再生聚苯乙烯管及其生产工艺和应用的制作方法

本发明涉及再生聚苯乙烯管及其生产工艺和应用，属于高分子材料领域。

背景技术：

聚苯乙烯是一种无色透明的通用塑料，价格低廉，具有较高的强度和模量，但是由于其性脆(韧性差)，大大限制了其应用。目前常用二烯类橡胶与苯乙烯单体进行共聚制得HIPS、ABS或利用橡胶对聚苯乙烯进行共混增韧，以拓宽聚苯乙烯的应用领域。但是这两种增韧聚苯乙烯的方法有一个共同的问题，增韧剂加入后材料的流动性降低非常明显。

聚丙烯原料来源丰富，合成工艺简单，价格低廉，同时聚丙烯具有良好的韧性，用聚丙烯对聚苯乙烯进行增韧不仅能够克服聚丙烯固有的一些缺陷(硬度低等)，而且改善聚苯乙烯的脆性。

现有技术中尚未有关于采用聚苯乙烯再生料和聚丙烯再生料为原料来生产再生聚苯乙烯管材的相关报道。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种再生聚苯乙烯管，其以聚苯乙烯再生料和聚丙烯再生料为原料，生产得到了强度和韧性均优异的再生聚苯乙烯管材。

本发明提供一种再生聚苯乙烯管，包括以下以重量份计的原料：

进一步，所述再生聚苯乙烯管包括以下以重量份计的原料：

进一步，所述聚苯乙烯再生料为电视机壳用聚苯乙烯再生回收料，所述聚丙烯再生料为编织袋用聚丙烯再生回收料。

进一步，所述相容剂为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物或聚烯烃弹性体中的至少一种。

进一步，所述抗氧化剂为抗氧化剂168、抗氧化剂1010、四[β-(3,5-二特丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯中的至少一种。

进一步，所述再生聚苯乙烯管的原料还包括增韧剂、润滑剂、填料、偶联剂或加工助剂中的至少一种。增韧剂、润滑剂、加工助剂或填料的添加量根据具体用途视情况而定。

所述增韧剂为马来酸酐接枝聚丙烯、氯化聚乙烯、乙烯-正丁基丙烯酸酯-甲基丙烯酸缩水甘油共聚物、马来酸酐接枝的线性低密度聚乙烯和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物中的至少一种。

所述润滑剂为硬脂酸锌、聚乙烯蜡或季戊四醇硬脂酸酯。

所述填料为碳酸钙、滑石粉或蒙脱土中的至少一种。

所述偶联剂为钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂、硅烷偶联剂、磷酸酯偶联剂或硼酸酯偶联剂中的至少一种。

所述加工助剂为白矿油、硅油或硬脂酸钙中的至少一种。

本发明要解决的第二个技术问题是提供上述再生聚苯乙烯管的生产工艺，包括如下步骤：

1)将聚苯乙烯再生料与聚丙烯再生料清洁破碎；

2)将步骤1)中所得破碎料与抗氧化剂、相容剂一起引入聚苯乙烯注射模压加筋管生产线得到再生聚苯乙烯管；

所述聚苯乙烯注射模压加筋管生产线，包括塑化装置、塑料注射机、模具升降装置、加筋管模具以及输送小车；

其中，所述塑化装置具有注塑原料出口；所述注射原料出口与塑料注射机的物料入口连通；所述塑料注射机具有注射口，所述注射口与加筋管模具具有的注塑孔连通；所述加筋管模具位于模具升降装置下方，所述加筋管模具通过模具升降装置拔模；所述加筋管模具具有的凹模由两块半凹模组成；所述两块半凹模的底部分别安装在两个运输小车上。

