本发明涉及鞋制造技术领域，具体是一种3D鞋体的成型方法。
背景技术：
随着生活水平的提高，人们对鞋子的要求也越来越高，既要求鞋子轻便透气、穿着舒适，又要求鞋子具有较佳的美观度，以满足时尚追求。目前，运动鞋一般由多种面料拼接缝制而成，而且鞋面两侧一般有装饰性的LOGO图案，LOGO图案需要粘结在鞋面上，容易掉落，整个鞋面加工，要进行多个面料的裁剪、缝制，以及胶合或缝制LOGO图案，工序复杂，制造成本高。
其次，为提高现有运动鞋的鞋体的结构强度，于鞋体的部分结构上，如鞋底，会埋设一织布层，然而现有织布层仅设置于鞋体的单一构件之中，且呈平面设置，而无法形成3D立体形态，所以在现有的鞋体中设置织布层是受相当限制的。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种结构强度高、耐用性好的3D鞋体的成型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种3D鞋体的成型方法，具体步骤如下：
（1）首先通过3D扫描仪对人的脚部进行扫描获取脚部特征点信息并建立相应的三维立体模型，将获取的三维立体模型保存到相关的数据库中；
（2）在电脑上绘制出3D数据加工图纸与参考造型软件，修改满意后进入加工模具工序，在数控机床雕刻机上面雕刻制作出注塑加工模具总成；
（3）所述注塑加工模具总成中设置有一组合式的外模和内模，所述内模中具有模块，该模块包含有一基座及一成型块，制作所述成型块时，采用3D数据处理软件将所述三维立体模型分解成若干层平面数据，再把塑料可黏合材料经3D打印机按平面数据烧结，层层累积后即打印出薄壳结构的立体成型块；
（4）将设置有周缘片的片体成型使其成为所述成型块形状的3D立体形状的成型片体；所述片体的延展性为0.5-2%；
（5）在模块的基座上设置多个环绕于模穴的挂杆，并于片体的周缘片上设置有多个相间隔的挂孔，将成型后的片体通过将挂孔钩挂于挂杆而定位于成型片上，关闭注塑加工模具总成，在内模及外模间形成该模穴，且夹制该成型片体的周缘片于内模与外模之间，使周缘片的至少一部分未容置于模穴之中；
（6）将160-180℃的融化的塑胶材料注入模穴之中，使塑胶材料与成型片体相结合而形成一鞋体，并使成型片体以3D立体的形态平顺地贴附在鞋体的鞋身的表面上；
（7）开启该注塑加工模具总成，冷却30-50min后将含成型片体的鞋体自注塑加工模具总成中取出。
作为本发明进一步的方案：所述片体为布材、编织材、天然皮革、人造皮革、塑胶材料或复合材料。
作为本发明再进一步的方案：所述片体的外侧面设置有LOGO图案。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的鞋体形成为一体，使其鞋底板一体结合于鞋体上，故于射出成型后不需另行以鞋楦进行钉中底及吊帮成型加工，因此耐用性好，鞋底板由硬质的热塑性或热固性塑胶所制成，其结构强度较现有附加外底的吊帮鞋体可更为提高，并能提高力量的传递效果，配合3D立体形态的成型片体贴附于鞋体的鞋身上，可提高鞋体外观的美观性，且可以大幅减少材料的浪费，能够快速有效的生产出单个鞋体。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种3D鞋体的成型方法，具体步骤如下：
（1）首先通过3D扫描仪对人的脚部进行扫描获取脚部特征点信息并建立相应的三维立体模型，将获取的三维立体模型保存到相关的数据库中；
（2）在电脑上绘制出3D数据加工图纸与参考造型软件，修改满意后进入加工模具工序，在数控机床雕刻机上面雕刻制作出注塑加工模具总成；
