选由黄铜或铝材构成，开闭体41优选由黄铜或铝材构成，支轴42优选由强度和耐腐蚀性高的不锈钢或黄铜构成。

一对支轴42以相互空开间隔且大致平行的方式，在收纳凹部32的比中央部稍靠里部侧沿上下方向架设状地设置于主体部33。

对开闭体41而言，其基端部转动自由地支承于支轴42，末端部延伸配置至盖部件34，在开闭体41的末端部形成封堵面41a，该封堵面41a在封堵位置能够封堵纵切插通孔35的单侧一半，封堵面41a由以支轴42为中心的圆弧面构成。在盖部件34的与一对开闭体41的封堵面41a面对的对置面凹设有以对应的开闭体41的支轴42为中心的一对圆弧面34a，构成为通过大致完全消除开闭体41的封堵面41a与和其对应的盖部件34的圆弧面34a之间的间隙，而能够利用一对开闭体41大致无间隙地封堵插通孔35。此外，封堵面41a为了尽量防止毛刺的产生，优选与盖部件34无间隙地滑动接触，但也可以以空开不产生毛刺的程度的间隙的方式与盖部件34分离地配置。

在一对开闭体41的面对部的末端侧部分分别形成有高度比突出部3a的腿部3d的半径大的操作突起部41b，在操作突起部41b的末端侧部分分别形成有由倾斜面构成的插入敞开操作面41c(其相当于插入侧打开操作部)，在将突出部3a向收纳凹部32内插入时，该插入敞开操作面41c与突出部3a的末端部抵接而向敞开位置操作开闭体41，在操作突起部41b的基端侧部分形成有由倾斜面构成的拔出敞开操作面41d(其相当于拔出侧打开操作部)，在从收纳凹部32拔出突出部3a时，该拔出敞开操作面41d与突出部3a的末端部抵接而向敞开位置操作开闭体41。

开闭体41的宽度构成为比插入孔的长度大出插通孔35的宽度，在一对开闭体41的面对部的宽度方向的中途部形成有供突出部3a的一对腿部3d嵌合的半圆筒状的一对嵌合槽41e。但是，开闭体41的宽度W也可以设定为与一对腿部3d的中心间距离相同的长度，在一对开闭体41的面对部的宽度方向的两端形成1/4圆筒状的一对嵌合槽。另外，若允许少许毛刺的产生，则开闭体41的宽度也可以构成为宽度比一对腿部3d的中心间距离稍窄。

此外，作为开闭体41，只要具有封堵面41a、插入敞开操作面41c、拔出敞开操作面41d，则一对开闭体41的面对部的形状也可以构成为宽度比基端部侧窄的梯形状、本垒形状、三角形状、T字形。

施力机构43只要始终对一对开闭体41向封堵位置侧施力，则可以像本实施方式那样由压缩螺旋弹簧构成，也可以由拉伸螺旋弹簧、板簧等构成。

在主体部33的底面部31a或侧壁部的底面部31a侧设置有向凸模腔26开口的微球排出孔44。微球排出孔44设定为能够供预发泡微球通过的大小，在向型腔CA填充预发泡微球时，在一旦预发泡微球侵入收纳凹部32内的情况下，也能够通过微球排出孔44将该预发泡微球向凸模腔26内排出，因此既能够防止因预发泡微球向收纳凹部32内的侵入而导致的毛刺的产生，又能够防止因该预发泡微球残留在收纳凹部32内而导致的开闭机构40的动作不良。此外，微球排出孔44的大小因所使用的预发泡微球的大小不同而适当值不同，但一般使用的预发泡微球的最大的尺寸为5mm左右，因此微球排出孔44的大小优选设定为5mm以上，另外为了小型地构成嵌件保持机构30，优选微球排出孔44的大小设定为10mm以下。

(模内发泡成形件的制造方法)

在使用该模具装置M制作成形件1时，首先，在安置工序中，在凹模11与凸模21开模的状态下，将嵌件部件4的三个突出部3a插入至嵌件保持机构30的插通孔35，将嵌件部件4安置于模具装置M。此时，如图9的(a)所示，开闭机构40的一对开闭体41的插入敞开操作面41c被突出部3a的末端部按压，一对开闭体41克服施力机构43的作用力而向敞开位置侧转动，然后，当突出部3a的连结部3e通过开闭体41时，则如图9的(b)所示，开闭体41因施力机构43的作用力而向封堵位置转动，开闭体41的一对嵌合槽41e分别与突出部3a的一对腿部3d大致无间隙地嵌合，插通孔35被一对开闭体41的末端的封堵面41a大致无间隙地全面封堵，并且突出部3a的末端部受永磁体39吸附保持，嵌件部件4被从三个点定位保持于凸模21。