进一步的，步骤2)中将聚苯乙烯再生破碎料、聚丙烯再生破碎料、抗氧化剂和相容剂一起引入聚苯乙烯注射模压加筋管生产线得到再生聚苯乙烯管依次包括以下步骤：

A、首先将聚苯乙烯再生破碎料、聚丙烯再生破碎料、抗氧化剂和相容剂放入到塑化装置(1)内进行塑化得到注塑原料；

B、然后通过导管将注塑原料输送到塑料注射机内，同时根据注塑成型采用的模具对注塑压力的要求设置塑料注射机的注射压力；

C、通过塑料注射机将注塑原料送入到加筋管模具内直到注塑原料完全充满加筋管模具的模腔；

D、待加筋管模具内的注塑原料冷却凝固后取出加筋管(一般在模具注满后三分钟以内即可开模)；

E、拆除加筋管模具上的锁紧螺栓，然后将加筋管模具的凸模与模具升降装置连接，通过模具升降装置提升凸模实现脱模；

F、操作输送小车带动加筋管模具的两块半凹模向相反的方向运动实现对加筋管模具4开模，从而将凹模中成型后的加筋管取出，完成再生聚苯乙烯管的注塑成型。

进一步的，步骤B中采用的塑料注射机，包括由上至下依次设置的上工作台、滑动工作台和下工作台；所述上工作台的两端均设置有导柱所述导柱位于上工作台与下工作台之间；所述导柱一端与上工作平台固定连接，另一端与下工作平台固定连接；所述滑动工作平台与导柱滑动连接；所述上工作平台与滑动工作平台之间设置有液压缸，所述液压缸固定在上工作平台上，所述液压缸具有的伸缩端与滑动工作平台连接；所述滑动工作平台下表面设置有注射推头；所述工作台上设置有注塑料缸，所述注塑缸位于注射推头的正下方；所述工作台与注塑料缸之间设置有加热装置；所述注射推头的外径与注塑料缸具有的内径匹配；

所述注塑料缸上端设置有加料端；所述加料端具有的内径大于注塑料缸的内径；所述加料端内腔与注塑料缸的内腔通过锥面过渡；所述加料端上设置有连通加料端内腔的加料口；所述注塑料缸底部设置有与注塑料缸内腔底部连通的注塑喷嘴；所述注塑喷嘴上设置有阀门。

进一步的，上述再生聚苯乙烯管的制备方法中，所述注塑喷嘴至少具有两个，且任意两个注塑喷嘴具有的内径不同。

进一步的，步骤C中采用的加筋管模具包括凸模、凹模；所述凹模包括两块半凹模；所述半凹模上设置有加筋管模腔；所述加筋管模腔内设置有沿半凹模长度方向上均匀分别的半环形凹槽；所述两块半凹模中的一块半凹模由下至上1/2～3/4的位置设置有注塑孔；另一块半凹模由下至上1/9～1/8的位置设置有连通加筋管模腔的排气孔；所述半凹模具有连接面；所述两块半凹模沿连接面对称组合形成凹模；所述半凹模的连接面上设置有向半凹模外侧延伸的边沿；所述边沿上设置有螺栓孔，所述螺栓孔的中心位于中心线O₁O₂靠近加筋管模腔的一侧；所述中心线O₁O₂为边沿外侧到凹模内径之间距离的中垂线；所述半凹模上安装有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓穿过两块半凹模的螺栓孔锁紧两块半凹模；所述凸模一端插入凹模内与凹模配合，所述凸模与凹模之间形成加筋管成型腔；所述凸模的一端设置有法兰，所述法兰通过螺栓与凹模连接。

进一步的，上述再生聚苯乙烯管的制备方法中，所述螺栓孔的中心位于中心线O₁O₂靠近加筋管模腔的一侧；中心线O₁O₂的另一侧设置有定位销孔。

进一步的，步骤E中采用的模具升降装置包括支架、顶梁、滑板；所述顶梁设置在支架的顶部，所述滑板安装在顶梁的下方，且与支架滑动连接；所述顶梁与滑板之间设置有升降液压缸；所述升降液压缸具有的伸缩端与滑板固定连接，所述升降液压缸的另一端固定在顶梁上；所述滑板下表面设置有连接推杆，所述连接推杆一端与滑板固定连接，另一端与凸模可拆卸连接。