（3）所述注塑加工模具总成中设置有一组合式的外模和内模，所述内模中具有模块，该模块包含有一基座及一成型块，制作所述成型块时，采用3D数据处理软件将所述三维立体模型分解成若干层平面数据，再把塑料可黏合材料经3D打印机按平面数据烧结，层层累积后即打印出薄壳结构的立体成型块；
（4）将设置有周缘片的片体成型使其成为所述成型块形状的3D立体形状的成型片体；所述片体的延展性为0.5%；所述片体为布材，所述片体的外侧面设置有LOGO图案；
（5）在模块的基座上设置多个环绕于模穴的挂杆，并于片体的周缘片上设置有多个相间隔的挂孔，将成型后的片体通过将挂孔钩挂于挂杆而定位于成型片上，关闭注塑加工模具总成，在内模及外模间形成该模穴，且夹制该成型片体的周缘片于内模与外模之间，使周缘片的至少一部分未容置于模穴之中；
（6）将160℃的融化的塑胶材料注入模穴之中，使塑胶材料与成型片体相结合而形成一鞋体，并使成型片体以3D立体的形态平顺地贴附在鞋体的鞋身的表面上；
（7）开启该注塑加工模具总成，冷却30min后将含成型片体的鞋体自注塑加工模具总成中取出。
实施例2
一种3D鞋体的成型方法，具体步骤如下：
（1）首先通过3D扫描仪对人的脚部进行扫描获取脚部特征点信息并建立相应的三维立体模型，将获取的三维立体模型保存到相关的数据库中；
（2）在电脑上绘制出3D数据加工图纸与参考造型软件，修改满意后进入加工模具工序，在数控机床雕刻机上面雕刻制作出注塑加工模具总成；
（3）所述注塑加工模具总成中设置有一组合式的外模和内模，所述内模中具有模块，该模块包含有一基座及一成型块，制作所述成型块时，采用3D数据处理软件将所述三维立体模型分解成若干层平面数据，再把塑料可黏合材料经3D打印机按平面数据烧结，层层累积后即打印出薄壳结构的立体成型块；
（4）将设置有周缘片的片体成型使其成为所述成型块形状的3D立体形状的成型片体；所述片体的延展性为1%；所述片体为编织材，所述片体的外侧面设置有LOGO图案；
（5）在模块的基座上设置多个环绕于模穴的挂杆，并于片体的周缘片上设置有多个相间隔的挂孔，将成型后的片体通过将挂孔钩挂于挂杆而定位于成型片上，关闭注塑加工模具总成，在内模及外模间形成该模穴，且夹制该成型片体的周缘片于内模与外模之间，使周缘片的至少一部分未容置于模穴之中；
（6）将165℃的融化的塑胶材料注入模穴之中，使塑胶材料与成型片体相结合而形成一鞋体，并使成型片体以3D立体的形态平顺地贴附在鞋体的鞋身的表面上；
（7）开启该注塑加工模具总成，冷却35min后将含成型片体的鞋体自注塑加工模具总成中取出。
实施例3
一种3D鞋体的成型方法，具体步骤如下：
（1）首先通过3D扫描仪对人的脚部进行扫描获取脚部特征点信息并建立相应的三维立体模型，将获取的三维立体模型保存到相关的数据库中；
（2）在电脑上绘制出3D数据加工图纸与参考造型软件，修改满意后进入加工模具工序，在数控机床雕刻机上面雕刻制作出注塑加工模具总成；
（3）所述注塑加工模具总成中设置有一组合式的外模和内模，所述内模中具有模块，该模块包含有一基座及一成型块，制作所述成型块时，采用3D数据处理软件将所述三维立体模型分解成若干层平面数据，再把塑料可黏合材料经3D打印机按平面数据烧结，层层累积后即打印出薄壳结构的立体成型块；
（4）将设置有周缘片的片体成型使其成为所述成型块形状的3D立体形状的成型片体；所述片体的延展性为1.5%；所述片体为天然皮革，所述片体的外侧面设置有LOGO图案；
（5）在模块的基座上设置多个环绕于模穴的挂杆，并于片体的周缘片上设置有多个相间隔的挂孔，将成型后的片体通过将挂孔钩挂于挂杆而定位于成型片上，关闭注塑加工模具总成，在内模及外模间形成该模穴，且夹制该成型片体的周缘片于内模与外模之间，使周缘片的至少一部分未容置于模穴之中；