接下来，在成形工序中，在凸模21与凹模11稍微打开的状态下，且闭合模具至预发泡微球不向型腔外飞出的程度之后，将聚烯烃系树脂预发泡微球填充至型腔CA内，该聚烯烃系树脂预发泡微球在前置处理中预先在预发泡微球内提高空气压力至最大0.15Mpa(G)。在接下来的蒸气加热工序中，例如将水蒸气交替地通气至凹模腔16与凸模腔26，在加热熔接阶段，若为聚乙烯系树脂，则将蒸气压力提高至0.1Mpa(G)左右，若为聚丙烯系树脂则将蒸气压力提高至0.2～0.4Mpa(G)左右，保持蒸气压力3～30秒钟，由此使预发泡微球加热发泡、熔接而成形发泡成形体5。

这里，作为用于提高预发泡微球的发泡力的方法，例示了预先提高预发泡微球内的空气压力的内压施加法，但若为具有足够的发泡力的预发泡微球，则不需要内压施加操作，也可以使用其他方法对预发泡微球施加发泡力。

这样一来，在使预发泡微球加热发泡、熔接之后，从凹模11及凸模21的背面侧向凹模11及凸模21喷上冷却水来冷却发泡成形体5，之后在脱模工序中，将凹模11与凸模21开模，将成形件1从凸模21脱模。另外，若为了将成形件1从凸模21脱模而向脱模方向操作成形件1，则突出部3a的连结部3e与一对开闭体41的拔出敞开操作面41d抵接，一对开闭体41向敞开位置侧转动，能够将突出部3a从收纳凹部32拔出，另外，若将突出部3a从收纳凹部32拔出，则一对开闭体41借助施力机构43的作用力而恢复至封堵位置。

像这样，在本发明的模具中，若为了在型腔CA内安置嵌件部件4而将嵌件部件4的突出部3a插入至收纳凹部32，则与该插入操作联动导致型腔CA侧开口被开闭机构40的开闭体41封堵，型腔CA侧开口的口缘与突出部3a的基部的外周部之间的间隙封堵，因此能够防止预发泡微球相对于该间隙的侵入，从而能够成可靠地防止形件1的突出部3a周边处的毛刺的产生。另外，在发泡成形体5的表面，代替突出部3a周边的毛刺而利用插通孔35与开闭机构40插入敞开操作面41c，如图14所示，在突出部3c的两腿部3d的基部之间连续地形成由基础部5b与隆起部5c构成的表面光滑的突起部5a，能够有效地防止像现有的模内发泡成形件那样，因在腿部周边形成有毛刺而导致的降低模内发泡成形件的外观、该毛刺从模内发泡成形件脱落之类的不良状况。而且，在该模具中，与突出部3a相对于收纳凹部32的插入操作及拔出操作联动，利用开闭机构40开闭收纳凹部32的型腔CA侧开口，因此不会降低成形作业的作业性，能够防止突出部3a的周边处的毛刺的产生，不需要用于毛刺修整的作业，既能够提高生产性又能够减少人工费。

接下来，对局部地变更了嵌件保持机构30的开闭机构40的结构的其他实施方式进行说明。此外，对相同部件标注相同附图标记并省略其详细的说明。

(1)在上述开闭机构40中，始终对一对开闭体41向封堵位置侧施力，但也能够像图10所示的嵌件保持机构30A的开闭机构40A那样，构成为始终对开闭体41A向敞开位置侧施力。

对于该开闭机构40A的开闭体41A，仅对与上述开闭体41不同的部分进行说明，在开闭体41A的基端部形成有延长部41Af，该延长部41Af从支轴42延伸至主体部33的底面部31a附近，在一对延长部41Af的面对侧形成有封堵操作面41Ag(其相当于关闭操作部)，在图10的(a)中图示的敞开位置，该封堵操作面41Ag以底面部31a侧相互接近的方式倾斜。在延长部41Af与主体部33的侧壁之间分别设置有施力机构43A，该施力机构43A始终对开闭体41A向敞开位置侧施力，在将突出部3a插入收纳凹部32之前，借助施力机构43A的作用力，开闭体41保持于敞开位置，若将突出部3a插入至收纳凹部32并将突出部3a的连结部3e向封堵操作面41Ag之间插入，则如图10的(b)所示，封堵操作面41Ag被突出部3a的连结部3e向侧方按压，开闭体41A向封堵位置侧转动，若将突出部3a插入至与永磁体39抵接，则突出部3a受永磁体39吸附保持，开闭体41A保持于封堵位置。另外，若将突出部3a从收纳凹部32向拔出方向操作，则借助施力机构43A的作用力，开闭体41A向敞开位置转动而导致插通孔35敞开，能够将突出部3a从收纳凹部32拔出。