进一步的，上述再生聚苯乙烯管的制备方法中，所述输送小车下方设置有导轨。

优选的，上述再生聚苯乙烯管的制备方法中，所述输送小车采用电动小车。

本发明要解决的第三个技术问题是提供上述再生聚苯乙烯管在埋地排水管中的应用。

本发明中，没有特别说明的，涉及份数的均指重量份数。

本发明的有益效果是：

本发明以聚苯乙烯回收料和聚丙烯回收料为原料，采用特定的生产线得到了韧性优良的聚苯乙烯管。本发明采用特定的聚苯乙烯注射模压加筋管生产线包括塑化装置、塑料注射机、模具升降装置、加筋管模具以及输送小车；并且加筋管模具的两块半凹模分别安装在两个运输小车上，因此在聚苯乙烯加筋管注塑成型的过程中，首先通过塑化装置制得注塑原料，然后通过塑料注射机注入到加筋管模具内，在通过升降装置实现脱模，通过输送小车实现开模。从而能够减少脱模与开模过程中的大量人工操作，减少了工作人员的工作量，缩短了脱模、开模的时间，提高了工作效率，降低了生产成本。所得再生聚苯乙烯管可用作埋地排水管，为废旧聚苯乙烯回收料和废旧聚丙烯回收料提供了新的应用领域，产生了巨大的应用价值。

附图说明

图1是本发明具体实施方式中聚苯乙烯注射模压加筋管生产线的立体图；

图2是本发明具体实施方式中聚苯乙烯注射模压加筋管生产线的侧视图；

图3是本发明具体实施方式中聚苯乙烯注射模压加筋管生产线的主视图；

图4是本发明具体实施方式中聚苯乙烯注射模压加筋管生产线进行开模和脱模后的立体图；

图5是本发明具体实施方式中塑料注射机的立体图；

图6是本发明具体实施方式中塑料注射机的结构示意图；

图7是本发明具体实施方式中加筋管模具的轴测图；

图8是本发明具体实施方式中加筋管模具的主视图；

图9是图8中A-A剖视图；

图10是本发明具体实施方式中加筋管模具的侧视图；

图11是图10中的B-B剖视图；

图12是图8中的C-C剖视图；

图13是本发明具体实施方式中聚苯乙烯加筋管模具升降装置的结构示意图；

图中标示：1-塑化装置，2-塑料注射机，21-上工作台，22-滑动工作台，23-注射推头，231-推头，24-导柱，241-限位块，25-注塑料缸，251-进料口，252-注塑喷嘴，253-加料端，254-锥面，26-加热装置，27-工作台，28-液压缸，3-升降装置，31-支架，32-顶梁，33-滑板，34-升降液压缸，35-连接推杆，4-加筋管模具，41-凸模，411-法兰，42-半凹模，421-半环形加强筋，422-边沿，423-螺栓孔，424-定位销孔，425-排气孔，426-连接面，427-注塑孔，43-加筋管成型腔，431-半环形凹槽，5-输送小车，6-导轨，61-定位块。

具体实施方式

本发明提供一种再生聚苯乙烯管，包括以下以重量份计的原料：

进一步，所述聚苯乙烯再生料为电视机壳用聚苯乙烯再生回收料，所述聚丙烯再生料为编织袋用聚丙烯再生回收料。

下面结合附图对本发明采用的生产线进行详细说明。

如图1至图13所示，本发明所述的聚苯乙烯注射模压加筋管生产线，包括塑化装置1、塑料注射机2、模具升降装置3、加筋管模具4以及输送小车5；

所述塑化装置1具有注塑原料出口11；所述注射原料出口11与塑料注射机2的物料入口连通；所述塑料注射机2具有注射口，所述注射口与加筋管模具4具有的注塑孔连通；所述加筋管模具4位于模具升降装置3下方，所述加筋管模具4通过模具升降装置拔模；所述加筋管模具4具有的凹模由两块半凹模42组成；所述两块半凹模42的底部分别安装在两个运输小车5上。