（6）将170℃的融化的塑胶材料注入模穴之中，使塑胶材料与成型片体相结合而形成一鞋体，并使成型片体以3D立体的形态平顺地贴附在鞋体的鞋身的表面上；
（7）开启该注塑加工模具总成，冷却40min后将含成型片体的鞋体自注塑加工模具总成中取出。
实施例4
一种3D鞋体的成型方法，具体步骤如下：
（1）首先通过3D扫描仪对人的脚部进行扫描获取脚部特征点信息并建立相应的三维立体模型，将获取的三维立体模型保存到相关的数据库中；
（2）在电脑上绘制出3D数据加工图纸与参考造型软件，修改满意后进入加工模具工序，在数控机床雕刻机上面雕刻制作出注塑加工模具总成；
（3）所述注塑加工模具总成中设置有一组合式的外模和内模，所述内模中具有模块，该模块包含有一基座及一成型块，制作所述成型块时，采用3D数据处理软件将所述三维立体模型分解成若干层平面数据，再把塑料可黏合材料经3D打印机按平面数据烧结，层层累积后即打印出薄壳结构的立体成型块；
（4）将设置有周缘片的片体成型使其成为所述成型块形状的3D立体形状的成型片体；所述片体的延展性为1.8%；所述片体为塑胶材料，所述片体的外侧面设置有LOGO图案；
（5）在模块的基座上设置多个环绕于模穴的挂杆，并于片体的周缘片上设置有多个相间隔的挂孔，将成型后的片体通过将挂孔钩挂于挂杆而定位于成型片上，关闭注塑加工模具总成，在内模及外模间形成该模穴，且夹制该成型片体的周缘片于内模与外模之间，使周缘片的至少一部分未容置于模穴之中；
（6）将175℃的融化的塑胶材料注入模穴之中，使塑胶材料与成型片体相结合而形成一鞋体，并使成型片体以3D立体的形态平顺地贴附在鞋体的鞋身的表面上；
（7）开启该注塑加工模具总成，冷却45min后将含成型片体的鞋体自注塑加工模具总成中取出。
实施例5
一种3D鞋体的成型方法，具体步骤如下：
（1）首先通过3D扫描仪对人的脚部进行扫描获取脚部特征点信息并建立相应的三维立体模型，将获取的三维立体模型保存到相关的数据库中；
（2）在电脑上绘制出3D数据加工图纸与参考造型软件，修改满意后进入加工模具工序，在数控机床雕刻机上面雕刻制作出注塑加工模具总成；
（3）所述注塑加工模具总成中设置有一组合式的外模和内模，所述内模中具有模块，该模块包含有一基座及一成型块，制作所述成型块时，采用3D数据处理软件将所述三维立体模型分解成若干层平面数据，再把塑料可黏合材料经3D打印机按平面数据烧结，层层累积后即打印出薄壳结构的立体成型块；
（4）将设置有周缘片的片体成型使其成为所述成型块形状的3D立体形状的成型片体；所述片体的延展性为2%；所述片体为复合材料，所述片体的外侧面设置有LOGO图案；
（5）在模块的基座上设置多个环绕于模穴的挂杆，并于片体的周缘片上设置有多个相间隔的挂孔，将成型后的片体通过将挂孔钩挂于挂杆而定位于成型片上，关闭注塑加工模具总成，在内模及外模间形成该模穴，且夹制该成型片体的周缘片于内模与外模之间，使周缘片的至少一部分未容置于模穴之中；
（6）将180℃的融化的塑胶材料注入模穴之中，使塑胶材料与成型片体相结合而形成一鞋体，并使成型片体以3D立体的形态平顺地贴附在鞋体的鞋身的表面上；
（7）开启该注塑加工模具总成，冷却50min后将含成型片体的鞋体自注塑加工模具总成中取出。
本发明的鞋体形成为一体，使其鞋底板一体结合于鞋体上，故于射出成型后不需另行以鞋楦进行钉中底及吊帮成型加工，因此耐用性好，鞋底板由硬质的热塑性或热固性塑胶所制成，其结构强度较现有附加外底的吊帮鞋体可更为提高，并能提高力量的传递效果，配合3D立体形态的成型片体贴附于鞋体的鞋身上，可提高鞋体外观的美观性，且可以大幅减少材料的浪费，能够快速有效的生产出单个鞋体。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。