施力机构43A只要始终对一对开闭体41A向敞开位置侧施力，如图10所示，则可以由压缩螺旋弹簧构成，也可以由拉伸螺旋弹簧、板簧等构成。

在该开闭机构40A中，利用施力机构43A始终对开闭体41A向敞开位置侧施力，因此能够省略插入敞开操作面41c及拔出敞开操作面41d。因此，在开闭体41A封堵的状态下，不存在因插入敞开操作面41c而向型腔CA侧露出的凹陷，因此能够进一步有效地防止突出部3a附近的毛刺的产生。

但是，也可以构成为省略施力机构43A而设置通过摩擦等对开闭体41A的转动操作施加操作阻力的制动机构，在将突出部3a从收纳凹部32拔出时，突出部3a的连结部3e与拔出敞开操作面41d抵接，开闭体41A被向敞开位置操作，开闭体41A被制动机构保持于敞开位置，在将突出部3a插入至收纳凹部32时，利用突出部3a的连结部3e向外侧操作封堵操作面41Ag，开闭体41A被向封堵位置操作。

(2)在上述开闭机构40中，由不同部件构成开闭体41与施力机构43，但也可以像图11所示的嵌件保持机构30B的开闭机构40B那样，使用由板簧构成的开闭体41B，从而使开闭体41与施力机构43一体化并且省略支轴42，减少部件个数。

对该开闭机构40B进行说明，设置有在突出部3a相对于收纳凹部32插入的插入位置面对且由板簧构成的一对开闭体41B，在上述一对开闭体41B的对置面，与上述开闭体41同样地形成有插入敞开操作面41c、拔出敞开操作面41d以及一对嵌合槽41e，在开闭体41B的靠插通孔35侧的端部连接设置有端部固定于外壳31的位移促进部41Bh。在该开闭机构40B中，在将突出部3a插入至收纳后部时，利用突出部3a按压操作插入敞开操作面41c，边将开闭体41B向图11的(a)中图示的敞开位置侧操作边插入突出部3a，若突出部3a的连结部3e穿过开闭体41B，则借助开闭体41B的作用力，开闭体41B恢复至图11的(b)中图示的封堵位置。另一方面，若为了将突出部3a从收纳凹部32拔出而向拔出方向操作突出部3a，则利用突出部3a的连结部3e向侧方操作拔出敞开操作面41d，将突出部3a从开闭体41B之间拔出。此外，作为开闭体41B，对于一对开闭体41B的除面对部分以外的结构，只要该面对部分能够通过开闭体41B的弹性变形而在敞开位置与封堵位置切换，就能够采用任意结构，例如在开闭体41B中，将插通孔35侧固定于外壳31，但也可以将底面部31a侧固定于外壳31。

(3)也可以像图12所示的嵌件保持机构30C的开闭机构40C那样，开闭体41C及支轴42分别设置一个，在图12的(a)中图示的敞开位置与图12的(b)中图示的封堵位置之间，将开闭体41C支承为转动自由。此时，能够使用具备小型的主体部33C与盖部件34C的外壳31C。

对开闭机构40C进行说明，开闭体41C配置于外壳31C的插入至收纳凹部32C中的突出部3a的单侧，其基端部被支轴42支承为转动自由，其末端部延伸配置至盖部件34。在开闭体41C的末端部形成有在封堵位置能够封堵插通孔35的大小的封堵面41Ca，封堵面41Ca由以支轴42为中心的圆弧面构成。在盖部件34C的与封堵面41Ca面对的对置面形成有以支轴42为中心的圆弧面34Ca，构成为能够通过大致完全消除开闭体41C的封堵面41Ca和盖部件34C的与之对应的圆弧面34Ca之间的间隙，利用开闭体41C大致无间隙地封堵插通孔35。

在开闭体41C的位于插入至收纳凹部32C中的突出部3a侧的侧面的末端侧部分，以突出状形成有比腿部3d的直径大的高度操作突起部41Cb，在操作突起部41Cb的末端侧部分，形成有由倾斜面构成的插入敞开操作面41Cc(其相当于插入侧打开操作部)，在将突出部3a向收纳凹部32C内插入时，该插入敞开操作面41Cc与突出部3a的末端部抵接而将开闭体41C向敞开位置操作，在操作突起部41b的基端侧部分形成有由倾斜面构成的拔出敞开操作面41Cd，在从收纳凹部32拔出突出部3a时，该拔出敞开操作面41Cd与突出部3a的末端部抵接而将开闭体41C向敞开位置操作。