在生产的过程中，依次包括以下步骤：

A、首先将聚苯乙烯再生破碎料、聚丙烯再生破碎料与抗氧化剂、相容剂放入到塑化装置(1)内进行塑化得到注塑原料；

B、然后通过导管将注塑原料输送到塑料注射机2内，同时根据注塑成型采用的模具对注塑压力的要求设置塑料注射机2的注射压力；

C、通过塑料注射机2将注塑原料送入到加筋管模具4内直到注塑原料完全充满加筋管模具4的模腔；

D、待加筋管模具内的注塑原料冷却凝固后取出加筋管(一般在模具注满后三分钟以内即可开模)；

E、拆除加筋管模具4上的锁紧螺栓，然后将加筋管模具的凸模41与模具升降装置3连接，通过模具升降装置3提升凸模41实现脱模；

F、操作输送小车5带动加筋管模具4的两块半凹模42向相反的方向运动实现对加筋管模具4开模，从而将凹模中成型后的加筋管取出，完成聚苯乙烯加筋管的注塑成型。

本发明中，聚苯乙烯加筋管指再生聚苯乙烯管。

综上所述，本发明所述的聚苯乙烯注射模压加筋管生产线包括塑化装置1、塑料注射机2、模具升降装置3、加筋管模具4以及输送小车5；并且加筋管模具4的两块半凹模42分别安装在两个运输小车5上，因此在聚苯乙烯加筋管注塑成型的过程中，首先通过塑化装置1制得注塑原料，然后通过塑料注射机2注入到加筋管模具4内，在通过升降装置3实现脱模，通过输送小车5实现开模。从而能够减少脱模与开模过程中的大量人工操作，减少了工作人员的工作量，缩短了脱模、开模的时间，提高了工作效率，降低了生产成本。

步骤B中所述塑料注射机2的主要作用是将注塑原料注入到模具内，所述塑料注射机2可以采用传统的塑料注射机。但是传统的塑料注射机需要通过更换液压缸控制注射压力，因此注射压力的控制相当麻烦。为了便于控制注射压力进一步的，所述塑料注射机，包括由上至下依次设置的上工作台21、滑动工作台22和下工作台27；所述上工作台21的两端均设置有导柱24所述导柱24位于上工作台21与下工作台27之间；所述导柱24一端与上工作平台21固定连接，另一端与下工作平台27固定连接；所述滑动工作平台22与导柱24滑动连接；所述上工作平台24与滑动工作平台22之间设置有液压缸28，所述液压缸28固定在上工作平台21上，所述液压缸28具有的伸缩端与滑动工作平台22连接；所述滑动工作平台22下表面设置有注射推头23；所述工作台27上设置有注塑料缸25，所述注塑缸25位于注射推头23的正下方；所述工作台27与注塑料缸25之间设置有加热装置26；所述注射推头23的外径与注塑料缸25具有的内径匹配；

所述注塑料缸25上端设置有加料端253；所述加料端253具有的内径大于注塑料缸25的内径；所述加料端253内腔与注塑料缸25的内腔通过锥面254过渡；所述加料端253上设置有连通加料端253内腔的加料口251；所述注塑料缸25底部设置有连通注塑料缸25内腔底部的注塑喷嘴252；所述注塑喷嘴252上设置有阀门。

所述注射推头23的外径与注塑料缸25具有的内径匹配是指注射推头23与注塑料缸25的内腔过渡配合或者过盈配合。所述加热装置26的主要作用是实现对注塑料缸25内塑料原料进行加热，避免塑料原料冷却凝固。一般的所述加热装置26采用电磁炉。

由于所述注塑料缸25上端设置有加料端253；所述加料端253具有的内径大于注塑料缸25的内径；所述加料端253内腔与注塑料缸25的内腔通过锥面254过渡。因此可以对注射推头23位置进行导向，实现对注射推头23的位置进行微调；使得注射推头23能与注塑料缸25的内腔配合。避免注射推头23长期运行注射推头23发生少量偏移，在注射过程中注射推头23撞击注塑料缸25造成注塑料缸25损坏事故的发生。

