一种防止滑块和顶杆相撞的结构的制作方法

本发明涉及模具领域，尤其是一种防止滑块和顶杆相撞的结构。

背景技术：

有时塑胶模具因为产品结构的特殊性，滑块底下需要设计顶杆才能出模。例如，根据产品造型分模时，侧向倒扣需要设计滑块出模，滑块底部需要设计顶杆顶出。

模具采用机械顶出时，顶针板通常是靠螺旋弹簧复位，但是弹簧的使用寿命有限，在弹簧皮软后，顶针板就会复位不到底，而且有异物夹在弹簧里面也会导致复位不到底；如果模具采用液压油缸顶出/复位时，顶针板是否复位到底是通过行程开关信号来判断，行程开关和行程开关固定机构在长期的碰撞过程中，经常会没有复位信号或者复位信号错误，顶针板复位不到底就不能提前知晓。在顶针板未复位或者复位不到底的情况下，滑块在合模过程中会撞到滑块底部的顶杆，而顶杆与滑块在合模过程中相撞会导致模具不能继续生产，要马上下机维修，严重影响生产计划。如果顶杆被撞断，断掉的顶杆存留在模腔内，在高压合模后模腔被严重压伤，需要烧焊处理或者报废型腔。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种防止滑块和顶杆相撞的结构，能有效的防止滑块与顶杆相撞。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案为：一种防止滑块和顶杆相撞的结构，其不同之处在于：

其包括嵌于后模型芯内的滑块，所述后模型芯具有相对设置的第一端及第二端，所述滑块具有与所述后模型芯第一端同向设置的第一端、及与后模型芯第二端同向设置的第二端，所述滑块的第一端具有用于形成产品倒扣面的凸台，所述滑块上还开设有贯穿滑块的导向孔和安全孔，所述导向孔沿滑块第一端至第二端方向斜向向下延伸，所述安全孔竖直延伸；

设于前模上的斜导柱，所述斜导柱与所述导向孔配合，前模和后模开模时，斜导柱能带动滑块沿后模型芯第一端至第二端方向移动，前模和后模合模时，斜导柱能带动滑块沿后模型芯第二端至第一端方向移动；

及

顶针组件，所述顶针组件包括顶针板，所述顶针板具有与所述后模型芯第一端同向设置的第一端、及与后模型芯第二端同向设置的第二端，所述顶针板上沿其第一端至第二端方向设置有用于顶出产品倒扣面的顶杆、及与所述安全孔配合的安全杆，所述顶针板上还设置有与所述后模型芯相配合的限位柱。

按以上技术方案，所述凸台具有用于形成产品倒扣面的三个端面，分别为上端面、侧端面及下端面。

按以上技术方案，所述顶针板包括顶针底板和设于所述顶针底板上的顶针面板。

对比现有技术，本发明的有益特点为：该防止滑块和顶杆相撞的结构，开模后，安全杆插入安全孔内，复位时，在顶针板未复位或者复位不到底的情况下，安全杆仍插在安全孔内导致滑块无法向后模型芯第一端移动复位，有效地避免了顶杆与滑块相撞。

附图说明

图1为本发明实施例中顶针板未顶出状态示意图；

图2为本发明实施例中顶针板已顶出状态示意图；

图3为本发明实施例中顶针板已完全复位状态示意图；

其中：1-后模型芯（1a-后模型芯的第一端、1b-后模型芯的第二端、1c-后模型芯的下端面）、2-滑块（2a-滑块的第一端、2b-滑块的第二端、201-凸台（201a-凸台上端面、201b-凸台侧端面、201c-凸台下端面）、202-导向孔、203-安全孔）、3-斜导柱、4-顶针组件（401-顶针板（401a-顶针板的第一端、401b-顶针板的第二端、4011-顶针底板、4012-顶针面板）、402-顶杆、403-安全杆、404-限位柱）、5-产品倒扣面、6-后模底板。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

请参考图1至图3，本发明实施例防止滑块和顶杆相撞的结构，其包括嵌于后模型芯1内的滑块2，所述后模型芯1具有相对设置的第一端1a及第二端1b，所述滑块2具有与所述后模型芯第一端1a同向设置的第一端2a、及与后模型芯第二端1b同向设置的第二端2b，所述滑块的第一端2a具有用于形成产品倒扣面5的凸台201，所述滑块2上还开设有贯穿滑块2的导向孔202和安全孔203，所述导向孔202沿滑块第一端2a至第二端2b方向斜向向下延伸，所述安全孔203竖直延伸；

设于前模上的斜导柱3，所述斜导柱3与所述导向孔202配合，前模和后模开模时，斜导柱3能带动滑块2沿后模型芯第一端1a至第二端1b方向移动，前模和后模合模时，斜导柱3能带动滑块2沿后模型芯第二端1b至第一端1a方向移动；

及

顶针组件4，所述顶针组件4包括顶针板401，所述顶针板401具有与所述后模型芯第一端1a同向设置的第一端401a、及与后模型芯第二端1b同向设置的第二端401b，所述顶针板401上沿其第一端401a至第二端401b方向设置有用于顶出产品倒扣面5的顶杆402、及与所述安全孔203配合的安全杆403，所述顶针板401上还设置有与所述后模型芯1相配合的限位柱404。

优选地，所述凸台201具有用于形成产品倒扣面5的三个端面，分别为上端面201a、侧端面201b及下端面201c。

优选地，所述顶针板401包括顶针底板4011和设于所述顶针底板4011上的顶针面板4012。

本发明实施例的工作原理为：

开模过程：产品注塑完成，但还未开模的状态如图1所示，此时顶针板401还未顶出，产品的倒扣面5扣在滑块第一端2a的凸台201上，顶杆402与产品倒扣面5的下端相抵；前模和后模开模时，由于斜导柱3的作用，滑块2会随着斜导柱3一起往后模型芯的第二端1b方向移动，开模到位后，顶针板401向上移动，直至限位柱404与后模型芯的下端面1c相抵，在顶针板401向上移动的过程中，设于顶针板401上的顶杆402和安全杆403会一起向上移动，如图2所示，安全杆403插入滑块2的安全孔203内，顶杆402则将产品的倒扣面5顶出，顶出完成。

合模过程：产品从模具中取出后，顶杆402和安全杆403随顶针板401向下移动，安全杆403从滑块安全孔203中退出，顶针板401向下运动至与后模底板6相抵，顶针组件4复位完成，然后前模和后模合模，在斜导柱3的作用下，滑块2朝后模型芯的第一端1a运动直至滑块2复位完成，请参考图3，合模完成。

本发明实施例中，由于开模后，安全杆403插设在安全孔203内，顶针组件4还未完全复位时，安全杆403没从安全孔203中完全退出，以使滑块2无法朝向后模型芯的第一端1a移动复位，避免了滑块2与顶杆402相撞。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属的技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。