在操作突起部41Cb的宽度方向的中途部形成有供一对腿部3d嵌合且深度比腿部3d的直径大的一对嵌合槽41Ce。但是，开闭体41C的宽度也可以与上述实施方式相同，设定为与一对腿部3d的中心间距离相同的长度，在开闭体的宽度方向的两端形成1/4的筒状的一对嵌合槽。另外，若允许少许毛刺的产生，则开闭体的宽度也可以构成为宽度比一对腿部3d的中心间距离稍窄。

对该开闭机构40C的开闭体41C而言，如图12的(b)所示，始终被施力机构43保持于封堵位置，在将突出部3a插入至插通孔35时，首先突出部3a的连结部3e与插入敞开操作面41Cc抵接，开闭体41C被操作至敞开位置，将突出部3a插入于收纳凹部32C，突出部3a的连结部3e受永磁体39吸附保持。在将突出部3a从收纳凹部32C拔出时，突出部3a的连结部3e与拔出敞开操作面41Cd抵接，开闭体41C被操作至敞开位置，能够将突出部3a从收纳凹部32C拔出，若拔出突出部3a则开闭体41C因施力机构43而向封堵位置转动。

此外，在上述开闭机构40A、40B中，也可以与开闭机构40C同样，仅具备一个开闭体41A、41B。例如，在像开闭机构40A那样构成为始终对开闭体41A向敞开位置侧施力的情况下，像图13所示的嵌件保持机构30D的开闭机构40D的开闭体41D那样，构成为在上述开闭体41C中的基端部，与上述开闭体41A同样地形成延长部41Af并且形成封堵操作面41Ag，若将突出部3a插入至收纳凹部32C，则突出部3a的连结部3e与封堵操作面41Ag抵接，开闭体41D转动至图13的(b)所示的封堵位置，插通孔35被封堵，若将突出部3a从收纳凹部32C拔出，则如图13的(a)所示，利用施力机构43A，开闭体41D转动至敞开位置，插通孔35敞开。

此外，作为开闭机构，只要能够实现突出部3a相对于收纳凹部32的插入及拔出，且在将突出部3a插入至收纳凹部32的状态下，能够封堵插通孔35，就能够采用任意结构，例如也可以设置能够沿与突出部3a的插入方向正交的方向滑动的开闭体，通过该开闭体的滑动操作来开闭插通孔35。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式，当然在不脱离本发明的要旨的范围内能够变更其结构。

附图标记的说明

1...成形件；2...锚固件；2a...锚固侧部；2b...锚固侧部；3...留置部件；3a...突出部；3b...固定部；3c...留置部；3d...腿部；3e...连结部；4...嵌件部件；5...发泡成形体；5a...突起部；5b...基础部；5c...隆起部；6...车辆用座椅；7...成形体；8...安装板；3A...留置部件；3Ab...固定部；3Ac...留置部；3B...留置部件；3Bb...固定部；3Bc...留置部；3C...留置部件；3Cb...固定部；3Cc...留置部；3D...留置部件；3Db...固定部；3Dc...留置部；3E...留置部件；3Eb...固定部；3Ec...留置部；3F...留置部件；3Fb...固定部；3Fc...留置部；3G...留置部件；3Gb...固定部；3Gc...留置部；CA...型腔；M...模具装置；10...凹模单元；11...凹模；11a...通气孔；12...凹模箱；13...凹模框；14...中心板；15...凹模背面板；16...凹模腔；17...填充器；18a...蒸气供给管；18b...冷却水供给管；18c...排水管；18d...喷嘴；19a-19c...控制阀；20...凸模单元21...凸模；21a...通气孔；21b...安装孔；21c...成形面；22...凸模箱；23...凸模框；24...中心板；25...凸模背面板；26...凸模腔；28a...气供给管；28b...冷却水供给管；28c...排水管；28d...喷嘴；29a～29c...控制阀；30...嵌件保持机构；31...外壳；31a...底面部；32...收纳凹部；33...主体部；34...盖部件；34a...圆弧面；35...插通孔；39...永磁体；40...开闭机构；41...开闭体；41a...封堵面；41b...操作突起部；41c...插入敞开操作面；41d...拔出敞开操作面；41e...嵌合槽；42...支轴；43...施力机构；44...微球排出孔；30A...嵌件保持机构；40A...开闭机构；41A...开闭体；41Af...延长部；41Ag...封堵操作面；43A...施力机构；30B...嵌件保持机构；40B...开闭机构；41B...开闭体；41Bh...位移促进部；30C...嵌件保持机构；31C...外壳；32C...收纳凹部；33C...主体部；34C...盖部件；34Ca...圆弧面；40C...开闭机构；41C...开闭体；41Ca...封堵面；41Cb...操作突起部；41Cc...插入敞开操作面；41Cd...拔出敞开操作面；41Ce...嵌合槽；30D...嵌件保持机构；4D...开闭机构；41D...开闭体。