在注塑的过程中：

首先通过塑化装置制备塑料原料，然后将塑料原料通过进料口251送入到注塑料缸25内。然后将注塑喷嘴252与需要进行注塑的模具的模腔连通。启动液压缸28，液压缸28带动滑动工作平台22下移，此时滑动工作平台带动注射推头23伸入到注塑料缸25内挤压塑料原料，直到注塑料缸25内压力达到注射要求时，打开连接有注射管的注塑喷嘴252上的阀门，从而实现塑料原料以较快注射速度通过注塑管注射到模具内进行成型。

综上所述，本发明所述的塑料注射机，由于注塑料缸25上端设置有加料端253；所述加料端253具有的内径大于注塑料缸25的内径；所述加料端253内腔与注塑料缸25的内腔通过锥面254过渡；所述加料端253上设置有连通加料端253内腔的加料口251；因此塑化设备向注塑料缸25内加入注塑原料时与注射推头23不会产生干扰；同时在需要添加注塑原料时不需将塑化设置的出料管通过人工放置在注塑料缸25的上方，因此简化了操作，提高了加料效率。其次，由于所述加料端253内腔与注塑料缸25的内腔通过锥面254过渡；锥面254能够对注射推头23起到导向作用，避免注射推头23出现位置的较小偏移时，注塑推头23与注塑料缸25撞击造成注塑推头23或者注塑料缸25的损坏；因此能够提高注射设备工作的稳定性。

进一步的，为了能够满足不同塑料注射对注射流速的要求；进一步的，所述注塑喷嘴252至少具有两个，且任意两个注塑喷嘴252具有的内径不同。由于所述注塑料缸25底部设置有至少两个内径不同的注塑喷嘴252，所述注塑喷嘴252连通注塑料缸25内腔底部；所述注塑喷嘴252上设置有阀门。因此能够在对不同的塑料进行注塑成型的过程中连接不同的注塑喷嘴252，将连接有注塑管的注塑喷嘴252的阀门打开，其他注塑喷嘴252的阀门关闭。可以满足不同塑料注射对注射流速的要求；从而扩大了塑料注射机的适用范围，能够保证注塑产品的质量。同时多个注塑喷嘴252可以同时连接注塑管对不同的注塑成型模具进行注塑，操作简单，便于注塑管的连接。

为了避免注射推头23在将注塑料缸25内的塑料原料挤压完以后与注塑料缸25内腔底部发生碰撞。进一步的，所述导柱24上设置有限制滑动平台22下降到注射推头23与注塑料缸25内腔底部接触的限位块241。

为了便于加工制造；所述注塑喷嘴252在注塑料缸25的外圆周面上沿圆周均匀分布。

由于注射推头23长期与温度较高的塑料原料接触，因此注射推头23的头部容易出现损坏；为了避免在进行维护时更换整个注射推头23，进一步的，所述注射推头23下端设置有推头231，所述推头231与注射推头23可拆卸连接；所述推头231具有的外径比注塑料缸25的内径大0.2～0.5mm。由于推头231具有的外径比注塑料缸25的内径大0.2～0.5mm，因此能够保证推头231与注塑料缸25的内腔过盈配合，避免由于热膨胀造成的推头231与注塑料缸25之间出现间隙，造成注塑原料的泄漏。

