本发明涉及电动车的顶棚，特别是一种适用于厢式电动车的顶棚制作工艺。
背景技术：
现在的电动车的车体轻量化趋势是主流，当前汽车轻量化的技术方式主要有3种：
一是结构部件以金属为主，利用碳纤维及复合材料加强，可减重10%至20%，这种技术已被很多车企采用，也是传统燃油车轻量化的主要方法。汽车整车重量降低10%，燃油效率会提高6～8%；车重每减少100公斤，百公里耗油可降低0.3～0.6升；车重每减轻100公斤，二氧化碳减排1600～2000公斤。
二是车体上部采用碳纤维等复合材料，底盘为铝合金结构，这种技术可使复合材料在全车用料中的所占比例接近50%，减重效果达30%。宝马首款电动车已采用这一技术。
三是采用金属复合材料等多种材料组合，复合材料用料比例更高，减重效果可达50%，代表车型是德累斯顿工业大学轻量化及材料技术研究所、德国萨克森州轻量化中心和蒂森－克虏伯公司联合开发的超轻结构四座电动轿车InEco。
汽车、电动车的轻量化不仅是车身的轻量化，还包含传动设备、电池等。例如增加单位体积的电池容量以实现轻量化，目前对这一技术已能工程化。有些品牌的电动车的复合材料用料比例达到57%，传动和电池系统也实现了轻量化，该车的全寿命期可节能28%，同时带来的是生产线的深度创新。
轻量化与新材料密不可分，电动车轻量化未来主要涉及5大材料：碳纤维加强的热塑性材料、高强度钢、碳纤维加强的热固性材料、铝合金、镁合金。对这些材料的使用，应从成本、与金属的连接、修复及回收等方面进行综合考量。其中，高分子复合材料目前的性价比比较高。
现在正在生产的电动车顶棚采用的大多是钢化玻璃材质，但是，钢化玻璃作为电动汽车顶棚使用会有1‰的破碎率，一旦出现破碎的情况，对司机和乘客会造成不同程度的危害。因此，开发质轻、高强的材质作为电动汽车顶棚势在必行。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种工艺合理、加工出的产品质量高的电动车顶棚制作工艺。
本发明的技术方案是，一种电动车顶棚制作工艺，其特征在于：它包括以下生产步骤：（1）将PIMC静电喷涂在模具上，模具温度控制在130～160℃之间，喷涂厚度70±2μm，固化时间20～30s；（2）然后将称量好的SMC片状模塑料平铺在模具上压制成型，压制时间根据产品厚度不同设定（一般情况下，每增加1mm厚度，理论上计算压制时间为40s左右），之后取出产品，在定型工装上定型，检验，入库。
本发明的工艺实现了零VOC排放，无溶剂挥发，涂料可以全部利用，减轻企业的环保压力。
PIMC涂层一次成型，减少了生产流程，大大降低了过程中的质量问题的发生，提高产品的合格率。
本发明的中间加工环节的减少，由此生产场地、人工工资的投入均可下降。
本发明可完全覆盖任何表面形态的模具，复杂工件的表面涂装容易达成。
本发明的工艺作为底涂使用，不需要封孔打磨，选用PIMC作为底涂再涂装液体面涂可获得汽车级外观表面。
本发明的工艺实现一次涂装即可获得70微米以上涂膜，并解决了不存在涂层间附着力不良引起的脱落问题。
具体实施方式
详细描述实施例，
实施例1，
一种电动车顶棚制作工艺，它包括以下生产步骤：（1）将PIMC静电喷涂在模具上，模具温度控制在130℃，喷涂厚度70μm，固化时间20s；（2）然后将称量好的SMC片状模塑料平铺在模具上压制成型，压制时间根据产品厚度不同设定，之后取出产品，在定型工装上定型，检验，入库。
实施例2，
一种电动车顶棚制作工艺，它包括以下生产步骤：（1）将PIMC静电喷涂在模具上，模具温度控制在160℃之间，喷涂厚度72μm，固化时间25s；（2）然后将称量好的SMC片状模塑料平铺在模具上压制成型，压制时间根据产品厚度不同设定，之后取出产品，在定型工装上定型，检验，入库。
实施例3，
一种电动车顶棚制作工艺，它包括以下生产步骤：（1）将PIMC静电喷涂在模具上，模具温度控制在145℃之间，喷涂厚度68μm，固化时间30s；（2）然后将称量好的SMC片状模塑料平铺在模具上压制成型，压制时间根据产品厚度不同设定，之后取出产品，在定型工装上定型，检验，入库。
本发明加工出的产品经过检测后：
PIMC/SMC复合材料电动车顶棚力学性能检测数据
上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。