为了便于注塑管与注塑喷嘴252的快速连接和拆卸；进一步的，所述注塑喷嘴252采用快速接头的公接头。

为了使得塑料原料能够均与的流入到注塑料缸25内，进一步的，所述进料口251至少具有两个，且在加料端253外圆周面上沿圆周均匀分布。

为了节约成本，便于安装设置；优选的，所述加热装置26采用电加热炉，所述电加热炉具有电阻加热板261，所述电阻加热板261位于注塑料缸25底部的正下方。

步骤D中所述的加筋管模具4主要作用是使得注塑原料能够冷凝成型为聚苯乙烯加筋管；所述加筋管模具4可以采用现有的加筋管模具，但是现有的加筋管模具由于两块半凹模进行连接的锁紧螺栓的容易损坏，使用寿命较短，需要经常更换，因此维护成本较高。因此为了减少维护，降低生产成本，进一步的，所述加筋管模具4包括凸模41、凹模；所述凹模包括两块半凹模42；所述半凹模42上设置有加筋管模腔；所述加筋管模腔内设置有沿半凹模42长度方向上均匀分别的半环形凹槽431；所述两块半凹模42中的一块半凹模42由下至上1/2～3/4的位置设置有注塑孔427；另一块半凹模42由下至上1/9～1/8的位置设置有连通加筋管模腔的排气孔425；所述半凹模42具有连接面426；所述两块半凹模42沿连接面426对称组合形成凹模；所述半凹模42的连接面426上设置有向半凹模42外侧延伸的边沿422；所述边沿422上设置有螺栓孔423，所述螺栓孔423的中心位于中心线O₁O₂靠近加筋管模腔的一侧；所述中心线O₁O₂为边沿422外侧到凹模内径之间距离的中垂线；所述半凹模42上安装有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓穿过两块半凹模42的螺栓孔423锁紧两块半凹模42；所述凸模41一端插入凹模内与凹模配合，所述凸模41与凹模之间形成加筋管成型腔43；所述凸模41的一端设置有法兰411，所述法兰411通过螺栓与凹模连接。

由于所述两块半凹模42中的一块半凹模42由下至上1/2～3/4的位置设置有注塑孔427；另一块半凹模42由下至上1/9～1/8的位置设置有连通加筋管模腔的排气孔425；所述半凹模42具有连接面426；所述两块半凹模42沿连接面426对称组合形成凹模；因此能够保证注塑原料注入到凹模内，凹模内的空气能够从排气孔425处完全排出。

在注塑成型加筋管的过程中：

首先将两块半凹模42进行组合形成凹模；将两块半凹模42对称放置，将两块半凹模42进行定位，然后将锁紧螺栓穿过螺栓孔423将两块半凹模42锁死。

凹模组装完成后，将凸模41插入到凹模内，同时通过螺栓将凸模41的法兰与凹模连接；模具组装完成后，通过注塑机将注塑原液通过半凹模42上的注塑孔427注入到加筋管成型腔43内，此时加筋管成型腔43内的空气通过排气孔孔425排出；然后进行冷却，等到加筋管成型后，拆卸凸模41；最后将两块半凹模42进行拆分，从而取出加筋管。取出后重复上述步骤可以对另一批加筋管进行生产。

综上所述，本发明所述的锁模牢固的模压加筋管模具，由于在半凹模42的连接面426的边沿422上设置螺栓孔423，同时螺栓孔423的中心位于中心线O₁O₂靠近加筋管模腔的一侧，因此能够有效的增大锁紧螺栓的锁紧力，从而采用相同的螺栓能够提供较大的锁模力。因此可以减少螺栓的损坏，延长螺栓的使用寿命，降低对锁紧螺栓的要求，同时在锁模力不变的情况下能够减少锁紧螺栓的数量，从而可以降低成本。

为了便于半凹模42的组合安装时的定位，进一步的，所述螺栓孔423的中心位于中心线O₁O₂靠近加筋管模腔的一侧；中心线O₁O₂的另一侧设置有定位销孔424。在安装时首先将定位销插入到定位销孔24内，从而精确的定位两块半凹模42；然后再通过锁紧螺栓将两块半凹模42锁紧。

为了提高定位精度的准确性，进一步的，所述边沿422上的定位销孔424至少具有两个。

为了在尽最大可能减少凹模对锁模力的要求，同时满足塑料管材成型对模具壁厚的要求。最优选的所述螺栓孔423的中心位于中心线O₁O₂靠近加筋管模腔的一侧；所述螺栓孔423的中心距离加筋管模腔内壁的间距为6mm。由于螺栓孔423离加筋管模腔内壁的距离越小，螺栓孔423内锁紧螺栓受到的锁模力越小，但是螺栓孔423与加筋管模腔之间的壁厚越薄，因此优选的所述螺栓孔423的中心距离加筋管模腔内壁的间距为6mm。在保证壁厚要求的同时，能够最大限度的降低凹模对锁模力的要求。

为了增加半凹模42的强度，同时减小热胀冷缩对半凹模42的影响。进一步的，所述半凹模2的外表面上设置有半环形加强筋421。

步骤E中所述的模具升降装置3的主要作用是实现加筋管模具4的凸模41的升降，从而实现拔模。所述升降装置3可以采用电动葫芦，但是采用电动葫芦操作麻烦，在提升的过程中容易出现晃动，不能实现水平方向上的定位。因此为了便于凸模41的拔模和安装，进一步的，所述模具升降装置3包括支架31、顶梁32、滑板33；所述顶梁32设置在支架31的顶部，所述滑板33安装在顶梁32的下方，且与支架31滑动连接；所述顶梁32与滑板33之间设置有升降液压缸34；所述升降液压缸34具有的伸缩端与滑板33固定连接，所述升降液压缸34的另一端固定在顶梁32上；所述滑板33下表面设置有连接推杆35，所述连接推杆35一端与滑板33固定连接，另一端与凸模41可拆卸连接。

所述模具升降装置3采用上述结构，在对凸模41进行升降的过程中，直接通过推杆35与凸模41进行连接，由于推杆35固定在滑板33上，滑板33与支架滑动连接，且所述滑板33只能沿支架31上下滑动，因此通过推杆35可以限定凸模41水平方向上的位置，通过推杆35的提升或者下降，可以调节凸模41竖直方向上的位置，同时在下降的过程中连接推杆35能够对凸模41施加一个推力，有利于凸模41的安装。

步骤F中所述的输送小车5的主要作用是带动加筋管模具4的两块半凹模42向相反的方向移动，实现凹模的开模。为了便于控制输送小车5的输送方向，便于输送小车5的导向，进一步的，步骤F中所述输送小车5下方设置有导轨6。为了精确的控制输送小车5能够将加筋管模具输送到指定的地点，进一步的，所述导管6上设置有定位块61。所述输送小车5可以采用手推车，为了减少人工的工作强度，提高工作效率，优选的，所述输送小车5采用电动小车。

实施例1

原料配比：电视机壳用聚苯乙烯(PS)再生回收料60份，编织袋用再生聚丙烯(PP)回收料40份，抗氧化剂1010为0.5份，相容剂SEBS为2份。

按照上述原料配比，采用具体实施方式部分示例的方法进行生产，得到再生聚苯乙烯管。

所得再生聚苯乙烯管的性能测试结果如表1所示。

实施例2

原料配比：电视机壳用聚苯乙烯(PS)再生回收料70份，编织袋用再生聚丙烯(PP)回收料30份，抗氧化剂三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯0.7份，相容剂SEBS为1份。

按照上述原料配比，采用具体实施方式部分示例的方法进行生产，得到再生聚苯乙烯管。

所得再生聚苯乙烯管的性能测试结果如表1所示。

实施例3

原料配比：电视机壳用聚苯乙烯(PS)再生回收料80份，编织袋用再生聚丙烯(PP)回收料20份，抗氧化剂为四[β-(3,5-二特丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯1份，相容剂SEBS为3份。

按照上述原料配比，采用具体实施方式部分示例的方法进行生产，得到再生聚苯乙烯管。

所得再生聚苯乙烯管的性能测试结果如表1所示。

由表1可知，通过本发明配方及生产工艺制得的再生聚苯乙烯管较市售PP埋地排水管而言，两种相同重量的管材，本发明所得再生聚苯乙烯管的环刚度较PP埋地排水管的环刚度提高了一个等级。

表1实施例所得再生聚苯乙烯管和PP管的力学性能比较